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氰化浸金载金炭的密度怎么测试计算
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苏里南金矿吧：氧化矿氰化提金工艺介绍
1.氰化法提金概述
氰化法提金是以氰化物的水溶液作溶剂，浸出含金矿石中的金，然后再从含金浸出液中提取金的方法。
氰化法提金主要包括如下两个步骤：（1）氰化浸出：在稀薄的氰化溶液中，并有氧（或氧化剂）存在的条件下，含金矿石中的金与氰化物反应生成一价金的络合物而溶解进入溶液中，得到浸出液以氰化钾为例，反应式为：4Au+8KCN+2H2O→4KAu（CN）2+4KOH
氰化浸出金的工艺方法有槽浸氰化法和堆浸氰化法两类。槽浸氰化法是传统的浸金方法，又分渗滤氰化法和搅拌氰化法两种；堆浸法是近20年来才出现的新技术，主要用于处理低品位氧化矿。
自1887发现氰化液可以溶金以来，氰化法浸出至今已有近百年的生产实践，工艺比较成熟，回收率高，对矿石适应性强，能就地产金，所以至今仍是黄金浸出生产的主要方法。（2）沉积提金：从氰化浸出液中提取金。工艺方法有加锌置换法（锌丝置换法和锌粉置换法）、活性炭吸附法（炭浆法CIP和炭浸法CIL）、离子交换树脂法（树脂矿浆法RIP和RIL）、电解沉积法、磁炭法等。锌粉（丝）置换法是较为传统的提金方法，在黄金矿山应用较多；炭浆法是目前新建金矿的首选方法，其产金量占世界产金量的50%以上；其余方法在黄金矿山也正日渐得到应用。2.渗滤氰化法
渗滤氰化法是氰化浸出的工艺方法之一，是基于氰化溶液渗透通过矿石层而使含金矿石中的金浸出的方法，适用于砂矿和疏松多孔物料。
渗滤氰化法的主要设备是渗滤浸出槽。渗滤浸出槽通常为木槽、铁槽或水泥槽。槽底水平或稍倾斜，呈圆形、长方形或正方形。槽的直径或边长一般为5~12米，高度一般为2~2.5米，容积一般为50~150吨。
渗滤氰化法的工艺过程：（1）装入矿砂及碱：要求布料均匀，粒度一致，疏松一致。有干法和湿法两种装法。干法适于水分在20%以下的矿砂，可用人工或机械装矿。湿法是将矿浆用水稀释后，用砂泵扬送或沿槽自流入槽内。（2）渗滤浸出：装料完毕后即可把氰化液送入槽中。氰化液在槽中的流向有两种：一种是上进下出。即氰化液从槽顶注入，并在重力作用下自上而下通过矿砂层；一种是下进上出，好氰化液靠压力作用自下而上通过矿砂层。浸出完成后用水洗涤氰化尾矿。（3）尾矿排出：有干法和湿法两种。干法通过槽底工作门排出氰化尾矿；湿法是用高压水冲刷氰化尾矿，让尾矿浆沿预先安排好的尾矿管（槽）流出。3.搅拌氰化法
搅拌氰化法是氰化浸出的工艺方法之一，是将含金矿石磨矿和分级后得到的矿浆浓缩水至适宜的浓度，置于浸出槽中，添加氰化液，充气搅拌进行浸出。此法适用于粒度小于0.3~0.4毫米的物料。
搅拌氰化浸出法的主要设备是氰化浸出槽。根据搅拌方式的不同，氰化浸出槽分为三种：（1）机械搅拌式浸出槽是选金厂目前普遍使用的浸出槽。（2）空气搅拌式浸出槽是利用压缩空气的气动作用来搅拌矿浆，最为常用的是巴丘克浸出槽。（3）空气-机械联合搅拌浸出槽是上述两种槽子的结合，兼有效机械和空气两种搅拌装置。主要优点是金的溶解速度快。
