模具在生产过程中，拉伸模压边圈镶块开裂，此镶块为Cr12Mov沾火TD镶块_百度知道TD覆层处理在汽车冲压成型模具上的应用
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TD覆层处理在汽车冲压成型模具上的应用
　　摘要：文章介绍了TD覆层处理的工艺流程，技术优
　　针对于汽车产品，作为承载部件的白车身，基本构架是由冲压成型的零部件焊接得到，为此，作为生产过程中的第一站，冲压零部件的质量保障尤为重要。冲压件常见问题为回弹、缩颈、拉伤等，本文着重讲诉针对大型冲压件表面拉伤问题，在模具制造时的有效预防措施。为提高冲压产品质量，增加冲压成型模具的使用寿命，在上世纪，日本丰田中央研究所发明了TD覆层处理技术，应用于冲压成型模具上，使冲压产品表面的拉伤问题得到了有效的控制和解决。 　　1 TD覆层处理技术 　　模具的TD覆层处理是一种表面超硬化处理技术，其原理是在850～1050℃的高温下，通过热扩散作用于模具拉延成型表面，形成一层数微米至数十微米的金属碳化层。其工艺处理过程为：凸凹模确定D表面处理D脱脂D装吊D预热DTD覆层处理D淬火D回火D清理D抛光D检验入库。 　　TD覆层处理的综合性能优于其它表面处理方法。目前常用的表面处理方法还有镀硬铬、渗氮、PVD、CVD、PCVD等。镀铬表面硬度相对较低，仅900～1000Hv，容易磨损，而且膜基结合力较小，镀层容易剥落；渗氮表面硬度与镀铬表面硬度接近，容易磨损；PVD表面硬度较高， Hv，但膜基结合力较小，镀层容易剥落；CVD和TD覆层处理均有极高的表面硬度及优良的膜基结合力，但CVD处理过程中的排放物对环境污染较大。 　　然而不是所有的模具都能够进行TD覆层处理，它必须满足以下四个条件： 　　（1）模具材料含碳量不得低于0.35%，高碳钢和高碳合金工具钢比较适合进行TD处理。 目前汽车模具生产高强度，厚板料的制件，Cr12MoV， SKD II使用的比较多。 　　（2）模具材料要有很好的淬透性，因为TD处理后的模具镶块要进行淬火，回火处理，经过处理的镶块本身的含碳量会有所下降，影响镶块材料的淬透性。 　　（3）受TD处理设备和成本的限制，需要进行TD处理的模具镶块尺寸尽量控制在500mm×1000mmm以内。 　　（4）对镶块表面的要求：不能有表面缺陷，否则TD覆层容易剥落；应有较小的表面粗糙度，否则会增加后续打磨处理的时间，影响生产效率；对于已经进行过其它表面处理的模具，需要去除表面处理层后才能进行TD处理。 　　2 TD覆层处理在汽车冲压成型模具中的应用 　　TD覆层处理主要应用在板料较厚（通常在2.0mm以上），材质强度较高（通常在600MPa以上），拉延深度较大的冲压件成型模具上，例如，汽车车身纵梁在整车中起着重要的承载作用，处于安全和节能的考虑，越来越多地使用高强钢和厚板料，无论是高强钢还是厚板料，其冲压或成形的模具都要承受极高的成形压力，工件表面和模具表面容易拉伤。国产某车型右中纵梁，钢板料材质为SPH780，料厚为2.6mm，成型深度为147mm，拔模角度为5度，根据工艺分析，该件极易出现拉伤现象，为此，对拉延序模具进行TD覆层处理，有效的避免改问题的发生。 　　2.1 制件与模具拉伤的危害 　　拉伤主要是工件表面与模具凸模、凹模表面黏着磨损而形成的，其主要危害体现在： 　　（1）拉伤处属于表面缺陷，容易产生应力集中，在投入使用后此处容易开裂。 　　（2）拉伤部位在喷漆之后会严重影响喷涂质量，漆膜与金属表面有缝隙，伴随使用中的震动，此处易破裂进气进水，出现锈渍，影响使用寿命。 　　（3）需耗费大量的人力物力抛光处理拉伤件。 　　（4）模具一旦拉伤，就会造成车间停线，就需要钳工在线进行模具表面剖光打磨，严重的还需要线下淬火增加硬度然后再打磨上线，但处理之后的模具还会出现拉伤的现象，且反复修磨使模具尺寸发生变化，导致工件尺寸变化。 　　2.2 制件拉伤解决措施 　　通过多年生产实践，在模具表面没有采取其他措施的情况下，当冲压成型力较大时，拉伤问题都会发生。