简介/生产现场管理
生产现场管理现场这个说法，有广义和狭义两种。广义上，凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上，企业内部直接从事基本或组织的结果，是布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。&现场管理就是指用科学的、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
内容/生产现场管理
1.现场实行“”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
2.加强，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
3.以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
4.健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；
5.建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
6.搞好和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
实施&/生产现场管理
生产现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：
1. 治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；
2. 专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；
3. 优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。
现场管理制度/生产现场管理
定置管理1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .
工艺管理&1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
质量管理&1. 各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时
设备管理1. 车间设备指定专人管理
2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .
6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报设备主管或主管领导 .
工具管理2. 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3. 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
4. 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
5. 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
计量管理1. 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A ． 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。
B ． 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C ． 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。
2 ．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3 ．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
4 ．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。
文明生产1 ． 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
2&．&应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。&3&．&室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。&4&．&生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。&5&．&车间地面不得有积水、积油。&6&．&车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑&]&冒、滴、漏。&7&．&车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。&8&．&车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。&9&．&车间合理照明，严禁长明灯，长流水。&10&．&坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。&11&．&边角料及废料等分类放到指定地点保管。&
安全生产1&．严格执行各项安全操作规程。&2&．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。&4&．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。&5&．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。&6&．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。&7&．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。&8&．非本工种人员或非本机人员不准操作设备&9&．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。&10&．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。&11&．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。&12&．发生事故按有关规定及程序及时上报。&能源管理1 ．积极履行节能职责，认真考核。
2 ．开展核算工作。
3 ．认真执行公司下达的能源消耗定额。
4 ．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
5 ．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
车间管理1 ．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
2 ．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3 ．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
4 ．经常不定期开展内部工艺、纪律产品质量自检自纠工作。
5 ．积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
6 ．认真填写各项记录、工票、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
三大工具/生产现场管理
标准化所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。目视管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。看板管理是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理方法/生产现场管理
现场OJT现场OJT（On-the-JobTraining）指的是现场指导。“”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用OJT的四个阶段与七个步骤。
可口可乐与宝洁的工厂都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的全部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。
现场6S管理&6S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养、安全，在6S里面最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度最大的是素养的形成。
广州本田汽车的工厂实施5S成效卓著，可谓我们身边活生生的例子，其心得在于管好工厂的“两张口”，一个是“入口”，一个是“出口”，即工厂的员工餐厅与洗手间，这两个地方最能反映员工的素养。
如果有机会到广州本田工厂，你可以见到那里的员工餐厅明亮整洁，一尘不染，但没有专职的清洁工。员工就餐前餐厅是什么样，就餐结束后员工会自觉将它保持原样，就餐中如有汤水、残羹洒落，员工会立即清扫，保持清洁，所以员工就餐完毕离开后，餐厅立即就重现之前的整洁状态。洗手间也保持得十分清洁，甚至有些艺术的装饰，可以说不亚于五星级酒店的标准。
目视管理&现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，最好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。
广州高露洁的工厂在目视管理方面的做法值得借鉴。在车间入口的走道边是生产绩效的展示橱窗，采用透明玻璃管与不同颜色的填料表示绩效水平。在生产线的适当位置悬挂电子显示屏，随时反映生产效率与异常状况，而在经理的办公间也有显示终端，方便对生产现场实时监控。车间柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司产品的电视或平面广告，当然，这些“衣服”会定期更换，好像在随时提醒员工要关注客户需求的变化。
现场改善&现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来；然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。
国外最经典的案例是丰田汽车的工厂，在生产现场大力推行个别改善提案制度，实施现场改善，使得其制造过程的增值比高达30%，远远大于同业竞争对手。
解决方法&现场问题解决方法按照PD－CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。
福特汽车是全力推行8D法的领先企业，通用电气以及其他许许多多的企业也通过在现场推行这一方法，全面调动了员工参与的积极性，提高了工厂的质量水平，降低了生产成本，确保了准时交货，并为客户提供了更加全面周到的服务。
十大利器/生产现场管理
1.&工艺流程查一查－查到合理的工艺路线；&
2.&平面布置调一调－调出最短路线的平面布置；&
3.&流水线上算一算－算出最佳的平衡率；&
4.&动作要素减一减－减去多余的动作要素；&
5.&搬运时空压一压－压缩搬运距离、时间和空间；&
6.&人机效率提一提－提高人与机器的合作效率；&
7.&关键路线缩一缩－缩短工程项目的关键路线；&
8.&现场环境变一变－变革工作和现场的环境；&
9.&目视管理看一看－看清指示、信息和问题；&
10.问题根源找一找－找出问题的根源并加以解决。
存在问题/生产现场管理
1.作业流程不顺畅
每一条生产线中,一般都包含多个流程.因此,生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅.作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加,从而相应地降低了生产现场的工作效率,甚至导致产品不能按时交货.
