求教，这个产品是ABS的有注塑abaqus 裂纹 图文教程怎么处理

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-01-29 09:22 标签： 冲蚀裂纹仿真教程
注塑机ABS料产品有气纹如何调机
注塑机ABS料产品有气纹如何调机
水痕通常的检查点：1、ABS料预烘干时间可能短：80~90度,3H;2、模芯有水雾,烦请弄干；奇异点：实际情况,你的自己分析制品件结构问题带来的水痕
我有更好的回答：
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与《注塑机ABS料产品有气纹如何调机》相关的作业问题
不同型号的ABS温度是不一样的,一般在180℃--240℃
这些气纹主要表现为什么呢?银丝,气孔,花纹之类吗?具体网上选择了一段：银纹、气泡和气孔缺陷解决方案：塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡.这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气.一 设备方面：喷嘴孔
可以增加模温 降低注塑速度 提高料筒温度等
温度一般只是与材料有关,与你什么牌子的注塑机无关.ABS熔点170左右 注塑温度大概200左右就可以当然还要在试机中跟进实际情况微调一下.
朋友,你好!“划痕”的位置固定吗?如果不固定的话有可能是银条?如果原料干燥不好,或干燥好了之后在料斗内滞留时间过长原料还会吸潮,造成小银条,看起来像划痕.（原料吸潮时间一般为30分钟）.最好能上传一张照片,我来帮你看看. 再问： 图片不清楚再问： 不固定的再问： 再问： 再问： 大师您看看是什么问题 再答： 图片确实看
你问的太简单了,具体一点.最好是上图.要因地制宜：1.经分析验证是模具问题,就针对模具的关键部位增开排气（排气槽的位置、深度）；2.如果是机器、设备问题就及时维修保养机器、设备（塑化系统、锁模系统）；3.如果前两项均正常,建议可以从这几方面调试：a.在产品没有飞边（毛边、批峰）的前提下,尽可能地将模具调松一点点b.背压
首先看看机器是否清洗干净,再就是看粒料是否有发黄,再就是机器温度很重要,一般机器注塑温度是不能超过300度的,在270-290之间!本公司是专业生产PC,PC/ABS的生产厂家!电158话2099联系6089
200吨左右 这个是范围最标准的了!
模具温度提高一些[型腔]塑料温度[料筒]约250度减慢注射速度处理好排气口
PP料流动性比较好,原本注塑ABS材料产品的模具,现在用PP料注塑可能产品飞边的几率比较大,和缩水率不同尺寸大小和变形都有不一样
结合线是两股胶流结合处,理论上必然存在,但根据模具的结构和注塑参数的调节,可以做到很轻微甚至目视不见.注塑调节建议1,提高模温.2,提高料温.3,高速射出.模具修整建议1,结合线位置开排气槽.2,增加进胶点直径.3,改变进胶点位置.从改善成本角度来看,当注塑参数无法再改善的情况下再进行修模.一般情况下通过调节合理的参数
回答不要太快了,不是6%,是6‰,ABS收缩率一般范围在0.4-0.7%,和制品的形状,还有注塑时的流动方向有关. 聚甲醛 缩写 POM,常用的工程塑料,高刚性,高硬度,耐疲劳,自润滑,耐蠕变,价格比较便宜,应用广泛.普通纯POM的收缩率是1.8%-2.2%,在塑料中算是比较高的,在这一点上和ABS完全不是同一级别的东
我们是做盐雾测试的实验室.那是一种腐蚀性测试.
前模加模温 再问： 50?60?????>>??Dz????????????????????????????????м? 再答： 尽量减小注塑压力，提高料温
主要是没烘好料,温过高只会烧胶,参考资料可以参考一下,
ABS料不烘干的话要出水花,一般做ABS电瓶壳都要配置烘箱,自动吸料机等,温度在80-95度左右,不要超过100度,否则你的料在烘箱就结成块啦.至少烘2个小时.烘箱要买大一点的,否则你的料在里面没有烘干就进入注塑机很容易出次品问题.,我们是专业做ABS电瓶壳的. 再问： 可以告诉我工艺参数吗，谢谢 再答： 工艺参数要看
1一个合格的塑料产品一般是不会开裂 除非 A外力作用 B加工时的问题遗留C二次料（里面有其他的不同类料）\x0d2内应力这方面合格的产品一般是不会存在的 并且和环境温度应该也没太大的关联 除非是加工时的问题
这两种料不一定能够混合,和产品牌号有关.
