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注塑机的调机方法与技巧
注塑成型介绍及工艺介绍
一、 注塑成型的基本原理：
利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、 注塑成型的四大要素:
1.塑胶模具 2. 3.塑胶原料 4.成型条件
三、 塑胶模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统 冷却.稳（衡）定模具温度。
主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
1、依注射方式可分为：
1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机
2、依锁模方式可分为：
1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式
3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机
4、注塑机四大系统：
1.射出系统
a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统
a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统
a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统
a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：
1.国外品牌：
巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等；
2.港台品牌：
震雄 全力发 富强鑫 舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 德润 等等；
3.国外品牌：
海天 海星 海达 海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；
五、 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶
目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：
中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩 三管前后壳 小太阳后罩 风叶等等；
一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：0.5%&#%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30M
常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等；
2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫 韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工
特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次、表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；
一般成型条件： 1.模温：40度至60度
2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度
4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。
6.模具收缩率：0.5%&#%(3.3mm)
常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese
目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等；
特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。
公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；
一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收缩率：0.3%&#%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。
常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等；
4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等；
特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。 温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；
一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%
PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。
常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等；
5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙
目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；
成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上。 3.料管温度：260至310度
4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%&#%
设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。 3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。 4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等；
6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：
杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的 机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差， 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；
一般成型条件：
1.模温：60度至80度
2.干燥条件：80度至100度2小时以上。
3.料管温度：170至210度
4.热变形温度：90度左右；
5.模具收缩率：0.5%-0.8%
6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。
7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：
菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等；
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好，
（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。
结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。
易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于高耐热部位，如：
暖风机的PTC支架.接线架等等；
一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)
1.模温：100度至150度
2.干燥条件：120-140度4个小时以上。
3.料管温度：270度至330度
4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。
5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。
6.模具收缩率：0.1%&#%(3.3mm)
设备要求：
1.螺杆: (L:D=20:1)
标准型三段，带止逆阀螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm)
2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。
六、 成型条件
成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。
1.射出压力(一次压)：
在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；
P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；
2.保压(二次压)：
熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,
增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；
3.锁模力： （吨位）
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；
F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)；
P：最大油泵压力；
A：锁模板面积；
*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；
4.注射量：
一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；
5.注射能力： 克数 . cm3
一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；
G=3.14/4*D2*S*密度
D：螺杆直径
S：螺杆行程
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；
螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速；
V=S/T*100%
S：螺杆在料管内的行程；
T：螺杆射出时间；
加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；
背压的作用：
1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度；
3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；
5.排出熔融塑胶内的气体；
8.低压保护：
指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物
时受到最小的伤害,减少压模损失。
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时
间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁
不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；
七、 成型品质改善原因分析：
一、 未射饱 (缺料)
1.射出压力不足； 2.保压压力不足；
3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小；
7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够；
9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足；
11.注塑周期太快，预热不足；
12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够)
13.原料流动性不足；(产品壁太薄)
14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；