2.不良品的混入
如果生产现场不是井井有条,就会经常发生不良品混入的情况.不良品的混入必然会造成重复返工.重复返工在作业过程中的经常发生,又相应地使产品的品质不断下降.产品质量的好坏,直接影响到生产企业的声誉,影响客户对企业的信赖度,最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象.
3.设备故障
设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点.生产中,往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修,来保证生产设备的正常使用.生产设备的使用寿命一般都比较长,但在生产过程中设备可能突然发生故障,导致企业来不及正常生产急需的产品.
另外,在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起,这样,由于工作模具用错而生产出来的不合格产品,是很难补救的.
4.资金积压
作为企业的管理者,最关心的就是资金的流动问题.生产过程中的半成品或成品积压在仓库,这些库存可以折算成积压资金,这对企业的成本管理以及资金的有效流动是极为不利的.
5.人力增加但产能却不能相应地增加
当产能和人力不够时,企业就增加相关的人员.但是,问题往往是人员增加了,而产能却没有相应地得到明显的增加.
6.安全事故
在生产现场还可能出现一些重大的安全事故.安全事故的影响是很大的,发生安全事故会直接打击员工的工作士气.尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业,更应针对安全生产的特点,认真地做到安全生产。
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车间质量管理规定
为了提高各车间产品质量，减少不良品的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定此规定。
2.1本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。
2.2名词解释
1.一次报检合格率：产品第一次所交合格产品数量/所交产品总量％（一次加工，不含返工的）
2.根据质量目标产品一次报检合格率≥90%，分解至各车间：
压铸车间≥90%（包含气孔原因报废），后整理车间≥99%，机加工车间≥99%
3.报废率：不合格数/总数*100
3.1操作工负责所在工序加工产品的质量检查，合格品不合格品区分，定置摆放及做好随工单标识；　　　　　　　
3.2生产部各车间负责人、跟班机修工、检验员负责对所在工序产品的质量首巡检、抽检、入库管理，做好《生产日报表》；
3.3质检科检验员及项目管理人员负责对生产中的产品件进行抽样检验，并协助各车间做好《生产日报表》。
4.1 车间操作工：负责自检，作出是否合格的判断，通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品生产过程中，操作工本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。　　　　　　　
4.2 车间操作工之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下道工序检验上道工序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，下一个工序的车间操作人员对上一个工序作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员（压铸车间为跟班机修工）负责产品首巡检；
巡检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料（如：压铸车间检查铝锭牌号是否与产品要求一致，机加工车间检查所有工序是否都完成）及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
所有操作工造成的质量事故与本部门负责人关联。
5.1.压铸车间：
5.1.1 操作工在生产过程中负责本工序产品的质量检验，做好《随工单》标识工作（核对品名、日期、班别，在操作工一栏签名），并严格执行自检（每10件检1件）管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知班长与跟班机修工，协助班长与机修工对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.1.2跟班机修工负责对压铸产品进行首检与过程巡检，做好《随工单》标识工作（填写品名、日期、班别，挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并寻找不合格品产生原因，调整压机工艺参数或清理修复模具直到打出合格产品（遇到自己解决不了的问题，及时通知检验员、车间主任一同处理）。跟班机修工在当班生产结束后将不良现象记录在巡检单上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
检验员在抽检过程中发现严重不良（如型芯断，裂纹等明显缺陷），而操作工自检、跟班机修工巡检未发现时，直接对相关责任人员给予处罚（参照厂纪厂规），并要求其对已经生产的产品进行挑选。