如果制件数量较少，且对拉延的充分性要求不高，可通过暂时较少摩擦系数的方法消除拉伤现象，例如在凹模表面，压边圈与毛坯接触面，及与凹模和压边圈相接触的毛坯表面均匀涂抹一层润滑剂（在凸模表面或与凸模接触的毛坯表面不能涂润滑剂），或在工件与模具之间增加隔离物。如果是大批量生产，通常情况是对模具进行表面处理，这是当前应用最广的方法。如果成型力相对较小，可对模具表面进行渗碳、渗氮处理，如果成型力稍大，可对模具表面进行镀铬处理，如果成型力较大，基本上都采用TD覆层处理。TD处理利用其高耐磨、抗粘结性能，从根本上解决成形类模具的表面拉伤零件和粘料问题，提高产品质量和模具使用寿命。 　　国产某车型纵梁模具凸模，凹模镶块，材质采用SKD11，镶块尺寸控制在800×200以内，经过表面精加工后，分批分次，逐一对每套模具的镶块进行TD处理。TD覆层处理后的模具耐磨性能可以提高几倍，甚至几十倍，控制TD覆层厚度为8-12μm，硬度为58-62HRC，完全符合TD覆层处理工艺的技术指标。该措施避免了因拉伤而产生的模具维修和制件返修，避免了停机修模或者换模次数，实际产生的纵梁外观质量也有足够的保证。 　　2.3.TD覆层模具的维护和保养 　　TD覆层处理不是一劳永逸的，为了延长模具的使用寿命，提高冲压件的质量，需要定期对模具进行保养维护。每当生产完一批制件后，要及时将模具凸模，凹模拆开，用热水彻底冲洗，除净油污，铁屑和砂粒等异物，最后用压缩空气吹干，避免生锈。经过一定的批量生产后，用超细油石（800～1200目）沿着走料方向反复推轻推模具，直接到手感光滑为止。另外还要注意板料清洁，以免破坏TD覆层，即在冲压生产之前将钢板料用塑料薄膜进行包裹。 　　3结论 　　通过多年生产实践，对比新老模具的制件状态，TD覆层处理在避免冲压成形零件模具拉伤问题上，是最有效的方法之一。 　　参考文献： 　　[1]谢志雄，董仕节.TD处理技术及其应用[J].新技术新工艺，. 　　[2]彭智虎.TD覆层处理技术[J].汽车制造业，2007势，对模具的要求以及其在汽车冲压成型模具中的应用，指出了该技术在应用中的一些注意事项。 　　关键词：TD覆层处理技术 汽车 纵梁 拉伤
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冲压件回弹的影响因素和有效控制方法
对于各类冲压件来说,部落觉得,拉深模是最不好处理的,因为材料会产生流动,其它的类型,会处理一些,但像尺寸要求高的冲压件,回弹的问题有时候也是非常头痛的,目前部落还没有看到哪里有准备的回弹计算公式,一般都是大家凭经验,针对不同的材料,不同的R角来进行补偿处理.当然,产生回弹的影响因素我们都是比较清楚的,如果在修理模具方面,针对一些状况,我们还是可以找到有效控制回弹方法.
回弹对于汽车冲压件来说是较难解决的问题，现阶段仅用软件分析理论回弹补偿量，在产品上增加加强筋控制回弹，但这样却不能完全控制回弹，还需要在模具调试阶段弥补分析回弹补偿量的不足，增加整形工序。
冲压件回弹的影响因素
1. 材料性能
在汽车身上有不同强度的冲压件，从普通板材到高强板，不同板材有着不同的屈服强度，板材的屈服强度越高，就越容易出现回弹现象。
厚板料零件的材料一般采用热轧碳素钢板或热轧低合金高强度钢板。与冷轧薄板料相比，热轧厚板料的表面质量差、厚度公差大、材料力学性能不稳定，并且材料的延伸率较低.
2. 材料厚度
在成形过程中，板料厚度对弯曲性能有很大的影响，随着板料厚度增加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板料厚度增加，参与塑性变形材料增加，进而弹性回复变形也增加，因此，回弹变小。
随着厚板料零件材料强度级别的不断提高，回弹所造成零件尺寸精度的问题越来越严重，模具设计和后期的工艺调试都要求对零件回弹的性质及大小有所了解，以便采取相应的对策和补救方案。
对于厚板料零件，其弯曲半径与板厚之比一般都很小，板厚方向的应力及其应力变化不容忽视.