16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；
18.模穴内塑胶流向不合理； 19.模具冷却不均匀；
20.注塑机油路不精确、不够快速； 21.电热系统不稳定，不精确；
22.射嘴漏料,有异物卡住； 23.料管内壁、螺杆磨损，配合不良；
二、 毛边 (飞边)
1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够；
3.背压太大； 4.射出和保压时间太长；
5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料；
7.射出压.保压速度太快；
8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；
10.模温太高、模腔冷却不均匀； 11.注塑行程调试不合理；
12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具装配组合不严密；
14.合模有异物,调模位置不足； 15.锁模机构不平行、精确；
16.顶针润滑、保养不足； 17.滑块、斜导柱配合压不到位；
18.模腔镶件未压到位，撑出模面； 19.进料口设计分布不均匀合理；
20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；
21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；
22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；
23.镶件未设计稳固性、未抱合，加固； 24.模腔内排气槽太深；
三、 气泡 (气疮)
1.射出、保压压力不足； 2.背压太小、原料不够扎实；
3.射出速度太快； 4.储料速度太快；
5.料管温度太高,模温太低； 6.材料烘干温度、时间不足；
7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加)
9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前、后松退位置太长；
11.机器油压不稳定； 12.料管、螺杆压缩比不够；
13.原料下料、搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；
15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；
17.模具冷却不当,模仁温度太高； 18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；
19.原料添加剂不当,易分解析出；
四、 银纹 (流纹)
1.射出压力太小； 2.保压压力太大；
3.背压压力太大； 4.射出速度太慢，保压速度太快；
5.模温、料温不够高； 6.射出、保压时间太长；
7.注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8.原料未烘干、含水太多；
9.原料流动性不好，粘度太高； 10.注塑机射出不够快速、精确；
11.模具进料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不够大；
13.模穴内流动方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；
五、 包风 (烧伤.焦)
1.射出压力、速度太快； 2.背压太大；
3.螺杆加料速度太快； 4.料管温度太高；
5.周期时间太长或太快； 6.前、后松退位置太长；
7.原料未烘干； 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；
9.添加剂不稳定,易分解析出；
10.模具排气槽不够深、宽,后续排气不足；
11.流道、进料不均匀； 12.模具配合太紧,锁模力太大；
13.模具太脏,排气孔被油、卤垢堵住；
14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；
15.注塑机温控不够稳定、精确； 16.料管逆流或内部有死角；
17.射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；
19.进料口太小,模穴内流向繁杂；
六、 塑体发脆
1.射出保压不足； 2.背压太小、原料不够扎实；
3.背压太大,剪切、磨擦热量增加； 4.射速太慢,未充分结晶；
5.模温太高,原料过火、分解、变质； 6.模温太低,未充分结晶；
7.射出、保压时间不足； 8.停机时间和周期时间太长；
9.储料时间太长； 10.次料添加太多或粉尘太多；
11.原料强度、韧性不够，粘度不够； 12.添加剂不合理,或添加太多；
13.原料未充分烘干； 14.模穴内结构不均匀,结合处太远；
15.模具进料不均匀,冷料井不够； 16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；
17.注塑机温控不稳定、精确； 18.料管逆流或内部有死角；
19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂； 上传我的文档
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注塑几种常见的调机方法
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注塑几种常见的调机方法
官方公共微信注塑问题81条问与答
1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔
胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量
带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来
&&& 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产
中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决
&&& 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭
圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。&&
&&& 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
&&& 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产
品内应力。
&&& 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶
件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。
&&& 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品
变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困
气烧的地方开排气。
&&& 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或
是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使
用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
&&& 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造
成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力
&&& 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量
不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
&&& 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有
灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
&&& 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力PK=射出压力（kg/cm2）&射出容积（cm3）/1000&
&&& 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）&射出率（cm3/sec）&9.8
&&& 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4&d2&g d2：：料管直径&&&&& g：料的密度
&&& 15. 什么是注塑机的射胶推力？ 射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）&P&2 D1：油缸内径 D2：活塞
杆外径& P：系统压力
&&& 16. 什么是注塑机的射胶压力？ 射胶压力P（kg/cm2）=[p/4&（D12－D22）&P&2]／（p/4&d2）
&&& 17. 什么是注塑机的塑化能力？ 塑化能力W（g/sec）=2.5&(d/2.54)2&(h/2.54)&N&S& h=螺
杆前端牙深（cm）& S=原料密度
&&& 18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？ 系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作
压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
&&& 19. 注塑机液压用油的要求： （1）&&&& 适当的粘度和良好的粘温性能 （2）&&&& 良好的润滑性和防锈
性； （3）&&&& 良好的化学稳定性，不易气化成胶质； （4）&&&& 搞泡沫性好； （5）&&&& 对机件及密封
装置的腐蚀性要小； （6） 燃点（闪点）要求，凝固点要低。
&&& 20. 液压油粘度对注塑机的影响？ 当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应
采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是
主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时
，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工
作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
&&& 21. 松退的设定。 松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
&&& 22. 松退位置设定的重要性 松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置
设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。 位置误差不能超过0.4mm.
&&& 23. 熔胶位置的设定 熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
&&& 24. 气辅注塑的主要优点（GAM） 能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期
时间。 在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积
收缩进行补偿。 降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
&&& 25. 活塞杆外径中间小,两头大问题? 由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头
大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
&& 26. 球面丝印后开裂问题. 由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退
火的方法消除应力.
