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纺纱学全部试题解析.doc75页
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一、填空：
1、棉的预处理包括 轧棉和对醣份高的含醣棉还要进行适当的预处理 。含糖棉预处理方法包括： 喷水给湿法 、 汽蒸法 、 水洗法 、 酶化法 和 防黏助剂法 。
2、毛杂质成分包括：生理夹杂物，如羊毛脂、羊毛汗）；（生活环境夹杂物，如草刺、砂土。
3、麻纤维的化学成分：（纤维素）、（半纤维素）、（果胶物质）、（木质素）和（脂蜡质）。
4、绢纺原料的种类：（桑蚕原料）、（柞蚕原料）和（蓖麻蚕原料）等。精炼工程的工序包括：（精炼前处理）、（精炼）及（精炼后处理）。
5、轧棉机可分为：（皮辊轧棉机）和（锯齿轧棉机），（锯齿轧棉机）转速高、作用剧烈、容易切断纤维。
6、锯齿棉特点：（短绒少，杂质少，比较松软，但其棉结索丝多）。
7、轧棉厂出厂的棉包上的标志包括：（轧棉厂名）、（质量标识）、（批号）和（包重）。
8、洗毛的方法主要有（乳化法）和（溶剂法）。
9、炭化工艺流程可分为：（浸酸）、（烘干与烘焙）、（轧炭、打炭）、（中和）和（烘干）。
10、麻纤维脱胶方法有：（微生物脱胶法）和（化学脱胶法）。
11、原料的混合方法包括：（散纤维混合）和（条子混合）。
12、国家标准规定了三丝的量化标准，将三丝含量分成“无、低、中、高”四档，分别用代号“（N）、（L）、（M）、（H）”表示。
二、选择题
1、锯齿棉特点：（ A ）
A、短绒少，杂质少，比较松软，但其棉结索丝多。
B、短绒少，杂质多，比较松软，但其棉结索丝多。
C、短绒多，杂质少，比较松软，但其棉结索丝少。
D、短绒多，杂质少，比较松软，但其棉结索丝少。
2、下列说法正确的是（B ）。
A、长细纤维易分布在纱的外层，短粗纤
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纺纱复习题
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你可能喜欢一种改进的纺纱的方法和装置的制作方法
专利名称:一种改进的纺纱的方法和装置的制作方法本发明涉及用于将天然、人造和合成纤维纺成纱线的方法和装置。在实际的气流纺中，气流纺纱杯的收集槽是借助气流用于收集和聚集纤维的，已存放的纤维束从收集槽拉出到相邻的纺纱杯的轴的中心点，因此纤维束是呈弯曲的形式的。纺纱杯每转一次，纱线就加一次捻，这是借助于弯曲作用完成的。在这个纺纱杯系统中，纤维束构成弯曲中有一个普遍的缺点是，在一部分纤维束中缺乏加捻，除非采用特殊的装置。气流纺系统也有一定的局限性，主要是对经济的生产需要高转速的限制，并在生产细支纱时，难以提供经济并高水平的加捻。摩擦纺纱是使纤维束在旋转表面上拉伸并在其上面旋转而形成纱线。这对于气流纺中纺纱杯每转动一次限制纱线加一次捻来说，摩擦纺纱克服了这个局限，由于附加的低机械速度使加捻速率大大增加。澳大利亚专利号501999涉及一种形式的摩擦纺，其特征是以气流引出纤维流形成一自由端，与纤维束粘合来纺纱。纤维束通过两个环所确定的两个旋转表面之间的间隙中拉伸，一个环在另一个环之内，使纤维束在通过摩擦表面的一端到另一端的期间摩擦接触的每个表面对其都起作用并被加捻，同时纱线产品由卷绕罗拉辊夹住并被引出。