ABS+PC塑料 ABS/PC合金是为改进ABS阻燃性,具有良好的机械强度、韧性和阻燃性,用于建材,汽车和电子工业,如做电视机、办公自动化设备外壳和电话机.物化性能ABS/PC合金中PC贡献耐热性、韧性、冲击强度、强度阻燃性、ABS优点为良好加工性、表观质量和低密度,以汽车工业零部件为应用重点.　　 ABS/PA合金是The following error occurred:
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Please check the URL or contact the webmaster.制件开裂有两种形式，一是在开模或脱模时机械性破坏，如顶裂、顶穿或撕裂；二是在制件存放一段时间后出现残余应力造成的微裂或开裂。
造成制件开裂的成因比较复杂，除了比较易解决的开模或脱模时被破坏外，还有难以根治的应力性开裂。
1.模具成因
模具上的问题比较容易得到解决，例如，制件出模时部分脱角不够或存在倒角，或制件在出模时不能平衡顶出，或顶针数量设置不足和顶针截面太小而顶破制件，以上通过模具的修理，都能将问题彻底解决。
2.应力开裂
(1) 模具设计不良 制件在成型过程产生较多内应力集中的地方，如型腔内有容易形成应力集中的直角、尖角、孔洞或料流通道内有路线复杂、弯位过多、厚薄变化较大等，可尝试减少保压时间或改善模具使料流充模的部位圆滑流畅，减少紊流效应。
提高模具温度或使用模温机，稍稍降低注射速度可改善或减轻制件内应力产生，有时模具的冷热不均亦会使制件各方向的收缩差异较大，产生应力开裂。
(2) 金属嵌件周围开裂 由于塑件与金属线胀系数的差异，在塑件出模后的冷却过程中，金属嵌件会限制塑件的自由收缩，产生很大的拉应力，嵌件周围会聚集大量的残余应力而引起塑件表面产生裂纹。金属嵌件在注塑前，应预热到略高干模具温度，或加大嵌件周围的壁厚。
(3) 塑料性能 同一类型塑料，经常因产地及生产批次不同，其韧性和抗力性强度有差异。如ABS \ SAN \ GPPS 塑料等，在实验过程中，尽管都使用相同的生产条件，但开裂的结果相差很大，有些塑料不会开裂，有些塑料在制件出模后一段时间才出现表面性丝状裂纹。因此开裂程度也与树脂的相对分子质量的高低有关，相对分子质量高的树脂开裂机率较小。
(4) 熔合线开裂 使用较频或较多的脱模剂，会阻碍熔合线的熔合，提高模温和料温，在制件不出现烧焦情况下，宜用高一些的注射速度进行充模。
(5) 点浇口放射性开裂 主要是浇口过大，在与制件分离时拉力过大而扯裂。减小浇口或在附近加设装饰性环形加强肋或凸点可防止开裂。
（6) 注射压力过大 使用过大的注射压力成型，是促使制件开裂的主要原因。注射压力越大，制件的残余应力就越大，开裂的程度就越大，这是在实验中得出的结果。另外，保压压力过大时，也会使制件密度增加，易使制件变形开裂。适当降低注射和保压压力，使制件刚好合乎要求为止。
(7) 塑料再生次数太多 有强度要求的制件，再生料的混合比不能超过20﹪的比例。
否则制件的强度就无法得到保证，因为塑料分子每生产一次，分子链强度就会降低一次。当累计生产几次之后，就会急剧地下降。使用再生料时，还需要充分的干燥，以消除水汽产生的催化裂化反应。
后开裂的防治方法：
1) 退火处理。在制件出模后，即进行一段时间的受热处理，加热设备可以是热风机，也可以是烔炉或是恒温水。退火温度可选用原料干燥温度，退火时间视开裂程度而定。
2）常温自来水浸泡。在制件出模后，即投入水盘浸泡冷却，开裂程度越大，浸泡时间越长，最长的要24h 以上。浸泡时间的长短是视制件开裂程度而定。
这是大多数工厂常常使用的最实用防治方法，但此方法也有一定的局限性，如容易弄伤产品，所以处理时要很小心，或产品需充分干燥以利后处理，如移印、喷涂、电镀等。
(8) 其他成因 料粒含有水分以及添加剂的成核作用，也会导致制件表面产生裂纹。加强料粒干燥或换用原色料进行验证。
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