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塑件产生熔接痕的原因是什么，如何排除？
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塑件产生熔接痕的原因是什么，如何排除？
（1）缺陷特征
塑件熔接痕的主要表现是：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。(2)缺陷产生的原因及其排除方法产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。
1)注塑模具
①&若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式
②&若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。
③&若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。
④&浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。
⑤&若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合时产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统的设计。
2)注塑工艺
①&若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。
②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。
③如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。
3)注塑设备
①若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。
②&若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也易产生熔接痕，对此，应换用大直径喷嘴。
③若注塑机的规格过小，料筒中的压力损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用大规格的注塑机。
①&若塑件壁厚相差过大，熔体在充模时多在薄壁处汇合，此处易产生熔接痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。
②若塑件某处壁厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。
③&若塑件上的嵌件过多，熔体在流经这些嵌件时，其流速、流线和温度都会发生变化，当熔体再交汇时易产生熔接痕，对此，应尽量减少嵌件数量。
①若润滑剂过少，熔体的流动性差，易产生熔接痕，对此，应适当增加
润滑剂的添加量。
②若原料中含湿量大或易挥发物含量高，受热后产生大量气体，使得排气不及导致产生熔接痕，对此，应将原料干燥或清除易挥发物质。
③若脱模剂用量太多或品种不符，都易使塑件表面出现熔接痕，对此，&要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂&&&>>&&>>&
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注塑成型产品原则上都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产中它的变化仍是相当广泛而复杂的。有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们应从产品所产生的缺陷，来分析判断产生问题的原因，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改变或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。
下面将逐一分析各种常见缺陷及异常现象产生的原因,并探讨解决问题的方法。
下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法：
二、缩水(凹痕)
1、塑胶材料方面 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常易缩水的原料都属于结晶性塑料，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。
一 2、注塑技术方面
3、模具及产品设计方面
下表即为缩水可能产生的原因及改善方法：
三、银纹（料花、水花） 1、塑料本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 ★
四、披峰（飞边） 五、烧焦（困气）
下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法：
六、缩孔（真空泡）
下表为缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法：
七、水波纹 下表即为水波纹产生的原因及改善方法：
八、喷射纹（蛇纹） 下表即为喷射纹产生的原因及改善方法：
九、流纹（流痕） 下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：
十、夹水纹（熔接线） 下表即为夹水纹产生的原因及改善方法：
十一、裂纹（龟裂） 下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法：
十二、顶白或顶爆 下表即为顶白产生的原因及改善方法： 十三、成品表面无光泽 下表为成品表面无光泽产生的原因及改善方法：