搅拌氰化浸出终了后，需用洗涤方法从矿浆中分离出含金溶液。洗涤方法有三种： 一是倾析法：分间歇法和连续法。前者因操作时间长及所用溶液量大等缺点而很少采用。连续倾析法按逆流原则进行洗涤，即矿浆由前向后依次给入浓缩槽，而洗涤液则由后向前依次返回，这样每次矿浆浓缩所用的洗涤液均用下一次浓缩时的溢流。这种洗涤方法可用串联几台单层浓缩机或多层浓缩机实现。二是过滤法：用过滤机完成分离和洗涤作业。通常用连续式真空过滤机来完成。三是流态化法：洗涤过程是在洗涤柱中完成的。目前此法在我国选金厂沿处于试验阶段。4.堆浸氰化法
堆浸氰化法，又称堆浸法、堆淋法，是氰化浸出的工艺方法之一，主要用于处理低品位金矿石。1971年世界上第一家工业规模的金堆浸场在美国内华达州投产，目前已发展成为成熟的工艺。
堆浸氰化法是含金低品位矿石破碎或团矿成为3~10毫米的块矿，堆垛在防渗的底垫上，用氰化液从矿堆顶部喷淋，使矿石中的金溶解，含金贵液从矿堆中渗滤出来，汇集流入贵液池中。堆浸得到的含金贵液可用金属锌置换法、活性炭吸附法等回收金，回收后的贫液返回堆浸作业循环使用。
堆浸氰化法生产成本低，可很快投产，堆浸规模可大可小，每堆矿石多可至数万吨，在美国，每堆万吨矿石是标准堆；品位低于0.6克/吨的矿石棉般不经破碎直接堆浸，0.6~1.0克/吨的矿石破碎至一定粒度后堆浸，品位更高者粉碎后制粒堆浸。5.锌丝置换法
锌比置换法的基本原理是锌与含金氰化浸出液作用，金被锌置换转化为金属状态而析出：2Au（CN）2-+Zn ==== 2Au+Zn（CN）42-
锌丝置换法是在锌丝置换沉淀箱（俗称金柜）进行的。锌丝置换沉淀箱是一用木板、钢板或水泥制成的敞口长方形箱体。箱长3.5~7米，宽0.45~1米，深0.75~0.9米。箱内由横间壁分成若干个（5~20个）格，每格内还有一个间壁。第一格一般用作含金溶液的澄清和添加氰化物（以提高溶液的氰化物浓度）；最后一格用于被溶液带走的金泥；其余各格均放置有带6~12目筛网的铁框，且筛网上装有锌丝。这样的结构是为了使含金溶液由前到后流到每个装有锌丝的格中。手柄是固定于筛网上的。要定期轻轻提起上下抖动使锌丝松动并使金泥脱离锌丝沉积于箱底。金泥一般每月排入1~2次，平时排放口用木箱堵住。金泥是冶炼的原料。
锌丝置换法是从含金氰化液中提取金的传统方法，早在1888年就得到工业应用。该法消耗锌丝和NaCN量大、所得金泥含锌高及占地面积大，现已基本被广泛使用的锌粉置换法取代。但该法操作简单、不耗动力且箱体容易制造，因此在我国的一些小型金矿和地方采金中仍有使用。6.锌粉置换法
所谓锌粉置换法，就是将锌粉与含金溶液混合，金被锌置换后沉淀，然后过滤，金粉与过剩的锌粉进入滤饼（即氰化金泥），与脱金后液分离。其基本原理同锌丝置换法。由于锌粉单位重量的表面积比锌丝大得多，所以锌粉置换法的效率比锌丝置换法大得多。在生产实践中，含金溶液在置换沉淀之前，通常用脱氧塔脱氧。
锌粉置换的设备联系。锌粉和含金脱氧溶液给入混合槽混合，然后通过槽底部的管自流下锌粉置换沉淀器进行沉淀和过滤，此时在真空泵吸力的作用金泥沉积于滤布上，而脱金溶液则透过滤布经由支管和总管排出。金泥的卸出是间歇进行曲，进行连续置换沉淀时需有2~3个替换用的锌粉置换沉淀器。
锌粉是用升华的方法使锌蒸气在大容积的冷凝器中迅速冷却而制得的，粒度小于0.01毫米，很易氧化，因此在运输或贮存中必须严格密封。7.炭浆法
炭浆法（Carbon in Pulp，简称CIP），是从完成氰化浸出的矿浆中用活性炭吸附回收金的一种新工艺。1973年世界上第一个工业化CIP厂在美国霍姆斯塔克金矿投产，其后被迅速推广至世界各国。其工艺流程如下：