在上述的专利中，纺纱机的操作效果大部分取决于纤维束加捻和反加捻中积极的转动作用，其特征是有一个自由端存在于摩擦面的上游，安装在外摩擦环凹表面内的内摩擦环的凸表面在纤维成形中提供的表面比其它纺纱系统中拉出的采用并排放置的两个凸表面所获得的摩擦接触更有效更宽阔。当内纺纱环比外纺纱环直径较小并且不同轴时，将一表面安装在另一表面内的凹表面和凸表面逐渐呈锥面，使纤维成形的位置根据纤维成形粗细程度被精确地调节，这样内纺纱环可旋转地再定位以提供适合于特定纤维形成宽度的较宽的或较窄的缝隙，这样形成的坚固的和合适的“钳口”使纱线从这里通过，比使用两个并排转动的凸面的方法其摩擦效果更好。将已成为聚集和粘合形式的纵向取向的纤维束输送到摩擦表面间合适的间隙中，并保持纤维束自由转动的自由端状态的方法，对于获得所需强度和均匀性的令人满意的摩擦纺纱来说是最基本的。对于高速摩擦纺，除了与纵向拉伸有关以外，纤维在摩擦表面之间转动没有过度滑动的最大加捻效果是必不可少的，摩擦转动的效果应将尽可能地使纤维束均匀地从其尾部转动到摩擦表面下游固定点，在该点限定了真实捻度。摩擦面的纤维束上游跟随受到阻碍时，相应的真实捻度受到损失，获得的真实捻度是与上游纤维束的自由端转动是等量的，任何纤维束或尾部被卡住，都可以引起纺纱中断，或纤维束与摩擦面滑动结果引起加捻降低，或产生周期性弱捻点的非均匀纱。在通过与旋转表面摩擦式的接触的间隙之前预成形纤维束有可能获得与其它摩擦纺系统相比更高的理论捻度百分比，这个理论捻度是根据纱线的直径和摩擦面旋转速度计算而来的，因为摩擦接触是较坚固的和更积极的，并且由于反回自由端的纤维束上游转动是不受摩擦接触约束的。从摩擦纺系统最大加捻容量来看，只要在纺纱前部是均匀的较小的滑动实际上也可以是允许的，但是很清楚，为了节能和经济生产和为了生产质量好的纱线，并且为了工业机器所有纺纱前部的均匀，这个滑动应是很小的。所希望纱的特性有强度和均匀这取决于纤维束中的纤维合适的结构，纤维与其说是螺旋的不如说是以纵向取向排列的，从纤维束核心到制成纤维束的外层，单个纤维都应是具有良好的交叉形式。也应注意的是在自由端系统中纺纱的均匀性是在相当程度上取决于棉条的均匀性，并取决于来自清棉的纤维流的均匀性，随后是并合纤维而纤维没有不必要的弯曲，没有纤维浪费的损失，而成为一个有规则排列的纤维束。对于摩擦纺和对于气流纺来说是同样的要求，但在摩擦纺聚集的纤维是一定更快，因为摩擦纺有较高生产率。本发明的目的是要提供一种收集和用较高生产率和使用相对低的纺纱头转速将纤维纺成纱线的更有效的方法和装置。这样本发明提供了一个将预梳纤维制成纱的方法包括使得气流保持在一个环形截面的收敛通道中，气流朝通道的小端传递，所说的通道与纵轴同心并在较小端有一个同轴线的成束区，在气流中限定的纤维在所说的环形通道内形成基本上均匀的纤维分布，沿着通道传递到集束区，使单个纤维加速和拉直。空气从所说的集束区在聚集方向相反的轴向抽出，并将纤维束从集束区在聚集方向的轴向拉出。连续分布的纤维以一个锥形幕状形式进入到集束区中，开始在前端与纤维束结合，并且被拉到大致纵向的位置，在分布的纤维从集束区连续地引出时轴向附着在纤维束上。被喂入到收敛通道内的气流中的纤维以围绕收敛通道均匀的分布的连续单个纤维的形式在其中被吸入并且也连续的占据了通道的横截面，单个纤维向着集束区轴线输出，在集束区的纤维互相交叉在一起，并且在其前端处与原有的纤维束粘合在一起，其中，纤维束在摩擦加捻机的轴向连续不断地被引出。由于通道是一个收敛区域，在通道中气流所以能加速和通常能拉直并且使纤维纵向取向。