压铸件不可避免内部气孔缺陷（本厂限加工后因气孔原因造成报废的数量占加工总数 10 %属于可接受范围），项目管理人员对各班产品进行抽样试加工，出现气孔的产品数量达到拒收标准，再抽样加工一次，仍不合格填写《品质异常处理单》通知车间主任组织人员改善直到生产出合格的产品。表1《试加工抽样标准表》
5.2后整理车间：
检毛刺工负责对压铸车间各个班组产品去除浇口、分型面大的毛刺，渣包，对产品外观实施全检（压机操作工每10件检1次，不可避免漏检，此全检目的在于防止不合格品流入下道工序），做好合格品、不合格品区分，将数量记录在各班《随工单》上，用于计算压铸车间的一次交验合格率。如在全检过程中发现当班产品批量性不良，应及时通知班长或检验员处理，退回压铸车间全检或返工；
后整理操作工按照《后整理检验作业指导卡》或样件要求对产品进行手工或切边模修整毛刺、抛丸、浸渗等作业，并执行自检（尤其是切边模作业，需定时将铝屑吹扫干净，定时用刷子刷润滑油，防止产品批量性压伤和切口爆裂、切伤等缺陷），发现产品不良应及时通知检验员或车间主任处理；在操作过程中要保证《随工单》与产品一同流转，当整理完压铸车间一个班产品后，将合格数记录于随工单上并签名；
5.2.3检验员主要负责对操作工去毛刺过程、毛坯件巡检（在做好本职工作之余，协助车间主任工作），在以《随工单》为单位的产品整理完后监督操作工做好标识工作（填写合格数、操作工姓名挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并将不合格品情况报与车间主任处理；
机加工车间
5.3.1检验员负责对后整理转入本车间加工的产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，退回后整理车间处理。
5.3.2操作工在生产过程中按照《机加工序卡》要求加工产品，做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名，产品与随工单一同流转），并要按照《过程检验指导卡》要求严格执行自检（每10件检1件），杜绝不良的发生，并将检验数值记录在《巡检单》上（钻床自检项目定为用检具检验项目，车床、加工中心操作工有能力使用量具，应检验本工位加工项目）。如发现不良产品，及时通知检验员、车间主任，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.3.3检验员负责《机加工序卡》、《过程检验指导卡》在各工位发放与收回，对加工过程进行首检、巡检，并做好记录，在检验到不合格品时，通知操作工停止加工，协助并监督操作工对不良产品进行挑选、标识、隔离放置，并通知车间主任，寻找不合格品产生原因，待加工检验合格，稳定后方可放行生产。
5.4 包装车间
5.4.1包装人员按要求对产品装配、检验包装，并做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名）；合格品、不合格品、返修品区分放置做好相应的标识，必须对每箱内实装产品的品种、数量的正确性负责，保证包装的整洁和完整，物件缺少及时告知车间主任。如在包装过程中，发现批量性不合格品，应及时通知项目负责人处理；如发现上一加工工序造成的不良品，应退回上道工序处理。
5.4.2项目负责人或质检科检验员对出货产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，要求包装车间全检。
5.5奖惩措施
5.5.1当产品发生不良时，检验员、当班机修工对生产操作工进行包庇，不上报者，按《厂纪厂规》处理；
5.5.2在生产过程中对人为操作不当（如型芯、顶杆未及时更换，模具未及时清理打光，钻头、刀具磨损未及时更换等）造成产品不良可以返修的：
a)责任人及时自觉返修合格的，给予警告处理，并全厂通告；
b)因赶生产进度由下道工序返修的，按返修工时折算工价，从责任人工资中扣除作为对返工操作工的补偿，并全厂通告；
c)责任人拒绝返修的，除扣除返工工价外，另按厂纪厂规处罚，并全厂通告；
在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
a) 在报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
b) 超出报废率的，按超出数量计算经济损失，对责任人进行罚款处理；
报废率：压铸车间≤10%，机加工车间≤1%
后整理车间、包装车间应考核检验正确率，以厂内抽验退回率为0作为考核目标
经济损失计算：
e)加工中心
所有处罚条例直接关联部门领导；
5.5.4 如员工在工作中认真履行职责，检查控制质量问题为公司避免或减少损失者予以奖励，对发现并控制质量者,按避免或减少损失情况予以奖励
5.5.5如车间当月达成公司质量指标，直接对车间所有员工进行嘉奖，在月评分中加2—5分；
5.5.6如车间连续3月达成公司质量指标，在季度末对车间进行
元质量嘉奖，由车间主任分配。
楼主，编制这个“制度”起因是什么？目前是否这个“制度”已经在试行？。。。。效果如何？。。。。如果没有试行，那么你征求过质量部门，生产员工，设计人员，工艺技术人员的意见没有？。。。。。
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食品生产加工企业不合格项改进表怎么填`高手进来指点下..