（1）预处理：氰化矿浆在吸附之前要筛分除去粗颗粒物料（如砂粒）和木屑等，以免这些杂质影响吸附及载金活性炭与脱金矿浆的分离，也避免活性炭磨损加速及脱金活性炭再生困难；活性炭在进入吸附槽之前，也应预磨以磨掉尖角和棱边。如不预磨，这些碎屑将进入脱金矿浆中造成金的损失。（2）吸附：往经充分浸出的矿浆中加入活性炭，活性炭吸附氰化矿浆中的金而成为载金炭。吸附在吸附槽（炭浆槽）中进行。吸附槽有多种。处理含泥较细的矿浆，宜采用低速中心搅拌的普通多尔型槽；处理粒度较粗的矿浆，宜用巴丘克空气搅拌槽。生产中吸附槽串联使用。吸附完成后，利用炭浆槽上装有的筛子将载金活性炭和脱金矿浆分离。（3）解吸：对从脱金矿浆中分离出来的载金炭进行脱金处理称解吸。常用的解吸方法有常压解吸法和加压解吸法。解吸在解吸柱中进行，将用清水洗净的载金炭装入解吸柱，再用4%的NaCN和2%的NaOH水溶液浸没炭层，在常压或加压条件下加热至90℃~95℃，2~4小时后开始用水洗涤金，全部解吸时间为12~24小时。解吸后得到富含金的解吸液和解吸炭。（4）沉金：从富含金的解吸液中回收金。从解吸液中沉金的方法主要是电积法。（5）解吸炭再生活化：解吸出金的贫炭经再生后按比例配入新活性炭中并在工艺过程中重复使用。现今黄金生产中所使用的活性炭，国外多为椰子壳炭，国内多为杏核炭。选择使用活性炭时，主要应考虑活性炭的强度（即耐磨性）、吸附能力、解吸和再生性能、选择性及价格等，其中以强度最为重要。炭浆法主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石。我国从80年代起对炭浆法进行研究。已先后在河南灵湖金矿、吉林赤卫沟金矿等建成20多座炭浆法提金工厂。8.炭浸法
炭浸法（Carbon in Leach，简称CIL），是氰化浸出和活性炭吸附回收金同时进行的一种提金新工艺。它与炭浆法原理相同，不同之处在于炭浆法是浸出完成后再加活性炭吸附金。炭浸法是将活性炭加在浸出槽中，氰化浸出和炭吸附在同一槽内进行。9.离子交换树脂法
离子交换树脂法，是使用离子交换树脂从氰化矿浆中吸附回收金的方法，分RIP和RIL两种提金方式。RIP称为树脂矿浆法，是先浸出后吸附，前苏联已应用多年，西方世界仅有南非Jolden Jubilee金矿一家采用；RIL是边浸出边吸附，据说还没有工业应用的例子。也有人将RIP和RIL合称树脂矿浆法。
离子交换树脂法的原理是：离子交换树脂在溶液中能解离出两种离子化基团：不能进行离子交换的固定离子（R）和与固定离子电性相反的可交换离子。按可交换离子所带电荷的正负，离子交换树脂分阳离子交换树脂和阴离子交换树脂。在氰化矿浆中，金以阴离子络合物Au(CN)的形式存在，所以采用离子交换树脂法提金时，必须采用阴离子交换树脂。用离子交换树脂从氰化液中提金所发生的离子交换反应是：R-OH+Au（CN）2- ==== R-Au(CN)2+OH-树脂矿浆法提金的基本工艺过程是：（1）吸附：含金氰化液通过交换树脂柱时，发生离子交换反应，金在树脂上吸附。（2）解吸：用解吸剂使树脂上的金解吸进入溶液。对弱碱性载金树脂，可在常温常压下用pH=13的氢氧化钠溶液解吸；对强碱性载金树脂，可用次氯酸钠法、酸性硫脲法、锌氰络合物法及硫氰络合物法解吸。（3）回收金：用锌粉置换法、碱液沉淀法或电解法从含金较富的解吸液中回收金。
目前用于从氰化液中吸附金的离子交换树脂有：强碱性阴离子交换树脂AM、AB-17，弱碱性离子交换树脂AH-18、704，混合碱性离子交换树脂AM-2B、A-2等。原苏联生产中较为广泛使用的是AM-2B。AM-2B是一种大孔结构的双官能团树脂，它兼有比其他树脂好的选择性、机械强度及吸附、解吸性能。10.电积法