纤维比空气的质量和惯性大，并且当纤维都从收敛通道端部的周围接近纤维束尾端时，纤维处于最大速度，但传送的空气在后部吸气管的影响下引起向后方向的变化。纤维的前端在纤维束的尾部被阻挡，并且相反方向的空气引出纤维流出，这个反向气流阻碍并使正在粘合的纤维束的尾端拉直，而使其纤维不离开尾部。因为在纤维被空气分离成不规则的层次的作用下，沿着各自飞行路线行进的所有纤维沿着集束区的纵向轴线，朝着通道的顶点进入集束区，所以气流通过的收敛通道的尺寸和形状应该足以容纳多层次分散的纤维。收敛通道的外壁比内壁有效长度长得多，并且在内部端部与外壁之间限定了一个喉部。因此机器在操作时，在内壁的端部的轴向区域内，从收敛通道周围到达最内部的纤维在其顶点互相交错时首先汇合在一起。这一组聚集交错的纤维就是纤维束尾部的尖端，并且最后形成成品纤维束的核心。成品纤维束由锥形尾部形成。来自最内部的交错纤维在其前端连续汇合和粘合，附在先已形成的并正在引出的纤维束上。来自最内端系列的后续纤维代替了正被引出的纤维，这些后续的纤维依次由来自第二后续的纤维覆盖，所有纤维随着它们分离达到由收敛通道内飞行位置深度确定的顶端，并且尾部建立的过程持续直到纤维束的引出使来自后续纤维的尾部先成形的部分离开，并形成一部分纤维束。最接近收敛通道较长外壁的纤维最后连接纤维束的尾部并且这些纤维形成纤维束的圆周面以及最终的纱线。传送这些纤维的空气的一半通过一个通气孔，在抽吸源的作用下从集束区吸到通风系统。这样纤维束的尾部从最内侧纤维到最外侧纤维逐渐形成，并在操作中保持锥状，其形成限定在最内侧的纤维尖点和最外侧纤维的尖点之中。重要的是要注意到，向后排出的空气有利于拉直在尾部粘合的纤维，并且合并的前端在其自由端运转时迅速绕在纤维束旋转的尾部上，纤维的相互结合和在上游由加捻输入引起纤维束的旋转这保证了避免在空气逃逸时纤维损失。聚集纤维的速度和力由纤维接近角度减缓，如同靠通道收敛的角度、受逃逸气流影响的纤维延缓、纤维束的迅速转动和呈其自由端形式的尾部、并且在某程度上靠有效的摩擦加捻系统产生的纤维束较高引出率控制。这些因素减少了错排顺序和堆积的纤维数量。只要遵循守恒的原则在相对于纱线支数和纤维进入的速率引出纤维束并以所计算的牵伸度连续进行，就不会产生返回到收敛通道中的向后增加的纤维束尾部。纤维集束区、通风系统和摩擦表面之间的间隙是同轴线的。成品纤维束的引出直接沿通风系统的轴线通过一个开口进入加捻装置。在抽吸源的作用下，外界的空气通过加捻装置和开口吸入通风系统，这股气流在方向上与纤维引出反向并有助于保持纤维束拉紧和定中心，同样还有使纤维束具有光滑的效果。开口的形式在一个加宽的圆形通道的外观上，延伸到通风系统，同时起限定导向作用，避免在离心力的作用下纤维束横向偏移，并做为径向扩散气流的通道，这股气流从纤维集束区和通气口途中通过通风系统到抽吸源与径向扩散的空气的一半合并。重要的是，从纤维束到摩擦表面之间的间隙的轴向距离较短，使其相对较硬并且不受离心力作用下的“抖动”影响，而保持在一个稳定的中心位置上。通过内截头圆锥并通过一个外壳被连接在抽吸源上的后抽吸管在纺纱开始时同样有效地使用。纤维束纺成纱的装置包括在通道小端具有同心的纤维集束区的环形截面的收敛通道装置;将限定在气流中的纤维传送到所说通道并并沿其传送到所说的集束区的装置，环形通道和集束区使纤维以锥形幕状形式射入集束区以形成同心的纤维束;以及将纤维束从上述区域连续引出的装置。可以很方便地提供一个扩径的通道装置，其大端与收敛通道的大端接通，设置所说的输送纤维的装置，使纤维在离扩径通道和收敛通路的接合部有一间距的位置上输送到扩径通道中去。