&& 27. 眼镜架,水口边易断问题. 射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射
胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
&& 28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题. 由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模
具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
&& 29. 产品变形问题. 产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使
&& 30. 透明PC外壳气泡问题。 原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可
能造成产品气泡. 充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
&& 31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。 应采用高模温,快速射胶方法.
&& 32. 产品包胶，水口边缩水问题。 模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩
水. 增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
&& 33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力,产品放置一段时间后
由于应力的作用,使产品爆裂. 提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的
方法消除应力.
&& 34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产
品脱皮.更换色母颜料.
&& 35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什
么？ 模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.&&
&& 36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。 是由于机器曲肘磨损,造成开模
不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
&& 37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压
力也稳定，就不行。 由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.&
&& 38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。 由于螺杆磨损,造成回料慢
&& 39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
&& 40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。 由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑
回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
&& 41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？ 油温过高使油封易老化损坏,漏油;
油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油. 问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。&&
&& 42. 油泵电机起动电路的讲解。 油泵电机起动是采用星三角起动
&& 43. 省电泵原理讲解。 省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作
，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
&& 44. 电子线路板输入与输出的讲解。 由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运
算后再输出给油阀，执行动作。
&& 46. 油封顽固性漏油的原因及预防。 油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净
，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
&& 47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。 压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有
着重要意义。
&& 48. 生产周期变慢的原因及改善措施。 生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使
回料时间加长。 改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产
&& 49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。 熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与
炮筒磨擦发出的。 对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒
发生磨擦。
&& 50. 锁模平行度的检测与调整方法。 用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允
许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《
注塑机原理》）
&& 51. 哥林柱折断的原因与预防措施。 哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。 调整锁模平行
度来预防哥林柱折断。
&& 52. 曲肘磨损的原因分析。 曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
&& 53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。 螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或
料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
&& 54. 冷却器容易漏水的分析。 由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏
&& 55. 氮气射胶的安装与应用。 氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速
澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
&& 56. 气体辅助设备的应用。 气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶
&& 57. 开环与闭环油路的比较。 开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器
，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定
值与实际值相等。
&& 58. 水平度对注塑机台的影响。 注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳
起到保证作用。
&& 59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。 模板破裂的原因主要是模板内存有内应力
，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。
&& 60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。 使用工程塑料时，熔胶扭力不足
可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。
&& 61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。 料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆
与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
&& 62. 液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。 主要是曲肘磨损,锁
模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
&& 63. 使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。 润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润
滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。&
&& 64. 电子尺与解码器的比较。 电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解
码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。
&& 65. 油泵噪音变大的分析。 主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
&& 66. 在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析。 主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发
热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
&& 67. 顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。 主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松
造成的。 更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
&& 68. 加装节能变频器对机器的影响分析。 加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
&& 69. 液压油变白变质的分析。 液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
&& 70. 熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。 主要是传动轴固定螺母松动造成的。
&& 71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。 产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨
损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。 检查机器锁模机构是否磨损，调模
是否到位。减小射胶压力或背压
&& 72. 模具经常打不开的原因与预防措施。 模具经常打不开，检查油路是否有卡死堵塞现象，检查锁
模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太死，时间过长都会造成模具打不开。
&& 73. 射胶终点不稳定的原因分析。 主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
&& 74. 产品在模腔内的推力计算。 产品的投影面积&单位面积的射胶压力=模腔内的推力
&& 75. 射胶压力计算与螺杆的选择。 射胶压力F=[p/4&(D12－D22)&P&2]&[p/4&d2]&&& (kgf)&& D1油缸内径
(CM)& D2活塞杆外径(CM)& P 系统压力
&& 76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么？ 热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷
却后固化成型,可反复逆转. 热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.
&& 77. 为什么塑料中要混有添加剂。 塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料
中的许多性能和功用.
&& 78. 如何设定锁模力。 设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数 参考(注塑机原
&& 79. 如何正确设定保压切换点。 正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.
&& 80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。 螺杆高速转动,可以提高熔胶的
塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度
失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.
&& 81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？ 螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目
的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品
会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速
转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的
银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利
用节流阀或调压阀控制两种。
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