电积法是在直流电场作用下，直接从含金氰化物溶液中提取金的方法。
电积一般采用2~3个电解槽串联。电解槽为矩形，由塑料或玻璃纤维制成。采用不锈钢钻孔钢板作阳极，不锈钢棉作阴极。含金氰化液置入电解槽中。在电解沉积过程中，金银在阴极上沉积，电极反应如下：阴极： Au（CN）2-+e ——— Au+2CN-
2H++e ——— H2阳极： CN-+2OH- ——— CNO-+H2O+2e
随着黄金选冶技术的发展，对低品位金矿的开发利用日益引起人们的重视。堆浸提金工艺已成为处理低品位含金氧化矿石的有效方法。因其投资和生产费用均低于炭浆法，用于处理低品位含金氧化矿石、废石堆及丢弃的含金尾矿等均有显著经济效益，故堆浸工艺在黄金生产中广为推广。美国是采用堆浸提金工艺处理低品位含金氧化矿石最早且收益最好的国家之一，占美国黄金总产量的35% 以上。我国采用堆浸工艺起步较晚，80年代 初才开始用于工业生产。目前河南、 河北、陕西、云南、贵州、内蒙古、 吉林、辽宁、湖南、新疆等省相继用该工艺处理低品位金矿石，据相关统计，仅河南省从1982年至1993年 就堆浸了100多万t矿石，生产规模也 从每堆几百t到几千t，甚至万t以上。堆浸的含金矿石类型有:石英脉、蚀变岩、角砾岩、斑岩、硅化碳酸盐、铁帽及热液变质岩等类型的氧化矿石。 1988年陕西双王金矿(角砾岩型)进行了万t堆浸工业试验,年新疆萨尔布拉克金矿(砂砾岩型)做了10万t堆浸工业试验、哈巴河县赛都金矿(石英脉型及破碎蚀变岩型)进行了2万t制粒堆浸工业试验，均取得较好效果。当前，我国堆浸矿山 的生产指标为:浸出率平均65～70%， 总回收率60%～65%，成本55～68 元/t矿。堆浸法虽具有工艺简单、流程不复杂、基建投资少、操作容易、成本低和见效快的优点，但影响该工艺的生产指标及经济效益的因素是很多的，若处理不好仍有亏损的可能。现就影响黄金堆浸工艺的十大问题剖析如下：
1、矿石结构及其物理化学性质就一般而言，矿石结构疏松，裂隙发育者，则其渗透性都较好，有利于氰化物溶液对矿石内部的渗透和扩散， 使金得到充分的溶解，因此，其浸出速度较快。如湖南新邵县高家坳金矿属泥质砂岩型，矿石渗透性良好，对该矿作生产调试时，曾进行过测试， 当喷淋浸出后第二天取样化验，结果贵液含金浓度为4g/m3以上，已超过 吸附要求(吸附要求贵液浓度&1.0g/m3)。反之，如果矿石结构致密或含 粘土较高，则不利于浸出，不但浸出 速度慢，而且浸出率也较低。如河南 灵宝樊岔金矿为含金石英脉型，该矿于1988年进行过7万t级堆浸工业试 验，终因矿石致密，渗透性差，浸出 率低(40%左右)而失败。由此可见，矿石结构对堆浸影响极大。如矿石中含有炭质物料，将会妨碍溶 液进入被其包裹的矿石颗粒中，从而 严重地阻碍金的溶解，并且具有活性 的炭能吸附已溶金，致使金随尾矿流 失。矿石中如含有铜、铅、锌、砷、铁等 非贵金属的化合物，也影响金的溶 解、如用锌置换贵液，则其效果较差，且会增加氰化物的消耗。另外，如果氰化溶液中的硫离子浓度 达到5× 10－7，则会降低金的溶解速 度，黄药和二硫代磷酸盐等浮选剂也会降低金的溶解速度。
2、矿石粒度矿石粒度的大小对浸出率的影响很 大，一般而言，粒度愈小，则所需浸出时间愈短，而浸出率也愈高。但在生产实践中，若细粒级含量过多 (指－0.074mm含量超过35%以上)， 则会影响浸出率(一般降低3～5%左右)。这是因为细粒级过多会使矿堆 表面结板而形成沟流、影响溶液渗透之故。