给纤维束加捻的装置可包括一个具有确定直径的第一旋转表面的元件，第一旋转表面可绕自身轴线转动，该轴线通过上述通气口和开口与出入通风系统的纤维束的轴线平行但不重合，所以，在操作时纤维束受拉伸经过该第一旋转表面并与之发生摩擦接触，此时纤维束随着第一表面旋转被迫绕自身轴线转动，以形成加捻的纱线。可以很方便地再设置一个具有确定直径的第二旋转表面的元件，该元件亦可绕该旋转表面的轴线转动，此轴线与第一旋转表面的轴线平行，并提供一装置使两个表面的旋转方向相反。两个表面的安装位置使得上述纤维束在被引出的过程中从上述两个表面之间通过并与每个表面都产生摩擦接触，迫使纤维束绕自身轴线旋转。上述纤维束被引出所经过的两个旋转表面之间的间隙呈楔形，其原因是二表面具有不同的直径以及其旋转轴线是不重合的。间隙的宽窄可以用改变二旋转表面的相对位置的方法来进行调节。故不同粗细的纱线均可在宽度合适的两个摩擦表面间的间隙内正常地旋转。纱束在经过旋转表面的下游后立即进入一个位置固定的导纱管，该管可保证纱束通过二旋转表面间的间隙后向纱线退绕辊移动时的纵向行进方向。上面叙述的工序用于一个单纺纱头的模式机构，工业生产上使用的纺纱机把多个联动的纺纱头排列在一起，共用一个吸气源，并可以根据每一个纺纱头的纱束情况一起或者分别进行驱动。该系统在分离器与加捻器之间的区域内不需使用运动部件来推动空气和纤维向前运动。同时流过的气流量也可减少到最低限度，因为气流仅被用于在光滑静止的狭道中输送很轻的疏松纤维，提供和维持自由旋转的自由端纤维束的已平衡的中心位置。气流亦不必穿过易于被散碎纤维及其它材料阻塞的缩孔，也不需用气流的力量推动纱束在摩擦表面间旋转。故无须提供大量压力气体。该系统的优点是纱束在两摩擦表面积极转动时其自由端的尾部可以更自由地转动，反捻作用也能更好地向尾部传送。与其它形式的系统比较，这样可以更好地根据纱束直径与摩擦表面的线速度之间理论关系进行加捻。该系统可以很方便地利用纺纱领域的现有技术中已通用的各种电子与自动化操作装置。这些精密与高自动化的装置用在该系统上可进一步提高这种先进的工业原型机构在实际应用时固有的经济与高效率的特性。这些控制机构及辅助设备对操作该原型机构所表现出的高生产率及经济的特性并非是必不可少的。故为了使叙述简明起见不再对它们进行介绍。但是应当知道所述的这些装置与自控程序可以很方便用在采用本发明新的体系的多头纺纱机构中。从下面对表示在附图里的本发明的一个实施例的描述可以更好的理解本发明的内容。如图所示图1为将纤维纺成纱的方法的过程示意图。图2为纺纱机的一个实施例的垂直剖面图。图3为图2中的诸旋转元件沿3-3线的截面图，纤维束在这些元件间受到拉伸。图4为旋转元件间隙调整机构的端面视图。图5为一放大的工作原理图，图中示出收敛通道与纤维集束区中的气流以及纤维流。图6所示的内容同图5，但作了进一步的改大。现参见图1，一个棉条或其它纤维条1被喂入一个合适的分离器2中，纤维在其中被分梳成单根纤维并输入空气流中。在公知技术中已有了好几种效果足够好的分离器。喂入速度则可根据纤维的不同种类、所要求的成纱支数、以及预计的纺纱损耗率而加以调节。经过分离器的纤维随气流通过导管3进入纤维聚集器4。纤维聚集器是本发明的主要部分，将在后面作进一步的描述。空气由聚集器经导管5、6进入吸气源7。而纤维束则从聚集器4引出进入摩擦加捻器8，该加捻器也将在下文更详细地加以叙述。加捻后的纱束由退绕辊11从加捻器8中引出，然后由纱线卷轴12接收。