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新手上路, 积分 9, 距离下一级还需 21 积分
食品生产加工企业不合格项改进表企业名称：
企业地址：
产品名称：
申证单元：
序号不合格项内容及性质不合格项改进情况不合格项改进验证结论1质量管理职责中管理职责：职责、权限规定欠合理
审查人员：
企业人员：
验证人员：
2企业场所要求中车间要求：防蝇、防鼠、防虫措施略有不足
审查人员：
企业人员：
验证人员：
3生产资源提供中生产设备：设备清洗记录欠规范
审查人员：
企业人员：
验证人员：
4生产资源提供中人员要求：企业质量管理人员略有质量管理知识及相关的食品生产知识
审查人员：
企业人员：
验证人员：
下面我就不填表格了。那样太麻烦。我就直接把不合格的项目说下`希望高手帮忙下。
生产资源提供中人员要求：企业的技术人员掌握一般食品生产的专业技术知识和食品质量安全知识。
采购质量控制中采购验证：采购验证记录欠规范。
过程质量管理中的过程管理：个别职工对部分工艺的作业指导书不清楚。
过程质量管理中产品防护：无单独的燃料通道；对防止食品污染效果不佳。
过程质量管理中产品防护：清洗记录欠规范。
产品质量检验中检验管理：企业制定*号检验项目不周全。
产品质量检验中过程检验：检验记录工作略有不足。
& && && && && && &&&急着要哦。
& && && && && && & 麻烦那个高手能帮忙做出来。不胜感激``
& && && && && && &我QQ：
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帮帮忙啊，`真的`很急`很急``
(糕点学子)
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把提出来的问题按照要求逐条改进不就行了吗？
把提出来的问题按照要求逐条改进不就行了吗？光填表不改进和完善是对你的企业不负责，以后出了大事更麻烦。
比如基本常识：企业的技术人员掌握一般食品生产的专业技术知识和食品质量安全知识，可以通过培训考试来完善
采购验证记录欠规范，你规范一下不就通过了
个别职工对部分工艺的作业指导书不清楚，也可以通过培训考试来完善
无单独的燃料通道；对防止食品污染效果不佳。加一个单独的燃料通道，小事一桩呀
清洗记录欠规范，你要求相关人员把他规范起来就好了呀
企业制定*号检验项目不周全，把带*号检验项目都开检就行了
检验记录工作略有不足，把相关的检验记录规范、齐全一下不就好了吗。
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你都11条还需要整改吗
超过8项一般不符合项就game over了。
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谢谢`。我只是第一次做这些```很多不懂，`
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你那些都是很好整改，审核时，审核老师当场都有进行讲解，对于文件不足的地方就补充文件规定；现场要整改的整改完，需要附照片就附，记录不规范的地方就改，重新填写。
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实际情况`我们已经改造了`只是不知道怎么有文字填写上去，懂的`希望填过例子`没文化`，就是累啊，`
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签到天数: 744 天[LV.9]以坛为家II
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这个都不会填，你们的QS危险啊！！
如果这个审核员已经说明了你都不会，趁早让位为好，省的食品安全出问题啊！！
忠孝仁义做人。求真如实做事——王梦恕
(爱我所爱)
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签到天数: 337 天[LV.8]以坛为家I
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原帖由 seagull9603 于
21:54 发表
超过8项一般不符合项就game over了。
呵呵，说的很正确，超过8项就不需要填这张表了啊，肯定是现场核查不合格。
自信而不自大，自知之明最重要
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其实开具的不符合项基本上是企业可以完成的了的，如果有太大难度，审核人员也会沟通过,知会你整改方法才开具,
本质决定一切！！！！！有性格就是有冲劲，有冲劲就要往前冲，为了明天的生活，还是要上班。
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签到天数: 1 天[LV.1]初来乍到
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写一张整改报告，按照不合格项写整改措施，如可以再附相关证明就好了~~~
网上能搜到相关表单的！可以参考一下@
http://bbs.foodmate.net/?fromuid=41080
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审核老师对于你的严重不符合项和整改有难度的不符合项（例如厂区布局，工艺等等）会和你进行沟通，其它的一般不符合项也应该就是对文件或者表格进行修改并有效填写，或者前后照片比对，只要按照开具的不符合项一个一个进行整改，应该没有那么难。
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