3、原矿中粘土含量原矿中粘土含量的多少对浸出有明显 的影响。研究证明，当粘土被氰化溶液润湿以后，体积会膨胀。其体积增 大率达２５～30%。这将导致矿堆孔隙度及溶液渗透速度的降 低。当粘土含量从15% 增加到60%时，溶液的渗透速度从25cm/d降到0.4cm/d，而浸出时间则 从15d增至125d。对粘土含量高的矿石而言，溶液渗透速度随浸出时间的变化而变化，当浸出第10d时，溶液渗透速 度达到最大值6L/t矿·d。其后则由于 粘土矿物的膨胀，而矿堆孔隙度降低，故溶液渗透速度减至3.5～4L/t矿 ·d。
4 、pH值在浸出过程中，氰化溶液必须保持一 定的碱度，以防止氰化物分解。因 此，pH值要控制在9.5～11之间，如 果过高，则金的溶解速度会相应地降低，如湖南高家坳金矿，1993年生产 期间，由于筑堆时对石灰用量控制不 严，pH值达12以上，致使矿石表面 形成一层薄膜，从而影响了金的溶解速度，延长了浸出时间。当pH& 11.5时，对金的溶解有明 显的抑制作用。这是由于在高pH值时，在矿石表面生成过氧化钙薄膜而阻止其与氰化物反应之故。
5、氰化物浓度当氰化物浓度在 0.05%以下时，金、银的溶解速度随着氰化物浓度的增大而直线上升，若 继续提高浓度则金、银的溶解度仅缓 慢上升而已，直至氰化物浓度增大到 0.1%时为止。当浓度超过0.1%以上时，金、银的溶解速度便逐渐下降。 因此，在实际生产中必须注意到，并 非氰化物浓度愈高，金、银的溶解速 度愈快。而金、银在低浓度氰化物溶液中其溶解速度较快的原因，是氧在其中的溶解速度及其在稀溶液中扩散 速度均较大所致。氧在低浓度氰化物 溶液中的溶解度几乎是恒定不变的， 所以，用低浓度氰化物溶液浸出矿石时，金、银的溶解速度均很大，但各种非金属矿的溶解度却很小，这样，氰化物的消耗量可以减少到最低限度。湖南高家坳金矿堆浸厂进行生产 调试时，采用低浓度氰化溶液喷淋浸 出。结果证明，在低浓度溶液中 ((0.03%～0.08%)金溶解速度较快， 喷淋后第二天贵液含金浓度便达到吸 附要求。不但速度快，而且大大地降 低氰化物的用量，据计算，处理一吨 原矿消耗氰化钠仅135g/t（广西鑫宝矿业龙塘金矿为100g/t左右），用量 为国内同类型堆浸矿山的1/3～1/4， 低于国外的先进水平。关于氰化物浓度与金的溶解速度的关系问题，本人认为当氰化物浓度低时，金的溶解速度只取决于氰化物溶液的浓度。反之，当氰化物浓度高时，金溶解速度与氰化物浓度无关， 而取决于氧的浓度。在不同氰化物浓度下，金的浸出率随时间长短而变化，即如果要求达到同样的浸出率，低浓度时所需时间可能长些。当氰化物浓度为0.025%时，达 到80%的浸出率需要25d，而氰化物 浓度为0.1%时，要达到上述的浸出率只需5d。所以，在实际生产中必须全 面权衡氰化物消耗量、浸出时间和成 本等诸方面相关因素统一考虑。根据堆浸生产经验，建议当处理金矿时，氰化物浓度应控制在0.03～0.08%的 范围内，银为0.1%～0.15%。
6、矿堆高度矿堆高度取决于矿石的性质，一般渗透性好的矿石，矿堆可以高一些，否则反之。目前我国堆浸矿山平均高为 2～4m，国外为4～8m，但随着筑堆设备的改造和更新，堆高己达10～18m。美国已对一个61m高的矿堆进行了试验，这表明对某些矿石适于筑高堆浸出。矿堆究竟多高才合适，可通过试验来确定。生产实践表明，矿堆太高会影响其下部矿石的供氧量及渗透性，从而会降低浸出率。矿堆高度直接影响成本，但随着矿堆的增高，底垫费用及管理费也相应的减少。实验室柱浸试验数据表明，矿柱高度增加，将会导致浸出率的降低。堆高从6.1m增至18.3m，堆浸费用可降低3～3.5元/t矿，但浸出率也将降低5%左右。两者熟优，矿山可进行核算。为了减少生产费用，建议采用阶梯式堆浸法较为合理。我国吴家林金矿曾用于生产获得了成功。该法就是充分利用地形的自然坡度修建堆场。即第一堆喷淋浸出结束后不必卸堆，可在原堆的基础上继续堆矿，只要底垫不破，可连续堆3～5 层，堆高可达15～25m。