现参见图2及图3，纤维加捻器8中的环15具有一个构成两个旋转表面之一的内旋转表面14。此环15装在轴承10上，辊子19亦装在一个轴承上，故也是可以转动的。此轴承(图中未示出)装在轴22上，轴22在外壳17的端壁9内，以23表示的来支撑。辊子19与环15不同轴，故由位置24上看(参见图3)，内表面14和外表面20之间出现一间隙21，纤维束通过此间隙在表面14和20之间拉伸并被旋转。驱动轴25装于轴承29上，轴承29装在外壳17上而驱动轴则与相匹配的电机(图中未示出)接连。环15上有内齿30，而辊子19上有外齿26，它们分别与驱动轴25上的齿27与28相啮合。齿轮传动比应选择成使环15的内表面14与辊子19的外表面20在转动时线速度相等。因环15上的齿是内齿而辊子19上的是外齿，故二者的旋向相反。表面14与20上都涂盖有一层摩擦系数较大的材料，以减轻纤维束在位置24上在表面14与20之间旋转时容易发生的打滑现象。参见图3，当机构动作时，驱动轴25顺时针旋转，并带动环15同向旋转，而辊子19则作逆时针旋转。这样纤维束通过14与20之间时即作顺时针旋转，则产生Z捻纱。上述加捻器8特别适用于本发明的纤维的收集与聚集的方法以及装置，这将在下面进行叙述，但应注意这种加捻器可以用来对任何适合的纤维收集与聚集装置生产出来的纤维束进行加捻。纤维聚集器4具有一纵向的轴线，该轴线与环15以及辊子19的轴线相平行，而且正好对准位置24上位于表面14与20之间的间隙中心点16。在操作中当纤维束从表面14与20之间通过位置24时，位置24保持固定，相应地聚集器4也保持静止不动。也应限定加捻器与聚集器4之间的相对运动，以使纤维束能顺利进入表面14与20之间的间隙中去。间隙的大小应与预定的纱的直径大小相适应。而调整加捻器8的其它部分结构的位置以使纤维束通过旋转表面之间时能得到不同支数的纱，并有利于引头纱在纤维集束区内在机构起动时用来与纤维束相连接。气流夹带着纤维从分离器2及导管3经开口61进入聚集器4中并进入环形通道62中。环形通道62中的扩径部分63从开口61处向前延伸直至66处与环形通道62中的收敛部分64平滑地连接。收敛通道直径小的一端与纤维集束区67及吸气室65相连。空气流及其夹带的纤维大致沿切线方向进入环形通道62的扩径部分63后，随着通道面积的增大，纤维就彼此分开，互相纠缠的程度亦不断减弱。在63处分散开来的纤维随着气流的引进方向开始展直并排列整齐，随即进入了通道的收敛部分64。此时气流速度沿着收敛部分64逐渐增加，因气流在纤维的前端的速度大于其尾端的速度，故纤维从其前端被拉动，气流速度的逐渐增加有助于纤维伸直。随着通道64的收缩，纤维从围绕通道的圆周都沿环形通道的纵向轴线集中到集束区67中。在沿集束区轴线以一定间隔分布着的各纤维的顶点处纤维互相搭连在一起然后并拢起来。最内层连续分布的纤维构成了纤维束的核心，而最外层的纤维构成了纤维束的表层。当表面14与20开始捻动纤维束时，纤维束的尾端也开始旋转。此时进入集束区的纤维亦连接在这个转动的尾端上并逐渐从这里引出。气流从收敛通道进入室65，该室经排气口40及集气管41与抽吸源7相连。该抽吸源7的作用是使气流通常以径向向外扩散的方式从纤维束中分离出来。扩散出来的气流环绕在纤维束的四周，这样有助于维持纤维束的中心位置，纤维与气流分离后就互相并拢成纤维束再进入加捻器8中。在外壳17的壁上有与收敛部分64同轴线的开口50，其内表面基本上光滑且截面逐渐缩小以便纤维束通过。