3. 零件形状
不同形状的零件回弹差异很大，形状复杂的零件一般都会增加一序整形，防止成形不到位出现回弹现象，而更有一部分特殊形状零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分析成形过程中，必须考虑回弹补偿事宜。
4. 零件压边力
压边力冲压成形过程是一项重要的工艺措施，通过不断优化压边力，可以调整材料流动方向，改善材料内部应力分布。压边力增大可以使零件拉延更加充分，特别是零件侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应力差减少，从而使回弹减小。
拉延筋在当今工艺中应用较为广泛，合理的设置拉延的位置，能够有效地改变材料流动方向及有效分配压料面上的进料阻力，从而提高材料成形性，在容易出现回弹的零件上设置拉延筋，会使零件成形更充分，应力分布更均匀，从而回弹减小。
冲压件回弹控制方法
减少或消除回弹最佳的时机是在产品设计和模具开发阶段。借助分析，准确预测回弹量，对产品设计和工艺进行优化，利用产品形状、工艺和补偿来减少回弹。而在模具调试阶段，必须严格按照工艺分析的指导来试模。与普通SE分析比较，回弹的分析和矫正的工作量增加了30％～50％，但却可以大大缩短模具调试周期。
回弹是与拉延成形过程紧密相关的。在不同的拉延条件下（吨位、行程及进料量等），虽然冲压件都没有成形问题，但在切边后的回弹会更加明显地显现出来，回弹分析与拉延成形分析使用同样的软件，但关键是如何设置分析参数，以及对回弹结果进行有效评估。
异型零件回弹控制
前地板左右门槛制件开发过程中出现回弹4°现象（见图6），图6标注出了制件回弹部位及回弹多少度。根据制件回弹部位及回弹度数，做出如图7所示的对策。在工艺路线上同样增加整形4°，增加第三序整形序，同时模具整形镶块材质应用为Cr12MoV，硬度需达到HRC58～62。
L型零件回弹控制
某车型摆臂加强板制件L型制件，一般L形状制件均为左右对策同模开发，为防止存在侧向力，导致成形制件偏移，左右对称开发L型制件回弹整改与U型零件基本一致。
回弹制件开发流程
U型零件回弹控制
一般U型零件都容易出现回弹，图1为某车型左/右前纵梁内板前部本体制件及在整车上搭接关系的示意图，从图1可以看出，此制件在开发过程中出现了回弹问题，图2标示出了制件回弹部位及具体的回弹量。经过反复分析，并根据其搭接关系与设计人员沟通，对制件做出更改，增加加强筋长度，在模具本身增加整形序，预定整形1～
3.5 mm，具体如图3所示。
工艺排序增加整形序，如图4所示，制件整个侧壁全部整形，保证制件无回弹现象发生。如图5所以，组后翻边侧冲序增加整形镶块，而且模具镶块全部用Cr12MoV材质，保证处理淬火硬度达到HRC58～62。最终确定此方案，按照此方案更改模具，现场验证成形制件无回弹现象出现。
根据以往开发车型的经验，可以确定容易回弹制件明细（见图8），对此类制件应用如图8所示的开发流程。
另外,目前通用的解决板料冲压回弹的工艺措施做法有如下面几点:
1、校正弯曲
校正弯曲力将使冲压力集中在弯曲变形区，迫使内层金属受挤压，被校正后，内外层都被伸长，卸载后挤压两区的回弹趋势相抵可以减小回弹。
在弯曲前进行退火，降低其硬度和屈服应力可减小回弹，同时也降低了弯曲力，弯曲后再淬硬。
3、过度弯曲
弯曲生产中，由于弹性恢复，板料的变形角度及半径会变大，可以采用板料变形程度超出理论变形程度的方式来减小回弹。
采用加热弯曲，选择合适温度，材料有足够的时间软化，可以减小回弹量。
该方法是在板料弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，让整个断面处于塑性拉伸变形范围内，这些卸载后，内外层的回弹趋势相互抵消，减小了回弹。
6、局部压缩
局部压缩工艺是通过减薄外侧板料的厚度来增加外侧板料的长度，使内外层的回弹趋势相互抵消。
7、多次弯曲
将弯曲成形分成多次来进行，以消除回弹。
8、内侧圆角钝化
从弯曲部位的内侧进行压缩，以消除回弹。当板形U形弯曲时，由于两侧对称弯曲，采用这种方法效果比较好。
9、变整体拉延成为部分弯曲成形
将零件一部分采用弯曲成形后再通过拉延成形以减少回弹。这种方法对二维形状简单的产品有效。
10、控制残余应力
拉延时在工具的表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的形状，使材料内的残余应力平衡发生变化，以消除回弹。
11、负回弹
在加工工具表面时，设法使板料产生负向回弹。上模返回后，制件通过回弹而达到要求的形状。
12、电磁法
利用电磁脉冲冲击材料表面，可以纠正由于回弹造成的形状和尺寸误差。
在免费部落的网站中,常见的模具问题的话题还有:
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回弹对于汽车冲压件来说是较难解决的问题，现阶段我们仅有软件分析理论回弹补偿量，在产品上增加加强筋控制回弹，但这样却不能完全控制回弹，还需要在模具调试阶段弥补分析回弹补偿量的不足，增加整形工序。目前还没有一个完美的方法根治冲压件回弹，需要我们针对冲压件回弹问题进一步深入研究.
实话说,部落在平时的工作中,也会经常遇到各类回弹的问题,特别是一些不锈钢之类的材料,修起来相当痛.对于普通的铁板,像防止R角回弹的话,一般情况下,我们会取原R角的90%来补偿,但对于不锈铡之类硬度较高的材料,就需要根据形状来确定了.
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welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience 　　实践已证明，目前最有效而经济的解决成形模具表面拉伤问题的表面处理方法是高温化学气相沉积（即高温CVD）和TD覆层处理，这两种方法在不同国家不同场合各有偏重，相比而言前者成本较高，环保压力较大。目前日、韩、美主要应用的是TD覆层处理，我国（包括台湾地区）对于解决模具表面拉伤问题和提高模具寿命的表面处理工艺缺乏必要的了解，近年来随着外资企业的不断涌入，特别是汽车工业的高速发展，TD覆层处理工艺及其应用价值将越来越多的被人们所认识。 welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience 汽车冲压件，特别是厚板零件及高强度板零件在拉延、弯曲、翻边、整形等成形过程中，容易造成工件表面的拉伤。大量的实践证明，对模具凸、凹模进行TD覆层处理是目前解决冲压成形零件与模具拉伤问题经济而有效的方法之一，它同时可以提高模具寿命数倍至数十倍。 welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience FC-1车型的左/右前纵梁后段材料为BP380，其30序整形 见图2 容易拉伤，后对该序模具的凸、凹模进行TD覆层处理，其效果如表2所示。 图2 左前纵梁后段30序整形区域 welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience 　　　（表2 左/右前纵梁后段30序TD覆层处理效果） 　　从表2可以看出，TD处理后效果明显，左/右前纵梁后段30序无需返修和修模，至于TD覆层处理的长期效果，仍需在生产实践中检验。 welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience （2）图1所示为汽车配件模具镶块，其加工的是3.2mm厚、强度为420MPa的高强度钢板。该模具在没有进行T
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新型号：齐全
所属类型：特殊钢
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发布时间： 13:25:00
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模具钢大致可分为（冷作模具钢）、（热作模具钢）和（塑料模具钢）3类，用于锻造、冲压、切型、压铸等。由于各种模具用途不同，工作条件复杂，因此对模具用钢，按其所制造模具的工作条件，应具有高的硬度、强度、耐磨性，足够的韧性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能。由于这类用途不同，工作条件复杂，因此对模具用钢的性能要求也不同。
冷作模具包括冷冲模、拉丝模、拉延模、压印模、搓丝模、滚丝板、冷镦模和冷挤压模等。冷作模具有钢，按其所制造具的工作条件，应具有高的硬度、强度、耐磨性、足够的韧性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能。用于这类用途的合金工具用钢一般属于高碳合金钢，碳质量分数在0.80%以上，铬是这类钢的重要合金元素，其质量分数通常不大于5%。但对于一些耐磨性要求很高，淬火后变形很小模具用钢，最高铬质量分数可达13%，并且为了形成大量碳化物，钢中碳质量分数也很高，最高可达2.0%~2.3%。冷作模具钢的碳含量较高，其组织大部分属于过共析钢或莱氏体钢。常用的钢类有高碳低合金钢、高碳高铬钢、铬钼钢、中碳铬钨钏钢等。
热作模具分为锤锻、模锻、挤压和压铸几种主要类型，包括热锻模、压力机锻模、冲压模、热挤压模和金属压铸模等。热变形模具在工作中除要承受巨大的机械应力外，还要承受反复受热和冷却的做用，而引起很大的热应力。热作模具钢除应具有高的硬度、强度、红硬性、耐磨性和韧性外，还应具有良好的高温强度、热疲劳稳定性、导热性和耐蚀性，此外还要求具有较高的淬透性，以保证整个截面具有一致的力学性能。对于压铸模用钢，还应具有表面层经反复受热和冷却不产生裂纹，以及经受液态金属流的冲击和侵蚀的性能。这类钢一般属于中碳合金钢，碳质量分数在0.30%~0.60%，属于亚共析钢，也有一部分钢由于加入较多的合金元素（如钨、钼、钒等）而成为共析或过共析钢。常用的钢类有铬锰钢、铬镍钢、铬钨钢等。
塑料模具包括热塑性塑料模具和热固性塑料模具。塑料模具用钢要求具有一定的强度、硬度、耐磨性、热稳定性和耐蚀性等性能。此外，还要求具有良好的工艺性，如热处理变小、加工性能好、耐蚀性好、研磨和抛光性能好、补焊性能好、粗糙度高、导热性好和工作条件尺寸和形状稳定等。一般情况下，注射成形或挤压成形模具可选用热作模具钢；热固性成形和要求高耐磨、高强度的模具可选用冷作模具钢。】cr12mov
