注塑机结构原理及常见问题调试
一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注塑机作业循环流程如图1所示。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &图1& 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。（2）立式注塑机： （3）角式注塑机： 三、注塑机的组成结构分析注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。如图2所示。&图2& 注塑机组成示意图（一）注塑部件的典型结构1．注射部件的组成工作原理：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 图3&& 卧式机双缸注射注塑装置示意图（a）是俯视图；& （b）为注射座与导杆支座间的平视图1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口；7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸2．塑化部件(1) 螺杆式塑化部件如图5所示,主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。图5& 螺杆式塑化部件结构图1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈（2）料筒料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，结构如图7：图7& 料筒结构1-前料筒；2-电热圈；3-螺孔；4-加料口&& 螺孔3装热电偶，要与热电偶紧密地接触，防止虚浮，否则会影响温度测量精度。（3） 喷嘴喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度；注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭流道，防止塑料熔体在高压下外溢；注射时，建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪切速度和温升，加强混炼效果和均化作用；改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统；喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能；保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止模腔中熔体向回流。3．注射油缸其工作原理是：注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆前进或后退。通过活塞杆头部的螺母，可以对两个平行活塞杆的轴向位置以及注射螺杆的轴向位置进行同步调整。4．推力座&注射时，推力座通过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时，通过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。（二）合模部件合模部件是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。对合模部件的要求：动模板的启闭模运动要高速、平稳、静音；合模机构必须达到额定锁模力要求，可靠地锁紧模具；合模部件有足够的装模空间和范本行程；动模板运动要可靠安全，保护人身与模具安全，设置双重保险；合模部件及其模具有足够的强度和刚性。合模部件由合模架、合模机构、调模装置、保护装置、顶出装置等组成。1．合模机构合模机构有液压式、机械式和机械-液压复合式。下面对我厂注塑机的合模机构做一下介绍。液压曲肘连杆式:属机械-液压复合式，其结构特点是液压缸通过曲柄连杆机构驱动模板实现启闭模运动，充分利用了曲柄连杆机构的行程、速度、力的放大特性和自锁特性，达到快速、高效和节能的效果。常用的液压曲肘连杆式形式有：双曲肘内翻式、双曲肘外翻式、撑肘式、单曲肘摆缸式和单曲肘挂缸式。如图9所示。这种形式的动作原理是：启闭模时，合模缸1进油，活塞杆推动双曲肘连杆机构5带动动范本6及其模具实现启闭模运动；模具接触时，曲肘连杆5处于未伸直状态，在合模油缸1推力作用下曲肘连杆机构5产生力的放大作用，使合模系统发生变形，直至曲肘连杆5伸直进入自锁为止。模具接触时连杆未伸直的程度是通过调模装置与合模油缸相配合，按工艺所要求的锁模力来调整的。图9& 双曲肘内翻式结构原理示意1-合模油缸；2-调模装置；3-后范本；4-拉杆；5-曲肘连杆；6-动范本；7-定范本；8-顶出油缸；2．调模装置如图11所示，调模装置主要由液压马达、齿圈、定位轮、调模螺母的外齿圈等组成，均固定在后模板上。&&&&&& 图11&& 调模装置示意图1-后范本；2-液压马达；3-大齿圈；4-后螺母3．顶出装置顶出装置要有足够的顶出力，顶出速度，顶出次数和顶出精度，是在顶出油缸的作用下作顶出动作。顶出油缸是通过导杆固定在动模板上的。如图12所示，其主要的由顶出油缸和顶出杆组成，油缸为双作用活塞式油缸。图12& 卧式机顶出装置示意图1-顶出油缸；2-活塞；3-活塞杆；4-导杆；5-顶出板；6-顶出杆；7-动范本；8-电子尺（三）液压系统注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。1．主要液压组件注塑机应用液压组件非常广泛。⑴． 动力组件由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压马达。油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。（2）．执行组件执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。油缸油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。&&&&& 图15& 油缸的简图 ：（a）双作用活寒式；& （b） 双作用活塞杆式② 液压马达液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。（3）控制组件控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。除背压是通过注意溢流阀控制的外，其余的压力和流量的控制是通过比例压力流量复合调节阀控制的，没有流量阀。（4）合模控制模块该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。（5）顶出控制模块该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。（四）控制系统控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及模具锁紧力的控制，将影响产品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。热电偶：注塑机的料筒温度、喷嘴温度和油温的温度控制，都需要经热电偶检测后送入控制器中。3．注射速度与注射压力的控制注塑机的注射速度控制包括两种含意：一个是对螺杆推进物料的速度进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。同样，注塑机的注射压力控制也包括的是这两种含意：一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进压力同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。注射压力的切换有三段，各段的切换是由位置设定和位移传感器通过控制装置来同时切换压力和速度；由射出切换为保压时，既可通过位移设定来切换，也可用时间来切换；保压有二段压力、两段速度，两段间的切换是用时间来切换的，因为进入保压阶段后，螺杆位移量很小，不易控制。4．温度的控制与调节（1）料筒温度控制注塑机料筒温度是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。我们所用的注塑料筒加热段有三段、四段或五段。注塑机料筒与喷嘴温控的调节是死循环控制方式，即通过热电偶检测与设定值进行比较，从而对加热电阻圈进行控制和调节。从特性曲线可以看出，这种开关式的温度控制超调量大，温度波动大很不稳定。& &&&&&&& &图24& 开关控制温度特性曲线&&&&&&&&&&& &（2）喷嘴温度的控制与检测喷嘴温度也是在注塑工艺参数中应特别控制的一工艺参数，由于此处测得的温度更能接近熔体的实际温度，所以对其的控制也日益受到人们的重视。一般情况下采用和料筒温度相同的控制方式，目前，有些厂家用专门测量喷嘴的热电偶对喷嘴温度进行检测。相对来讲，因喷嘴处料筒壁较薄，热电偶检测点较接近熔体，测得的温度也较料筒温度更接近熔体温度，对成型更具有指导意义。（五）冷却加热系统冷却系统主要是指对油温和加料口的冷却，在前面已经做过介绍。加热系统主要是指对料筒的加热，前面也做了介绍。注射过程不良工艺分析不良问题&&&&&&&&&&&&&&& 原因&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 对策1.欠注(short shots)& 1.塑料温度不足&&&&&&&&&&& 1.提高料温.&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.模温太低&&&&&&&&&&&&&&& 2.提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.压力不足&&&&&&&&&&&&&&& 3.增加压力&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.模温不一致&&&&&&&&&&&&& 4.重新安排水路&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.射料不足&&&&&&&&&&&&&&& 5.增加射料&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.进料口太小&&&&&&&&&&&&& 6.加大进料口&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 7.排气不足&&& &&&&&&&&&&&&7.增加排气空或加大&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 8.射料量大于机器之能量&&& 8.减少模穴或换机.2.产品表面粗糙&&&&&&&& 1.模温太低&&&&&&&&&&&&&&& 1.提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.射出压力太低&&&&&&&&&&& 2.提高射压&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.脱模剂过量&&&&&&&&&&&&& 3.减少或清除模具面脱模剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.模具表面不良&&&& &&&&&&&4.重新打光.&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.塑料不足&&&&&&&&&&&&&&& 5. a.增加射料量&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&b.增加模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&c.提高射压.3.陷痕&&&& &&&&&&&&&&&& 1.模具中之塑料不足以&&&&& 1-1.增加进料量&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 承受冷却时之收缩&&&&&&& 1-2.增加压力&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-3.延长射出时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-4.提高射出速度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &2.塑料温度太高&&&&&&&&&&& 2-1.降低料桶温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2-2.提供充分模温控制&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&3.成品厚壁,顶出时太热&&&&& 3-1.降低模温,成品顶出后&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 尚未凝固.&&&&&&&&&&&&&&&&&& 即浸入冷水中.&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3-2.延长冷却时间.4.产品变形&&&&&&&&&& 1.成品顶出时太热&&&&&&&&&& 1-1.降低料温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&1-2.降低模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-3.延长开模时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.塑料温度太低&&&&&&&&&&&&& 2-1.提高料温&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2-2.提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.厚度不均或形状特别&&&&&&& 3-1.使产品厚度均匀&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&3-2.各模侧使用不同温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.模温不一致&&&&&&&&&&&&&&& 4.维持模面同一温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.顶出系统设计不良&&&&&&&&& 5.修改&5.熔解线不良&&&&&& 1.塑料温度太低&&&&&&&&&&&&& 1-1.升高料桶温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-2.提高射出压力&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1-3.提高成型周期&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.脱模剂过量&&&&&&&&&&&&&&& 2-1.减少使用&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2-2.使用时要提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.模具太冷&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.