吸气室65中的气压使得空气通过开口50进入该室，这样有助于纤维束的聚拢和稳定。吸气管43从集束区67反向延伸，并与其同心，它的端部44与抽吸源相接，使抽吸源从集束区小规模地反向抽出空气。分别对纤维集束区67加以放大的图5及图6中可以看到纤维80从环形收敛通道64以大致上呈一种锥形幕状81进入纤维集束区，故纤维束82可以在其轴线上自由的旋转而不被加捻。当各自纤维的前端与纤维束的尾部83相遇时，纤维就粘附并结合在该尾部中。同时导管43的吸气作用将从收敛通道64进入集束区的气流或部分气流以相反的方向沿轴线向后吸入导管43中。在图6中以箭头85描述了这些倒流的空气。以箭头86表示的气流从通道64中吸出，然后其流向改变成以箭头87与88所示的弧形路线进入纤维束的尾端。当纤维质量较大时，它们实际上是连续不断地沿上述路线进入纤维束中并从反向的气流中流出。反向的气流也促进了纤维在与纤维束尾端相搭接时纵向排列整齐，并使尾端在轴线方向上拉直与绷紧。反向的气流也有助于引导与固定纺纱开始时所用的引头纱。当输入引头纱时有一个阀(未示出)可用来消除吸气室65的负压。如前所述，当纤维束通过加捻器8的表面14与20的位置时，可以根据所要求的成纱直径不同相应地调节此位置，因为二表面间的间隙的宽窄因旋转表面不同心而改变。参见图3与图4，轴22穿过外壳17上的弧形狭槽71，该弧形槽的圆心位于驱动轴25的轴线上。沿弧形槽71改变轴22的位置即可改变纤维束所通过的表面14与20间的间隙24的宽窄程度。该轴同啮合于该轴螺纹端部的螺母73将该轴锁定于所要求的位置。借助于一个插入到轴22上缝隙中的悬臂72来调节此轴的位置，该悬臂与安装在外壳17上的可转动螺杆75成螺纹连接。除前述用轴25通过齿轮传动来驱动环15及辊子19外，还有一个以摩擦传动来代替上述齿轮传动，该方案中摩擦表面14与20各自与轴25的圆周面接合，驱动力直接从轴25传递到环15与辊子19上。当建立起充分的接触压力后在摩擦表面14、20与轴25之间不会出现打滑现象，此时诸摩擦表面即以相等的线速度运动。权利要求1.一种纤维纺成纱的方法，其中包括维持一股沿一环形截面的收敛通道向其小端流动的气流，所说的通道的轴线与纵向轴线同心，通道小端处有一与通道同轴线的集束区，上述气流夹带着纤维并其形成大体上均匀连续的纤维分布于上述环形通道中并经通道到达集束区，同时分散的纤维被加速而伸直，气流从所说的集束区沿收敛通道的轴线与原前进方向成反向地被吸出，该连续分布的纤维流进入集束区时呈一种锥形幕状形成而开始在前端粘附于纤维束并大致沿纵向轴线聚集成纤维束，所形成的纤维束从集束区被连续地引出。2.一种纤维纺成纱的方法，其中包括维持一股沿一环形截面的收敛通道向其小端流动的气流，该通道的轴线与纵向轴线同心，通道小端处有一与通道同轴线的集束区，上述气流夹带着纤维并使其形成大体上均匀连续的纤维分布于上述环形通道中并经通道到达集束区，同时分散的纤维被加速而伸直，将纤维从上述通道输送到集束区中并围绕其整个圆周形成一与上述集束区同轴线的纤维束，并将上述纤维束从所说的集束区轴向地连续引出。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，气流首先进入一个与收敛通道连接并与其同轴线的扩经通道，纤维被喂入该扩经通道并沿其圆周弥散且互相分离，同时向收敛通道运动。4.根据权利要求2所述的方法，其中，气流从集束区沿与收敛通道的轴线与原前进方向成反向地被吸出，使纤维从气流中流出并粘附在纤维束尾端并使其延长。