&&&&&& C&&&& Si&&& Mn& P&&&& S&&&& Cr&&& Ni&&& Cu&& V&&&& Mo
&&&&&& 1.45-1.70&&&&&& 0.40&&& 0.40&&& 0.030&& 0.030&& 11.0-12.5 0.25&&& 0.30&&& 0.15-0.30&&&&&& 0.40-0.60
,255207HB,3.84.2,58HRC
Cr12MoVCR12300~400mmCr12MoV
1.,9501000;2.1020,2002h
模具钢的分类
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1冷作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.1高碳低合金冷作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#SiCr、9CrWMn、CrWMn、Cr2、9Cr2Mo、7CrSiMnMoV、8Cr2MnWMoVS、Cr2Mn2SiWMoV
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.2抗磨损冷作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr4W3Mo2VNb、6W6Mo5Cr4V、7Cr7Mo3V2Si、Cr4W2MoV、Cr5Mo1V、Cr6WV、Cr12、Cr12MoV、Cr12W、Cr12Mo1V1
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.3抗冲击冷作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#CrW2Si、5CrW2Si、6CrW2Si
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.4冷作模具碳素工具钢
T7、T8、T9、T10、T11、T12
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.5冷作模具用高速钢
W6Mo5Cr4V2、W12Mo3Cr4V3N、W18Cr4V、W9Mo3Cr4V
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.1.6无磁模具用钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Mn15Cr2Ae3V2Wmo、1Cr18Ni9Ti
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.2热作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.2.1低耐热性热作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#CrMnMo、5CrNiMo、4CrMnSiMoV、5Cr2NiMoVSi
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.2.2中耐热性热作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1、4Cr5W2VSi、8Cr3
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.2.3高耐热性热作模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr2W8V、3Cr3Mo3W2V、5Cr4Mo2W2VSi、5Cr4Mo3SiMnVAe、5Cr4W5Mo2V、6Cr4Mo3Ni2WV
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3塑料模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3.1碳素塑料模具钢
SM45、SM50、SM55
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3.2预硬化型塑料模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr2Mo、3Cr2NiMnMo、5CrNiMnMoVSCa、40Cr、42CrMo、30CrMnSiNi2A
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3.3渗碳型塑料模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr、12CrNi3A
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3.4时效硬化型塑料模具钢
O6Ni6CrMoVTiAe、INi3Mn2CuAeMo
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#.3.5耐腐蚀型塑料模具钢
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#Cr13、4Cr13、9Cr18、9Cr18Mo、Cr14Mo4V、1Cr17Ni2
在钢板（板材）中，也有许多材质被列入模具钢系列：45（45#，45号），P20，S45C，S50C等等。
模具钢工艺性能
热加工性能，指热塑性、加工温度范围等；
冷加工性能，指切削、磨削、抛光、冷拔等加工性能。
冷作模具钢大多属于过共析钢和莱氏体钢，热加工和冷加工性能都不太好，因此必须严格控制热加工和冷加工的工艺参数，以避免产生缺陷和废品。另一方面，通过提高钢的纯净度，减少有害杂质的含量，改善钢的组织状态，以改善钢的热加工和冷加工性能，从而降低模具的生产成本。
为改善模具钢的冷加工性能，自20世纪30年代开始，研究向模具钢中加入S、Pb、Ca、Te等易切削加工元素或导致模具钢中碳的石墨化的元素，发展了各种易切削模具钢，以进一步改善其切削性能和磨削性能，减少刀具磨料消耗、降低成本。
淬透性和淬硬性
淬透性主要取决于钢的化学成分和淬火前的原始组织状态；淬硬性则主要取决于钢中的含碳量。对于大部分的冷作模具钢，淬硬性往往是主要的考虑因素之一。对于热作模具钢和塑料模具钢，一般模具尺寸较大，尤其是制造大型模具，其淬透性更为重要。另外，对于形状复杂容易产生热处理变形的各种模具，为了减少淬火变形，往往尽可能采用冷却能力较弱的淬火介质，如空冷、油冷或盐浴冷却，为了得到要求的硬度和淬硬层深度，就需要采用淬透性较好的模具钢。
淬火温度和热处理变形
为了便于生产，要求模具钢淬火温度范围尽可能放宽一些，特别是当模具采用火焰加热局部淬火时，由于难于准确地测量和控制温度，就要求模具钢有更宽的淬火温度范围。
模具在热处理时，尤其是在淬火过程中，要产生体积变化、形状翘曲、畸变等，为保证模具质量，要求模具钢的热处理变形小，特别是对于形状复杂的精密模具，淬火后难以修整，对于热处理变形程度的要求更为苛刻，应该选用微变形模具钢制造。
氧化、脱碳敏感性
模具在加热过程中，如果发生氧化、脱碳现象，就会使其硬度、耐磨性、使用性能和使用寿命降低；因此，要求模具钢的氧化、脱碳敏感性好。对于含钼量较高的模具钢，由于氧化、脱碳敏感性强，需采用特种热处理，如真空热处理、可控气氛热处理、盐浴热处理等。
在选择模具钢时，除了必须考虑使用性能和工艺性能之外，还必须考虑模具钢的通用性和钢材的价格。模具钢一般用量不大，为了便于备料，应尽可能地考虑钢的通用性，尽量利用大量生产的通用型模具钢，以便于采购、备料和材料管理。另外还必须从经济上进行综合分析，考虑模具的制造费用、工件的生产批量和分摊到每一个工件上的模具费用。从技术、经济方面全面分析，以最终选定合理的模具材料。
模具钢的用途
加工模具时用的，由于模具的用途很广，各种模具的工作条件差别很大，所以，制造模具用材料范围很广，在模具材料中应用最广的当属模具钢。从般的碳素结构钢、碳素工具钢、合金结构钢、合金工具钢、弹簧钢、高速工具钢、不锈耐热钢直到适应特殊模具需要的马氏体时效钢以及粉末高速钢、粉末高合金模具钢等。模具钢按用途一般可分为冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具钢三大类。
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#．冷作模具钢
冷作模具钢主要用于制造对冷状态下的工件进行压制成型的模具。如：冷冲裁模具、冷冲压模具、冷拉深模具、压印模具、冷挤压模具、螺纹压制模具和粉末压制模具等。冷作模具钢的范围很广，从各种碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢到粉末高速工具钢和粉末高合金模具钢。
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#．热作模具钢
热作模具钢主要用于制造对高温状态下的工件进行压力加工的模具。如：热锻模具、热挤压模具、压铸模具、热镦锻模具等。常用的热作模具钢有：中高含碳量的添加Cr、W、Mo、V等合金元素的合金模具钢；对特殊要求的热作模具钢，有时采用高合金奥氏体耐热模具钢制造。
<span lang="EN-US" style="font-size:9.0color:#．塑料模具钢
由于塑料的品种很多，对塑料制品的要求差别也很大，对制造塑料模具的材料也提出了各种不同的性能要求。所以，不少工业发达的国家已经形成了范围很广的塑料模具用钢系列。包括碳素结构钢、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、耐蚀塑料模具钢、易切塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、马氏体时效钢以及镜面抛光用塑料模具钢等。
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