7、喷淋强度实践表明：适当增大喷淋强度，可以缩短浸出时间，提高浸出率。同时加强了溶液与矿石之间的相对运动，起到强化扩散作用。我国堆浸矿山的喷淋强度为8～12L/m2·h，国外为10～20L/m2·h。喷淋 强度大，虽然具有一定优点，但由于氰化溶液与空气接触机会增多，而氰化物的氧化、损失也随之增加。故喷淋强度过高对生产是不利的。喷淋强度对贵液浓度(含金品位)的影 响。当喷淋强度大于11.5L/m2·h时，贵液浓度明显下降。 随着喷淋强度的增高，金浓度与杂质 总浓度比(CAU/ΣC杂质)则减少。
8、浸出时间浸出率随浸出时间的延长而增加。浸出周期的长短与金的嵌布特性、矿石粒度及渗透性有关。软高岭土矿(I、Ⅱ)和软石灰、片岩(I、Ⅱ)的金浸出率与浸出时间的关系，软石灰、片岩的渗透性良 好，故浸出速度快、时间短，浸出率高。现场堆浸的时间通常为实验室柱浸试验时间的3～6倍。根据1993年对湖南高家坳金矿堆浸进行测定结果表明:浸出第10d,浸出液含 金占最终浸出总金量的35％，第15d占50%以上，至第20d达最高峰，占最终浸出金量的90%。这时由大部分的金已被浸出，故20d以后浸出液含金量开始趋于平缓状态。生产证明，如原矿中金品位为2.0～3.5g/t，规模t/堆，堆 高 为3.5～4. 5m，则浸出时间30～35d即可完成(不包括筑堆、洗矿和卸堆)。
9、溶液中的氧巴尔斯基等人用氮、氧及其混合气体 于0.1%氰化钠溶液中，在不同氧浓度的情况下，测定金的溶解速度随氧浓度的增高而加快。氧在水中的溶解度随温度和液面上氧分压的变化而变化，主要取决于所处海拔标高下当地的大气条件，水中的氧浓度最大在5～l０mg/L的范围内。含金矿石在进行堆浸氰化时，其他矿物和有机物等同样要消耗溶液中的溶解氧。因此，在氰化过程中，氧的总消耗量通常会超过反应时理论上所需 氧量的几百倍，甚至上千倍。所以， 在堆浸过程中，适当地补充氧是有利的。通过矿堆鼓气浸出试验结果表明，向矿堆鼓入空气，可提高金的溶解速度。溶液中的不必饱和，而浸出时间明显缩短。鼓气后浸出时间 由45d降到32d。
10、温度金在氰化物溶液中的溶解速度，随着温度的升高而加快，在85℃时为最大。当温度低于10℃时，金溶解速度将大大地减慢。升高温度，能加速氰化反应，提高金的浸出率。堆浸是在自然环境的气温下进行的，为了在冬季继续进行浸 出，适当地提高浸出液的温度是有利的。据说用加热器对溶液加温在技术、经济上是可行的。因此，设有溶液加温系的堆浸矿山，即使在－10℃ 的气温下仍能进行喷淋浸出，故加温浸出很适用于我国东北和西北地区的堆浸。
好贴！好好学，我是会干不会说！
1、制粒：石灰用量一定要达到PH值在9.5～10.5之间，经试验确定，达到一定的碱度，可用烧杯加1000克矿＋石灰2克、4克、6克＋水制成团粒，然后用水刚好浸至矿面，24小时后测试PH值是否到了9.5～10.5。水泥根据制成的团粒在水中24小时后不散不泥化，确定用量。氰化钠用量，由于矿石本身湿度大多含水率在10%以上，而且矿石含杂质多，故制粒时氰化钠浓度要加大，掌握在每吨矿60～150克左右，配入的氰化钠浓度在0.1%～0.5%之间，可适当用氰化钠的量和浓度换算一下，确定氰化钠制粒的浓度，PH在11.5左右。团粒水份15%～20%，再加上矿石本身含水率10%左右，总水份一般不超过30%，否则团粒易散、易软，固化时间在72小时以上，若制粒时遇到下雨，即要盖住矿粒，以免金漏失，或采用边筑堆边喷淋，因制粒后金易浸出。2、上堆：因汽车在矿堆上来回碾压，易把矿粒压实及压碎，一旦天热即压成大饼，有条件的可采用输送带上堆为最佳。矿堆高度目前不适太高，在3～4米为宜，以后浸出率稳定再增高。3、喷淋：凡已制粒好的成团矿粒千万不能再洗矿及通过洗矿调节PH值，应在制粒时把PH值调好。预喷洗矿是坚决不可以的，洗矿后会形成泥巴、成块，团粒泥化后等于不制粒了，后果严重，喷淋时氰化钠溶液无法往下渗透，易表面积液。4、喷淋时的氰化钠浓度：由于矿石较复杂，天气又冷，所以可适当提高初步喷淋时的氰化钠浓度，可掌握在0.1%～0.08%，待高峰期（即浸出金浓度最高时）过后，即可降到0.08%～0.06%，到后期可降到0.04%～0.02%，随时掌握贵液金浓度来调节氰化钠浓度。5、喷淋周期：喷淋时间一般一天7～8小时，最多不能超过10小时（但量要减少），一般掌握喷1停1或喷1停2，白天因温度高金易浸出，可以喷1停1，到晚上因天气冷，在不结冻的情况下，可以喷30分钟停1小时或喷1停2，或晚上不喷。喷淋时间不宜过长，以便矿堆在不喷淋时可以吸氧，若喷淋时间长次数多，必定增加了溶液体积，这样贵液的浓度便会降低且浪费氰化钠，同时也增加了贵液的体积，影响到载金炭的吸附能力。6、喷淋强度：喷淋强度与喷淋时间、喷淋液量有关，一般控制喷淋强度在6～20L/m2.h（6～20升/平方米×小时）是比较合适的，最高也不能超过25～30L/m2.h（可以用堆场面积，每天喷淋液量及时间计算）。若喷淋强度大，则贵液体积增大，金浓度被稀释，影响活性炭吸附量（一般活性炭吸附量在8～10kg/t），若贵液体积大，同样的吸附时间，由于金浓度低，其吸附量减少，吸附时间延长，也影响到解吸电解的工作量及成本，同时也增加了贵液池的容量，最重要是降低金的浓度、延长喷淋时间，故喷淋量不能太大，喷淋周期每天不能太多。7、金浓度的浸出：一般按理论喷淋金浓度浸出高峰期贵液的金品位为原矿的5倍或更多，即原矿品位为3g/t，按正常成功堆浸其最高贵液金品位应为15g/m3，但实际生产中由于各种条件影响，达不到5倍，但至少在2～3倍，尤其是制粒堆浸，加入合适的氰化钠溶液制粒及合适上堆（不压实矿粒）、合适的喷淋量，其贵液金品位应在第1～3天之间即达到高峰期，达到6g/m3以上，以后再逐渐下降，这样喷淋时间也不用拖延很长，达到1g/m3以下即接近尾声。若金的浓度达不到预期的浓度或没有明显的高峰期出现，或高峰期推迟及延长，则说明堆浸失败，浸出率不会太高，达不到实验室的试验指标。这都与喷淋强度或氰化钠浓度、PH值等有关，应立即检查分析，否则会延长浸出时间和降低浸出率、浪费氰化钠，对下一步活性炭吸附不利，不但增加吸附炭量，且会把杂质吸附于炭上，减少金的吸附量，同时也增加电解成本。8、金浸出率与实验室浸出率的差距：一般实验室柱浸试验浸出率若在70%，现场浸出率应在60～65%可以理解，因实验室是在理想条件下进行柱浸模拟试验的，但现场也不能相差悬殊，否则就应查找原因。
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