结合线离进料口太远&&&&&&& 4-1.进料口重新定位&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&4-2.使用复式进料口&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.排气太慢&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.提供充分的排气孔&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.压力不足&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.增加压力&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 7.射速太慢&&&&&&&&&&&&&&&&& 7.增加射出速度6.粘模&&&&&&&&&&&&& 1.射压过高&&&&&&&&&&&&&&& &&&&1.降低射压&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.料桶温度过高&&&&&&&&&&&&&& 2.降低料桶温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.进料太多&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.减少进料&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.螺杆前进时间太长&&&&&&&&&& 4.减少前进时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.进料口不平衡&&&&&&&&&&&&&& 5.限制塑料之流程&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&尽可能接近主流道&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.模具中有凹陷部分&&&&&&&&&& 6-1.消除凹陷&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6-2.加大脱模角&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6-3打光&&&&&&&&&&&&&&&&&& 7.桶件脱模真空问题&&&&&&&&&&& 7提供充分逸气道&&&&&&&&&&&&&&&&&& 8.模具表面粗糙&&&&&&&&&&&&&&& 8 打光模面7.飞边&&&&&&&&&&&&& 1.材料过热&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-1.减低材料温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-2.减低模温&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.压力太高&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.减低压力&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.过度射料&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.减低送料&&&&& &&&&&&&&&&&&&&4.分模线或和模面不良&&&&&&&&& 4.重新修饰分模面或和模面&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.开模压力不足&&&&&&&&&&&&&&& 5-1升高开模压力&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 5-2换成型机台8.黑斑&&&&&&&&&&&& 1.料桶壁上剥落之过热塑料&&&&&&& 1-1清洗加热料桶&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&1-2避免在高温下&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 使材料滞留过久9.黑点&&&&&&&&&&&& 1.空气被压缩在模穴中&&&&&&&&& 1-1安排适当质疑气孔道1-2重新设计产品1-3进料口重新安排1-4降低射压或速度1-5提高模温10.黑色流纹&&&&&&& 1.冷塑料之互相摩擦或与桶壁&&&&& 1-1塑料中加入润滑剂&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 摩擦引起塑料过热&&&&&&&&&&& &&1-2提高料桶后段温度&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.材料在过热之喷嘴中分解&&&&&&& 2降低喷嘴温度&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.螺杆偏心,使介于螺杆与料桶&&&& 3.重新安装螺杆&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 壁的材料摩擦过热11.流痕&&&&&&&&&&& 1.塑料太冷&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1.增加塑料温度&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.模温太低&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.增加模温&&&&&&&& &&&&&&&&&3.进料口太小&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.加大进料口,并减低射出速度12.浇道不能脱离&&& 1.压力过高&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1.减小压力&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.塑料过热&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.降低料温&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.浇道太大&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.缩小浇道,使用延伸射料嘴&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.脱模角不足&&&&&&&&&&&&&&& &&&&4.增加脱模角&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.凹陷或表面粗糙&&&&&&&&&&&&&&& 5.消除凹陷使表面光滑&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.进料量过多&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 6.减少进料量13.内部水泡&&&&&&& 1.较厚的部分有筋状物&&&&&&&&&&& 1.重新设计模具&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.射出压力过低&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.提高射出压力&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.射料不足&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&3.增加射料&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.材料中有水气&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.烘干材料&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.射出速度太快&&&&&&&&&&&&&&&&& 5.降低射出速度14.尺寸变动&&&&&&& 1.操作条件不稳定&&&&&&&&&&&&&&& 1.调操作条件,使一致&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.操作条件变动&&&&&&&&&&&&&&&&& 2-1.修正变动的条件&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&2-2.检查材料温度,压力,模温,周期,送料,等系统的温度.15.裂缝或破裂&&&&&& 1.过度填充&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-1.降低射料量&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 1-2.降低射出压力&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2模温太低&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2.提高模温&&&&&&&&&&&&&&&&&& 3.脱模角不当或凹陷 &&&&&&&&&&&&&3.修改模具&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.顶销位置不当&&&&&&&&&&&&&&&&& 4.修正之
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注塑常见缺陷排除
注塑制品缺陷可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎；（14）表面剥离的生成原因下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 ⑴设备原因：① 料斗断料；② 下料口部分或全部堵塞；③ 加料量不够；④ 加料控制系统操作不正常；⑤ 注压机塑化容量太小；⑥ 设备造成的注射周期反常；⑦ 喷咀堵塞⑧ 止逆环破损;⑵注塑条件原因：① 注射压力太低；② 在注射周期中注射压力损失太大；③ 注射时间太短；④ 注射保压时间太短；⑤ 注射速率太慢；⑥ 模腔内料流中断；⑦ 充模速度不一样；⑧ 操作条件造成的注射周期反常(中途停顿时间太长)。⑶温度原因：① 提高料筒温度；② 提高喷嘴温度；③ 检查电流表、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置。⑷模具原因① 流道太小；② 浇口太小；③ 喷嘴孔太小；④ 浇口位置不合理；⑤ 浇口数不足；⑥ 冷料穴太小；⑦ 排气不足；⑧ 模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；② 注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射保压时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速度不一致；⑦ 其中某个模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨ 操作条件造成的注射周期反常。⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。⑸设备问题：①调整注塑机的锁模力；②注射周期要稳定正常；③ 检查止逆环有无破损；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间,避免料管原料过热； 3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。（1）物料问题：①干燥物料②加润滑剂③ 降低物料中挥发物（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。（4）模具问题；①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。（5）设备问题：①增大注塑机的锁模力,增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（6）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题：&1&拼缝处排气不良；&2&部件排气不良；&3&分流道太小； &4&浇口太小；&5&流道进料口直径太小；&6&喷嘴孔太小；&7&浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；&8&制品壁厚太薄，造成过早固化；&9&型芯偏移，造成单边薄；&10&模子偏移，造成单边薄&11&制件在拼缝处太薄，加厚；&12&充模速率不等；&13&充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（止逆环破损）。1.
（5）物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题：&1&料筒温度低；&2&喷嘴温度低；&3&降低料筒喷嘴温度；&4&提高注射速度；&5&提高注射压力；&6&增加注射时间；&7&增加保压时间；&8&模温太低；&9&制件内应力大；&10&制件有拼缝线，设法减少或消除；&11&螺杆转速太高因而降解物料,或储料时间太长导致物料过热。⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。⑷设备问题：①塑化量不足；②料筒中有障碍物促使物料降解。6、怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。（1）物料问题：①物料污染；②物料干燥不好；③物料中挥发物太多；④物料降解；⑤着色剂分解；⑥添加剂分解。（2）设备问题：①设备不干净；②物料干燥不干净；③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；④热电偶失灵；⑤温度控制系统失灵；⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；⑦料筒中有障碍物促使物料降解。（3）温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高。（4）注塑问题：①降低螺杆转速；②减小背压力； ③减小锁模力；④降低注射压力；⑤缩短注射压力；⑥缩短保压时间；⑦减慢注射速度；⑧缩短注射周期。（5）模具问题：①考虑模子排气；②加大浇口尺寸，降低剪切速率；③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模内油类及润滑剂；⑤调换润油剂。另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。7、怎样克服产品银丝与斑纹（1）物料问题：①物料污染；②物料未干燥充分；③物料颗粒不均。（2）设备问题：①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；②流涎，采用弹簧喷嘴； ③设备容量不足。（3）注塑问题：①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；②调整注射速度；③增大注射压力；④加长注射时间；⑤加长保压时间；⑥加长注射周期。（4）温度问题：①料筒温度太低或太高；②模温太低；③模温不均。④喷嘴温度太高会流涎。（5）模具问题：①增大冷料穴；②增大流道；③抛光主流道、分流道、浇口；④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑤改善排气；⑥提高模腔光洁度；⑦清洁模腔；⑧润滑剂过量，减少它或调换它；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；试用浇口局部加热。8、怎样克服产品浇口处混浊(冷料纹)产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。（1）注塑问题：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③减慢注射速度；④增大注射压力；⑤改变注射时间；⑥润滑剂减少或调换润滑剂；⑦降低射出浇口段的结束位置。（2）模具问题：①提高模子温度；②增大浇口尺寸；③改变浇口形状（扇形浇口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改变浇口位置；⑦改善排气；⑧增加进料口障碍物。（3）物料问题：①干燥物料；②去除物料中污染物。9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。（1）注塑问题：加长注射周期时间；不过量充模下增大注射压力；不过量充模下加长注射时间；不过量充模下加长全压时间；不过量充模下增加注射量；降低物料温度以减少翘曲；使充模物料保持最小限度以减少翘曲；使应力取向保持最小以减少翘曲；增大注射速度；减慢顶出速度；制件退火；制件在定型架上冷却；使注射周期正常。（2）模具问题：①改变浇口尺寸；②改变浇口位置；③增加辅助浇口；④增加顶出面积； ⑤保持顶出均衡；⑥要有足够的排气；⑦增加壁厚加强制件；⑧增加加强筋及圆角；⑨校对模子尺寸。制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。10、怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。（1）模具问题：①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；③物料充模不均；④充模料流中断；⑤不合理的浇口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。（2）设备问题：①加料系统不正常；②螺杆停止作用不正常；③螺杆转速不正常；④背压调节不均；⑤液压系统止回阀不正常；⑥热电偶失灵；⑦温度控制系统不正常；⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩设备造成的注射周期反常。（3）注塑条件问题：①模温不均匀；②注射压力低；③充模不足，加长注射时间，加长保压时间；④料筒温度太高；⑤喷嘴温度太高；⑥操作造成的注射周期反常。（4）物料问题：①每批物料性能有变化；②物料颗料大小无规律；③物料不干。11、怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常；模温不均匀。（2）注塑问题：①增加脱模剂或改善脱模剂；②调正物料供给量；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少保压时间；⑥降低模温；⑦增加注射周期；⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。（3）物料问题：①清除物料污染；②物料中加润滑剂；③干燥物料；④改善物料的收缩率；⑤急速冷却。（4）设备问题：①修缮顶出机构；②如果顶出行程不足，加长它；③校对模板是否平行；④克服设备造成的注塑周期反常。12、怎样克服塑料粘贴流道(断浇口)塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。（1） 流道与模具问题：①流道注口与喷嘴必须配合好；②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；③抛光主流道；④增加主流道锥度；⑤调整主流道直径；⑥控制流道温度；⑦增加浇口料拉出力；⑧降低模具温度。（2） 注塑条件问题：①采用流道切断；②减少注射供料；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少保压时间；⑥降低物料温度；⑦降低料筒温度；⑧降低喷嘴温度；（3） 物料问题：①清理物料污染；②干燥物料；③物料过热降解。13、怎样防止喷嘴流涎喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。（1） 喷嘴与模子问题：①采用弹簧针阀式喷嘴；②采用倒斜度喷嘴；③减小喷嘴孔；④增加冷料穴。（2） 注塑条件问题：①降低喷嘴温度；②采用流道切断；③降低物料温度；④降低注塑压力；⑤缩短注射时间；⑥减少保压时间；⑦增大松退量。（3） 物料问题：①检查物料是否污染；②干燥物料；③物料过热降解。（4）
设备问题：①检查背压是否太大,降低；②检查松退是否正常,增加松退量;14、 表面剥离的生成原因（一）剪切力偏大：剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）（4）产品厚度偏薄（5）保压压力过高（6）注射速度过快
此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。( 二 ) 混入不同材料：不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级 和合金材料更容易产生表层剥离。( 三 ) 大量气体混入表层：含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：（1）机筒温度过高（树脂已经分解）（2）干燥不足（含有大量水分）（3）螺杆转速过快（空气卷入）（4）背压过低（空气卷入）（5）保压压力过高（6）注射速度过快（7）使用了回收材料( 四 ) 降低剪切：有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：·提高机筒温度（包括喷嘴）·提高模具温度·减慢注射速度·降低保压
此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。
其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,
就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话 改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。( 五 ) 抑制气体：为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：·检查机筒温度是否在推荐的温度范围内·增强干燥温度·降低过高的螺杆转速·充分施加背压·缩短成型周期·降低回料的使用比率
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我这里做车灯行业，所以描述的比较片面仅做参考
大神，非常感谢！
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