为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点： 1、同一塑件中厚薄相差太大； 2、存有过度锐角； 3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
下表即为胶件翘曲变形的原因及改善方法：
十五、黑条（黄气） 下表即为黑条产生的原因及改善方法： 十六、混色 下表即为混色产生的原因及改善方法：
十七、拖花（拉伤）
十八、透明度不足
十九、尺寸偏差 二十、剥离（起皮） 下表即为剥离（起皮）产生的原因及改善方法： 二十一、冷料斑 下表即为冷料斑产生的原因及改善方法：
二十二、黑点
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
二十三、气纹（阴影）
下表即为气纹（阴影）产生的原因及改善方法：
二十四、色差 下表即为色差产生的原因及改善方法：
二十五、强度不足 下表即为强度不足产生的原因及改善方法：
二十六、气泡
下表即为气泡产生的原因及改善方法：
二十七、金属嵌件不良 下表即为金属嵌件不良产生的原因及改善方法：
二十八、盲孔
注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落模重新装成型孔针。
在此，我们仅就模温对PC制品的内应力做试验：
②是将制品放在烤箱中用120℃的温度进行退火处理，然后在室温下冷却，
再放在四氯化碳溶液中浸 泡90S（室温20℃），有很 轻微的裂痕，说明经过热 处理，内应力被释放很多。
③是在常温下冷却后将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20℃），有一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。
上述图例中，只是改变射胶时间和射胶压力而已（模温度90±5℃），从实验得知：②③是由于过量充填的情况下，在浇口处形成较大的内应力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20℃）有很轻微的白点，内应力较①已有明显改善。④是在射胶时间和射胶压力方面做了调整，前提是保证外观质量，实验结果OK。
B、注塑生产中特有的异常现象
一、喷嘴流涎（流涕）
在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内流出熔料的现象称为喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA料最容易产生流涎。 下表即为喷嘴流涎产生的原因及改善方法： 下表即为漏
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【精品】注塑问题原因及处理方法
官方公共微信制件开裂有两种形式，一是在开模或脱模时机械性破坏，如顶裂、顶穿或撕裂；二是在制件存放一段时间后出现残余应力造成的微裂或开裂。
造成制件开裂的成因比较复杂，除了比较易解决的开模或脱模时被破坏外，还有难以根治的应力性开裂。
1.模具成因
模具上的问题比较容易得到解决，例如，制件出模时部分脱角不够或存在倒角，或制件在出模时不能平衡顶出，或顶针数量设置不足和顶针截面太小而顶破制件，以上通过模具的修理，都能将问题彻底解决。
2.应力开裂
(1) 模具设计不良 制件在成型过程产生较多内应力集中的地方，如型腔内有容易形成应力集中的直角、尖角、孔洞或料流通道内有路线复杂、弯位过多、厚薄变化较大等，可尝试减少保压时间或改善模具使料流充模的部位圆滑流畅，减少紊流效应。
提高模具温度或使用模温机，稍稍降低注射速度可改善或减轻制件内应力产生，有时模具的冷热不均亦会使制件各方向的收缩差异较大，产生应力开裂。
(2) 金属嵌件周围开裂 由于塑件与金属线胀系数的差异，在塑件出模后的冷却过程中，金属嵌件会限制塑件的自由收缩，产生很大的拉应力，嵌件周围会聚集大量的残余应力而引起塑件表面产生裂纹。金属嵌件在注塑前，应预热到略高干模具温度，或加大嵌件周围的壁厚。
(3) 塑料性能 同一类型塑料，经常因产地及生产批次不同，其韧性和抗力性强度有差异。如ABS \ SAN \ GPPS 塑料等，在实验过程中，尽管都使用相同的生产条件，但开裂的结果相差很大，有些塑料不会开裂，有些塑料在制件出模后一段时间才出现表面性丝状裂纹。因此开裂程度也与树脂的相对分子质量的高低有关，相对分子质量高的树脂开裂机率较小。
(4) 熔合线开裂 使用较频或较多的脱模剂，会阻碍熔合线的熔合，提高模温和料温，在制件不出现烧焦情况下，宜用高一些的注射速度进行充模。
(5) 点浇口放射性开裂 主要是浇口过大，在与制件分离时拉力过大而扯裂。减小浇口或在附近加设装饰性环形加强肋或凸点可防止开裂。
（6) 注射压力过大 使用过大的注射压力成型，是促使制件开裂的主要原因。注射压力越大，制件的残余应力就越大，开裂的程度就越大，这是在实验中得出的结果。另外，保压压力过大时，也会使制件密度增加，易使制件变形开裂。适当降低注射和保压压力，使制件刚好合乎要求为止。
(7) 塑料再生次数太多 有强度要求的制件，再生料的混合比不能超过20﹪的比例。
否则制件的强度就无法得到保证，因为塑料分子每生产一次，分子链强度就会降低一次。当累计生产几次之后，就会急剧地下降。使用再生料时，还需要充分的干燥，以消除水汽产生的催化裂化反应。
后开裂的防治方法：
1) 退火处理。在制件出模后，即进行一段时间的受热处理，加热设备可以是热风机，也可以是烔炉或是恒温水。退火温度可选用原料干燥温度，退火时间视开裂程度而定。
2）常温自来水浸泡。在制件出模后，即投入水盘浸泡冷却，开裂程度越大，浸泡时间越长，最长的要24h 以上。浸泡时间的长短是视制件开裂程度而定。
这是大多数工厂常常使用的最实用防治方法，但此方法也有一定的局限性，如容易弄伤产品，所以处理时要很小心，或产品需充分干燥以利后处理，如移印、喷涂、电镀等。
(8) 其他成因 料粒含有水分以及添加剂的成核作用，也会导致制件表面产生裂纹。加强料粒干燥或换用原色料进行验证。
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