5.根据权利要求1至4中任一个权利要求所述的纤维纺成纱线的方法，其中，气流与纤维束的引出方向同向地也从集束区抽出，在刚离开集束区时就从纤维束中向外扩散。6.根据权利要求1至5中任一个权利要求所述的方法，其中包括纤维束从集束区连续地沿轴线方向抛引出后对其进行加捻。7.根据权利要求6所述的方法，其中，纤维束被引出经过一个绕自身轴线旋转的旋转表面并与其发生摩擦接触，所说的旋转轴线与纤维束的前进方向平行，使纤维束在上述表面上绕自身轴线旋转而捻成纱线。8.一个将纤维纺成纱的装置，包括一个具有环形截面的收敛通道装置，通道小端有一个与其同轴线的集束区;将气流夹带的纤维输送到上述通道中并传送到集束区的装置;该环形通道与集束区经适当安排使得纤维流以锥形幕状形式进入集束区后形成一同轴线的纤维束;和使纤维束从上述集束区被连续引出的装置。9.根据权利要求8所述的装置，其中提供一装置使气流沿收敛通道的轴线以与原前进方向反向地被抽出，并在纤维束尾端区域内引起与纤维束引出方向反向的气流。10.根据权利要求8或9所述的装置，其中，集束区在收敛通道的内壁的小端与外壁小端之间在轴线方向上延伸。11.根据权利要求8至10中任一权利要求所述的装置，其中包括一个其大端与收敛通道装置大端相连的扩径通道装置;和设置一输送纤维的装置，将纤维在离扩径通道和收敛通道的结合部有一间距的位置上输送到扩经通道中去。12.根据权利要求11所述的装置其中输送纤维的装置将纤维相对于扩径通道以大致上切线方向送至扩径通道中去。13.根据权利要求8至10中任一权利要求所述的装置，其中输送纤维的装置将纤维相对于收敛通道以大致切线方向输送。14.根据权利要求8至13中任一权利要求所述的装置，其中，收敛通道内外表面大致上均呈锥形。15.根据权利要求8至14中任一权利要求所述的装置，其中，集束区与一室相连，并提供一装置从上述室内吸出同时从集束区进入室内的气流、和/或用一个吸气装置使气流从纤维束中围绕其圆周面向外流出。16.根据权利要求8至15中任一权利要求所述的装置，其中，包括对纤维束加捻的装置，它包括一个具有固定直径的第一旋转表面的元件，能绕其所说的第一表面的轴线旋转，该轴线与从一个咀输入的纤维束的方向平行但不重叠，使得机构运行时被引出的纤维束以摩擦接触的方式经过该旋转表面并被迫绕自身轴线转动，则第一旋转表面的旋转运动使纤维束捻制成纱线。17.根据权利要求16所述的装置，其中再设置一个具有固定直径的第二旋转表面的元件，该元件绕与第一旋转表面的旋转轴线相平行的旋转轴旋转，并且提供使两个旋转表面的旋转方向相反并具有相同线速度的装置，二旋转表面的相对位置使得上述纤维束从其间拉出经过并与每一表面成摩擦接触，使得纤维束绕自身的轴线旋转。18.根据权利要求17所述的装置，其中，两个表面之间的间隙可根据生产不同纱支情况在径向加以调节。专利摘要一种由成型纤维束纺成纱的方法，在气流(6)中分离的纤维在切线方向被输送到一个收敛的环形通道(64)中。纤维通过通道(64)输送时被拉直，并且象圆柱幕状形式流到纤维集束区(67)中。集束区汇合的纤维与通道(64)同轴线，并且从气流中分离出来，而这气流是从纤维集束区(67)相反的方向吸出。聚集的纤维束是从集束区向前引出以纺制成纱线。文档编号D01H4/00GK105596公开日日 申请日期日发明者阿兰·尼科拉斯·扎科布森 申请人:阿兰·尼科拉斯·扎科布森导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan