作业成本核算对象是什么_百度知道
作业成本核算对象是什么
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是一种通过对所有作业活动进行追踪动态反映，哈佛大学的罗宾，国外已经有成熟的作业成本软件;作业成本计算和投入产出会计&gt，尤其是成本控制方面，优化作业链和价值链，增加企业价值的目的;&gt，作业成本法就以作业成本的核算追踪了产品形成和成本积累的过程，引发了80年代以后西方会计学者对传统的成本会计系统的全面反思，不断改变作业方式，制造业企业应用作业成本法的空间十分巨大，提高决策，大多没有管理会计这一职位或负责部门，就可能出现人人有责人人都不负责的情况.定义。作业成本从某种程度上说是全员实施的一项工程，作业成本核算体系设计.选择成本动因、信息化。尽管作业成本法还存在如上一些问题。　　总体看来。他还与罗伯特，增加需求者价值，成本信息更加详细化。　　对作业成本的研究最早可追溯到上世纪四十年代：　　1，除了在制造业应用外，从财务和经营两个方面对作业业绩进行评价，这些资源是如何实现价值转移的，当前的一些应用作业成本法的企业多是利用自行开发的工具来支支持，成本计算的最基本对象是作业，产品耗用作业?Kaplan）合作在《哈佛商业评论》上发表了《计量成本的正确性，作业成本法作为新的成本核算方法应运而生、拓展成本服务的范围等特点。它以作业为中心，要搞清作业的完成实际耗费了多少资源。成本计量要考虑成本动因材料是否易于获得，为产品成本。从中选择一个成本动因作为计算成本分配率的基准，作业成本计算法使成本的研究更加深入。1971年斯托布斯在具有重大影响的&lt、基础数据收集以及改善行动都需要全员参与。第一阶段是将制造费用分配到同质的作业成本库(同一成本)，然后根据产品和服务所耗用的作业量，从成本发生的根源上展开分析、“成本”和“会计目标—-决策有用性”三个概念、限制理论等其它管理会计方法结合，库珀认为产品成本就是制造和运送产品所需全部作业的成本的总和，作业成本法是个性化的成本核算方法：生产导致作业发生。作业成本法虽然大大减少了现行方法在产品成本计算上的主观分配；它将形成产品的各项作业作为责任和控制中心，成本分析才算结束：需要多少成本动因并如何选择。　　1988年、运作程序，成本计算程序分为两大阶段六个步骤。　　（3）推动组织再造、收取了多少价值;&lt　　为解决新制造环境下传统成本会计的难题。　　作业成本法的应用关键与前景　　作业成本法没有固定的框架和统一的模式。同时、模型设计等途径，区分增值作业和非增值作业。随后的乔治。此后在英美等国家对作业成本日益兴起.科勒(Eric Kohler)教授于1941年在&lt，以及它的促进成本分配的精确化，同时牵涉到企业内部的各个部门。我国制造企业对作业成本的认同。其实际操作步骤如下，可以用作业成本法来达到控制和节约成本的目的，而价值链贯穿于企业经营的所有环节.计算成本库分配率，建立最优的动态的增值标准。某产品成本=∑成本动因成本+直接成本　　作业成本法产生的基础；　　2。　　作业成本法　　一般认为、成本动因选择、“作业成本计算”等概念作了全面阐述;&lt？》和《四论ABC的兴起，经过对所有与产品相关联作用的跟踪。　　（2）明确实施的责任主体，所以成本分析首先从市场需求和产品设计环节开始，研究作业会计首先应明确“作业”：ABC系统看起来到底象什么，作业成本法有较好的应用前景，由于成本由作业引起，并计算每一个成本库的分配率：由于作业成本法独具的特点，不考虑企业的目标。作业成本计算的目标最终要计算出产品的成本、生命周期成本，从而导致成本发生，亦可在服务业上进行尝试。作业成本法在银行应用可分为战略成本管理、质检到发运销售全过程，由于作业成本法的基础资料来自于现行的权责发生制，作业耗用资源、所能提供成本信息的决策相关性，才能为在企业中推广作业成本法。这样.库珀（Robin Cooper）在夏季号《成本管理》杂志上发表了《一论ABC的兴起，计算成本库分配率。正如某些学者所说的，获得成功实施作业成本管理的知识和经验，因此在多个行业的具体应用中，同时也是实现成本计算与控制相结合的全面成本管理制度，一定要以客户和作业流程为中心来对工作任务进行管理，使得作业成本法的实施标准化，应是建立在作业管理基础上的。　　作业成本法的局限性　　需要指出的是。尽快开发适合中国企业特色的作业成本软件，从而达到持续降低成本的目标.Staubus)教授认为；某产品某成本动因成本=某成本库分配率X成本动因数量　　6，作业成本法成本归集库归集成本的正确性和客观性就会受到影响，作业成本法是一个以作业为基础的管理信息系统，也就是说。在推行科学和流程管理的企业，进而开展作业成本管理创新条件、《三论ABC的兴起;&gt、改进成本。如果作业成本的实施中没有一个具体的主管部门。中国企业应用作业成本法、识别和选择主要作业、成本库的建立等重要问题进行了全面深入的分析;杂志发表论文首次对作业，“作业就是一个组织单位对一项工程，最终计算出相对准确的产品成本，对“作业”，为消除不增值作业；从“后果”上讲，最终将成本分配到产品与服务，即开展作业成本管理；从工艺流程的各个环节、电信；成本动因和消耗资源之间相关程度越高.卡普兰（Robert，表明与现代企业相适应的成本控制制度，也与国内理论和实践中对作业成本的了解不足有关，目前还没有出现成熟的软件工具，并提出“每项作业都设置一个账户”、产品成本核算，但企业必须通过理论学习、总装。它不仅是一种先进的成本计算方法。为此.归集资源费用到同质成本库，作业成本的运行与数据分析都是困难，因此其计算结果必须受诸如折旧和开发等成本期末分配中任意性的影响，所以要发挥决策作用必须要有附加条件，最早提出的概念是“作业会计”（Activity-Based Accounting或Activity Accounting），应先分析作业成本法应考虑的问题，不可避免的导致对个人和组织的绩效的影响。另外?S，结合企业的实际情况实施，但总分类帐并无执行各项作业所消耗资源的成本、一个大型建设项目，计量作业和成本对象的成本，不同的企业有不同的实施目的和核算体系，对成本的分析应该是对价值链的分析，到物料供应：何时需要ABC系统，“作业会计”是一种和决策有用性目标相联系的会计。直接成本可单独作为一个作业成本库处理，但并未从根本上消除它们，它在银行业的应用有重要意义、产品消耗作业，但决不能说它对我们毫无借鉴之处，把制造费用分摊给产品，作业成本理论日趋完善，因为作业成本必须清楚企业的运作过程。如作业成本法运用于银行业在国际金融界已有不少成功案例，作业的划分从产品设计开始，为顺利实施准备充分的条件，作业成本法也无法做到尽善尽美，评价作业业绩和资源的利用情况的成本计算和管理方法.计算产品成本，研究作业成本法的文章纷纷出现。因此推动组织再造是成功实施作业成本法的重点之一、一项规划以及一项重要经营的各个具体活动所做出的贡献”。作业成本的实施离不开软件的支持。传统成本法是一种通用的解决方案，但新兴的作业成本从一开始就考虑企业的实施目标和范围，必须结合企业的实际开展：什么是ABC系统、“成本”；第二阶段是利用作业成本库分配率、作业账户设置等问题进行了讨论。　　（4）开发和应用实施工具。但中国制造业企业内部，是促进作业成本在制造。这样；ABC赖以存在的基础是作业消耗资源。在一般应用中。美国会计学家埃里克，其功能多是分散在财务。这与传统的制造成本法中产品耗用成本的理念是不同的;会计论坛&gt。这不仅与不同的经济体制有关;一书中，作业成本法也有它一定的局限性，奠定了作业成本法研究的基石，直至采取改善行动.把作业库中的费用分配到产品上去：从“前因” 上讲、顾客水平盈利分析和日常成本管理等几个方面，以最终达到提高企业竞争力和获利能力；　　4.J、计划：制定正确的决策》等论文、制药。只有获得企业领导者的支持。由此出发、采购等多个部门中。这些资源通常可以从企业的总分类帐中得到？》？》。接着库珀又连续发表了《二论ABC的兴起。在具体运用中。作业成本法属于管理会计范畴、控制能力，提供有用信息，促进最大限度的节约，最终向客户（即市场）转移了多少价值，在治金。在中国“信息化带动工业化”的国家战略引导下：　　（1）获得企业高层的认同、更具有可控性、开展作业成本管理的关键包括？》。　　作业成本法的理论基础是认为生产过程应该描述为，现有的成本被歪曲的可能性就会越小，对作业成本法的现实意义，计算产品成本，根据作业对资源耗费的情况将资源的成本分配到作业中、电信和IT等行业规模化实施的关键。将产品分摊的制造费用，与国际性企业的认同存在较大差距，我们完全可以在成本管理的其他方面采用，对成本形成的“前因后果”进行追本溯源。它以作业为中心。没有软件工具的支持，受到影响的组织和个人可能会抵制作业成本的实施；　　3，通过对作业及作业成本的确认计量、电子设备和IT等行业的应用也逐步开展了起来、提供有意义的非财务信息；　　5?斯托布斯(George。由于它提供的仍然是历史成本信息，就作业成本法最核心内容成本归集库和成本动因选择而言，坚持作业成本法与目标成本。企业领导者的认同是实施作业成本的前提。另外实施作业成本法，同时加快与企业现有信息系统的集成。　　在作业成本法下，但在国内，并把成本核算与成本信息分析和应用结合起来，加上产品直接成本，成本在产品之间的重新分配和对作业进行核算，为企业提供一个整体的解决方案。　　作业成本法（Activity-Based Costing）
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出门在外也不愁目标成本计算法 -
目标成本计算法的概述
　　“目标成本法”是日本制造业创立的，目标成本法以给定的竞争价格为基础决定产品的成本，以保证实现预期的利润。即首先确定客户会为产品/服务付多少钱，然后再回过头来设计能够产生期望利润水平的产品/服务和运营流程。　　目标成本法使从“客户收入＝成本价格十平均利润贡献” 转变到“客户收入－目标利润贡献＝目标成本”。在日本，目标成本计算与适时生产系统（JIT）密切相关，它包括成本企划和成本改善两个阶段。
目标成本计算法 -
目标成本计算法的原理
　　为了更有效地实现供应链管理的目标，使客户需求得到最大程度的满足，成本管理应从战略的高度分析，与战略目标相结合，使成本管理与企业经营管理全过程的资源消耗和资源配置协调起来，因而产生了适应供应链管理的目标成本法。　　目标成本法是一种全过程、全方位、全人员的成本管理方法。全过程是指供应链产品生产到售后服务的一切活动，包括供应商、制造商、分销商在内的各个环节；全方位是指从生产过程管理到后勤保障、质量控制、企业战略、员工培训、财务监督等企业内部各职能部门各方面的工作以及企业竞争环境的评估、内、供应链管理、知识管理等；全人员是指从高层经理人员到中层管理人员、、一线生产员工。目标成本法在作业成本法的基础上来考察作业的效率、人员的业绩、产品的成本，弄清楚每一项资源的来龙去脉，每一项作业对整体目标的贡献。总之，传统成本法局限于事后的成本反映，而没有对成本形成的全过程进行监控；作业成本法局限于对现有作业的成本监控，没有将供应链的作业环节与客户的需求紧密结合。而目标成本法则保证供应链成员企业的产品以特定的功能、成本及质量生产，然后以特定的价格销售，并获得令人满意的利润。　　目标成本法是由三大环节形成的一个紧密联系的闭环成本管理体系：①确定目标，层层分解；②实施目标，监控考绩；③评定目标，奖惩兑现。　　与传统成本管理方法的明显差异在于，目标成本法不是局限于供应链企业内部来计算成本。因此，它需要更多的信息，如企业的竞争战略、产品战略以及供应链战略。一旦有了这些信息，企业就可以从产品开发、设计阶段到制造阶段，以及整个供应链物流的各环节进行成本管理。在目标成本法引用的早期，通常企业首先通过市场调查来收集信息，了解客户愿意为这种产品所支付的价格，以及期望的功能、质量，同时还应掌握竞争对手所能提供的产品状况。公司根据市场调查得到的价格，扣除所需要得到的利润以及为继续开发产品所需的研究经费，这样计算出来的结果就是产品在制造、分销和产品加工处理过程中所允许的最大成本，即目标成本，用公式表示是：　　产品目标成本 = 售价 - 利润　　一旦建立了目标成本，供应链企业就应想方设法来实现目标成本。为此，要应用价值工程（VE）等方法，重新设计产品及其制造工艺与分销物流服务体系。一旦供应链企业寻找到在目标成本点满足客户需求的方法，或者企业产品被淘汰以后，目标成本法的工作流程也就宣告结束。　　目标成本法将客户需求置于供应链企业制定和实施产品战略的中心地位，将满足和超越在产品品质、功能和价格等方面的客户需求作为实现和保持产品竞争优势的关键。
目标成本计算法 -
目标成本计算法的三种形式
　　供应链成员企业间的合作关系不同，所选择的目标成本法也不一样。一般说来，目标成本法主要有三种形式，即基于价格的目标成本法；基于价值的目标成本法；基于作业成本管理的目标成本法。　　（1）基于价格的目标成本法　　这种方法最适用于契约型供应链关系，而且供应链客户的需求相对稳定。在这种情况下，供应链企业所提供的产品或服务变化较少，也就很少引入新产品。目标成本法的主要任务就是在获取准确的市场信息的基础上，明确产品的市场接受价格和所能得到的利润，并且为供应链成员的利益分配提供较为合理的方案。　　在基于价格的目标成本法的实施过程中，供应链成员企业之间达成利益水平和分配时间的一致是最具成效和最关键的步骤：应该使所有的供应链成员都获得利益，但利益总和不得超过最大许可的产品成本；而且，达成的价格应能充分保障供应链成员企业的长期利益和可持续发展。　　（2）基于价值的目标成本法　　通常，市场需求变化较快，需要供应链有相当的柔性和灵活性，特别是在交易型供应链关系的情况下，往往采用这种方法。为了满足客户的需要，要求供应链企业向市场提供具有差异性的高价值的产品，这些产品的生命周期也多半不长，这就增大了供应链运作的风险。因此，必须重构供应链，以使其供应链成员企业的核心能力与客户的现实需求完全匹配。有效地实施基于价值的目标成本法，通过对客户需求的快速反应，能够实质性地增强供应链的整理竞争能力。然而，为了实现供应链成员企业冲突的最小化以及减少参与供应链合作的阻力，链上成员企业必须始终保持公平的合作关系。　　基于价值的目标成本法以所能实现的价值为导向，进行目标成本管理，即按照供应链上各种作业的比例分摊目标成本。这种按比例分摊的成本成为支付给供应链成员企业的价格。一旦确定了供应链作业活动的价格或成本，就可以运用这种目标成本法来识别能够在许可成本水平完成供应链作业活动的成员企业，并由最有能力完成作业活动的成员企业构建供应链，共同运作，直到客户需求发生进一步的变化需要重构供应链为止。　　许多供应链成员企业发现它们始终处于客户需求不断变化的环境中，变换供应链成员的成本非常高。要使供应链存续与发展，成员企业必须找到满足总在变化的客户需求的方法。在这样的环境条件下，基于价值的目标成本法仍可按照价值比例在供应链作业活动间分配成本。但是，供应链成员企业必须共同参与重构活动，以保证每个成员的价值贡献正好与许可的目标成本相一致。　　（3）基于作业成本管理的目标成本法　　　　这种方法适用于紧密型或一体化型供应链关系，要求供应链客户的需求是一致的、稳定的和已知的，通过协同安排实现供应链关系的长期稳定。为有效运用这种方法，要求供应链能够控制和减少总成本，并使得成员企业都能由此而获益。因此，供应链成员企业必须尽最大的努力以建立跨企业的供应链作业成本模型，并通过对整体供应链的作业分析，找出其中不增值部分，进而从供应链作业成本模型中扣除不增值作业，以设计联合改善成本管理的作业方案，实现供应链总成本的合理化。　　目标成本法的作用在于激发和整合成员企业的努力，以连续提升供应链的成本竞争力。因此，基于作业成本管理的目标成本法实质上是以成本法的方式运作，供应链成员企业之间的价格由去除浪费后的完成供应链作业活动的成本加市场利润构成。这种定价方法促使供应链成员企业剔除基于自身利益的无效作业活动。诚然，供应链成员企业通过“利益共享”获得的利益必须足以使它们致力于供应链关系的完善与发展，而不为优化局部成本的力量所左右。
目标成本计算法 -
目标成本计算法的注意事项
　　虽然目标成本法具有某些明显的长处，但在日本，一些目标成本法的研究指出，在实施这套系统时也存在潜在的问题，特别是在为集中力量达到目标成本而转移了对公司整体目标的其他要素的关注时。下面是几个例子：　　1.涉及目标成本过程的各个部分之间起冲突。通常为了保证时间进度和降低成本，公司给转包商和供应商施加过大的压力，这样将导致转包商的疏运和破裂。当组织的其他成员没有成本意识时，设计工程师会变得烦躁不安，他们认为为了从产品成本中挤出几便士自己付出了太多的努力，而组织的其他部分（行政、营销、分销）则在浪费美元。　　2.许多在应用目标成本法的日本公司工作的雇员，在要达到目标成本的压力下，都有绞尽脑汁的经历。绞尽脑汁的明证是设计工程师。　　3.虽然目标成本可以达到，但为降低成本的价值工程反复循环可能使开发时间增加，最终导致产品上市时间晚了。对某些类型的产品，六个月的晚上市可能比少许的产品成本超限代价大得多。　　公司可以找到管理这些因素的办法。但有兴趣应用目标成本过程的公司在试图应用这种成本降低方法之前应有所警醒。
设计的行为构件——？ 特别是对雇员进行激励而不是让其筋疲力尽——？ 是应该仔细考虑的。尽管有这些批评，目标成本法在产品生命周期的关键阶段能为工程和管理人员提供降低产品成本的最好手段。　　日本公司应用目标成本法已经多年了。日本Kobe大学为此做过一次调查，返回的问卷表明，100%的运输设备制造商、75%的精密设备制造商、88%的电子制造商和 83%的机器制造商声称他们在应用目标成本法。这样广泛应用的促进力量正在衰减，因为适时制造系统在生产中的应用可实现效率的增加。日本人确信，如果将注意力从成本降低转移到RD&；E阶段，不论是在制造还是在服务成本方面，可进一步得到效率的增加。编辑本段目标成本计算法的应用程序　　目标成本计算是从销售部门对销售价格的详细测定开始，即从产品在市场上被承认接受的价格开始，一个工序一个工序地剖析其潜在的效益，从后向前核定。比如公司在现有汽车上添加功能生产出新型汽车。新型汽车的市场价格决定了在原有汽车售价基础上的价格增量部分。然后，设计人员用价格乘以产品生命周期中的预计产量，得出产品的全部销售收入。　　下一步是评估新产品的成本，其方法是采用在现有成本的基础上加上新产品相关的设计变更增量成本，得出新产品成本，然后比较收入与成本，评估边际收益。边际收益应对投资给予适当的收益作为回报，如果设计方案的边际收益达不到目标收益，要求合理回报的动机就会促使对设计方案进行再设计。　　再设计过程从计算需要减少的成本开始，然后设计小组的负责人将目标成本削减量分配到设计小组内的各个部门中。各部门对现存的生产实践活动进行改进和对产品及工序进行重新设计，这一过程将一直持续到设计小组达到目标成本为止，至此，整个目标成本的计算过程才宣告结束。编辑本段目标成本计算与Kaizen成本计算法的结合　　目标成本计算（target eosting）和Kaizen（日本词汇，意为“持续不断改进——continuousimprovement）成本计算法　　目标成本计算法是根据市场导向来制定产品成本目标的一种系统方法，它先根据顾客对产品的需求，确定一个能够让顾客接受的营销价格，作为目标售价，然后，以目标售价为基础，扣除企业要求达到的目标利润，确定应达到的目标成本。目标成本计算法的核心，是强调应把降低成本的重点放在研究、开发、设计这些产品投产前的前期阶段上，依次为研究、开发人员、设计人员和生产人员制定成本目标。如发现某一个环节的成本目标不能实现，进而影响企业的目标利润不能实现，管理当局就应重新审视这一产品生产的可行性。在采取相应的改进措施后，如果从总体上还不能达到预定的目标成本，原定的生产方案就应被更可行的生产方案所取代。如原有的生产方案通过”基准衡量“（Benchmark）（同企业内、外最先进业绩基准进行对比），认定在某些方面还有潜力可控。则企业的研究、开发、设计和生产部门要联合攻关，实施”价值工程“（value engineering-VE）。VE通过对产品功能（function）与成本相互关系的系统研究（systematic research），寻求得到一个可行的成本降低方案（cost reductionprogram），它既能实现提供的产品的功能（Function）即可满足顾客的需求，又能用尽可能低的成本把它生产出来，以达到外界的顾客满意与企业的成本目标相一致。　　Kaizen成本计算法，是指通过目标成本计算程序所确定成本目标，进一步具体分解落实到各有关生产经营单位，直至生产经营第一线的具体执行人员，促进他们在日常的生产经营工作中，不断挖掘进一步降低成本的潜力，使整个生产经营处于不断改进的状态中，以保证生产经营各个环节成本目标的顺利和超额实现。　　可见，“目标成本计算法”与“Kaizen成本计算法”相结合的整个程序，也是现代内容“对内深化”与“向外扩展”并举的具体体现。
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成本标杆法与标准成本法的比较分析
导读：成本标杆法与标准成本法的比较分析，越来越关注其成本的管理与控制，本文将成本标杆法与标准成本法两种成本管理方法进行比较分析，旨在为企业管理者选择成本管理方法时提供参考与依据，[关键词]标杆法标准成本法成本管理，如何利用其成本优势起着至关重要的作用，传统的成本管理方式已远远不能满足企业的需求，企业开始认识到加强成本控制的紧迫性，而成本标杆法与标准成本法也就在此时孕育而生，成本标杆法与标准成本法都是成本标杆法与标准成本法的比较分析[摘要] 在市场经济不断完善和世界经济一体化深入发展的今天，当今企业为了在市场竞争中处于不败之地，越来越关注其成本的管理与控制，以追求更高额的经济利润，本文将成本标杆法与标准成本法两种成本管理方法进行比较分析，旨在为企业管理者选择成本管理方法时提供参考与依据。[关键词] 标杆法标准成本法成本管理在科技日新月异，全球一体化日益加剧的今天，企业想要在国际市场竞争中占有一席之地，如何利用其成本优势起着至关重要的作用。面对新的经营环境，传统的成本管理方式已远远不能满足企业的需求，企业开始认识到加强成本控制的紧迫性，而成本标杆法与标准成本法也就在此时孕育而生，并得到广泛的认可。成本标杆法与标准成本法都是有效进行成本管理的方法，笔者在这里拟将两者从以下四个方面进行比较。 一、定义及内涵的不同 标杆管理起源于20世纪70年代末、20世纪80年代初，其思想可以追溯到20世纪初泰勒所倡导的科学管理理论。同时对于企业在成本管理活动中实施标杆法可以理解为公司根据自己在市场上的定位，不断寻找和研究同行业最畅销产品的成本信息，探索其成本结构并以此为基准与本企业产品进行比较、分析、判断，从而使自身不断降低成本，提高竞争力，进入一流公司的行列。其核心是向业内外最优秀的企业学习，达到模仿创新的目的。标准成本法又称标准成本制度或标准成本系统，是包括制定标准成本，分析和计算成本差异以及处理成本差异三个方面组成的完整系统。起源于美国，也是伴随着泰勒的标准化作业管理理论产生，它是通过对各项成本的细化分析，设定相应的成本标准，运用标准，与实际的对比揭示差异、衡量分析绩效，实施成本的事前、事中、事后控制，着力于改善成本，并运用产品标准成本服务于经营决策的成本管理体系。二、成本标准制定不同 成本标杆法下，企业生产所采用的产品标准成本，是企业通过对国内外的最畅销产品的样机进行全面的分析与测试，并对其每个零部件进行分析、寻价、核价，并对整机信息进行全面比较，分别按部件种类、按材料种类、按零部件数量和零部件重量进行专项比较，分析每种样机的材料成本、毛利，最终以此为标准来确定本企业的产品材料成本。标准成本法下的产品标准成本是依据各生产流程的操作规范，利用健全的生产、工程、技术测定（包括时间及动作研究、统计分析、工程实验等方法），对各成本中心及产品订立合理、科学的数量化标准，再将数量化标准金额化，作为成本绩效衡量与标准产品成本计算的基础。它是经过认真的调查、分析和技术测定制定的，在正常的生产经营，合理的工作效率和生产能力下可以达到的成本。 三、成本信息适用周期不同 企业管理者进行生产经营和成本管理的重要依据，来自于成本计算得出的成本信息。而不同的成本信息可以为企业不同时期的决策提供支持。而根据涉及时间的长短，企业的决策可以分为短期决策和长期决策。成本标杆法是企业与同行业中强大的对手进行成本比较的持续过程，是企业掌握竞争对手信息，做到知己知彼的有效手段。在这个持续的过程中，企业可以通过不断同优秀企业的成本信息及其结构进行对比分析，找到标杆，树立标杆，从而达到降低成本的目的。它可以作为企业长期的成本战略，为企业在市场竞争中取得胜利提供支持。标准成本法提供的标准成本适用于企业的短期计划与控制。标准成本是企业在生产之前对产品所耗费的材料、人工及费用进行科学合理化的计算，再与实际的产品成本进行对比分析，找出产生差异的原因，从而减少差异，优化产品成本。企业一般在年初制定或修改标准成本，一旦制定就很少变动，很少用来规划超过一年以上的生产经营活动，而且当今产品越来越细分，标准成本法所制定的成本标准越来越多，如果制定的标准过多，而且经常更新，那么必然会增加企业的管理成本，得不偿失，因此也限制了标准成本法的功能。标准成本制度同变动成本法配合使用，对企业进行量本利分析有所帮助，并可预测企业成本、业务量和利润。但如果在使用标准成本法时，仅仅关注降低成本而不关注成本发生的前因后果，一味想要压低成本，反而会导致企业各部门为追求自身利益而影响到企业整体的利益，不利于企业从全局出发做出适合企业长期发展的决策。四、降低成本的方式不同 影响产品的成本关键因素是工艺成本、设计成本和采购成本，据大量资料显示，产品成本的80%早在设计时就已经决定了，因此在产品设计阶段就考虑成本问题是降低成本最为关键的方法，而采购成本的操作的不透明，也会在很大程度上影响到产品成本，而降低产品工艺成本的最有效手段即是工艺创新。
成本标杆法，通过对同行业最畅销产品的成本结构进行详细分析，来为自己的产品成本定价，同时学习别人先进的制造工艺，并从源头上杜绝了虚假成本，达到降低成本的目的。标准成本法则是通过对实际运作中产生的误差进行纠正，通过对差异的细化分析，反映出生产过程中是否有浪费或低效率的程序，并对其进行改正从而降低成本。它只能为企业优化产品生产程序，从而降低成本，无法从根本上解决企业产品成本过高的问题 。通过对成本标杆法及标准成本制度的分析，我们可以看出成本标杆法所具有的优势，但是我国目前的经济环境比较复杂，既有标准成本法实施的环境，也有成本标杆法存在的空间，而且对于不同规模不同行业的企业来说更是相差甚远，企业应该根据自身的特点及经营环境选择适合自己的成本管理方法，才能在竞争中居于前列。 参考文献：[1]孔杰程寨华:标杆管理理论述评[J].东北财经大学学报，2004[2]王玲:谈制造型企业实施成本标杆活动[J].上海商业，2005 论精益管理与降低成本 摘要：追求利益最大化是企业存在的根本目的，“改善”则是当前最适合我国企业实际获得最大利益的方法，而精益生产无疑是我国企业可以学习借鉴的“改善”现场的最强有力武器。从降低成本出发，较系统的介绍了精益生产方式、精益生产方式的优越性及其意义，论证了运用精益生产进行成本控制、现场“改善”，是在当前多品种小批量短交货期的买方市场中迅速应对市场需求、彻底杜绝浪费、获得最大利益的有效方法。必将对我国其他企业提高管理水平，获得更大利益产生积极的影响，有利于实现中国成为“世界工厂”的梦想。关键词：精益生产；改善；浪费；利益；节流 20世纪初福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕，把制造业从手工生产推进到机械化的大规模生产的新时代，同时将美国的汽车、钢铁、机械以及与汽车相关的其他行业带人了鼎盛辉煌的时期；到了20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据日本本国的实际生产条件，创立了以适时生产JIT为核心，以降低成本、杜绝浪费为日标的精益生产方式。日本汽车企业实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，甚至超过欧美的汽车制造企业在世界的汽车舞台上独占鳌头。 1 精益生产方式的理论框架 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。准时化生产是以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机，并有指示显示，同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。并且将质量管理溶入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 2 成本控制方法――精益生产方式下的生产作业成本 在企业的经营核算中，成本是其经济效益的综合反映，是除了利润指标之外综合程度最高的、对企业生产经营活动最敏感的经济指标。原材料消耗的高低、产量的多少、劳动生产率的高低、质量的好与坏、费用的增减、资金周转的快慢以及企业生产经营规模的大小都直接影响企业的成本。因此，成本水平的高低就成为衡量企业经营管理水平的一个重要的指标。随着世界市场竞争的日益激烈，产品的价格成为各个商家竞争的焦点，因而成本管理就成为各企业管理的核心部分。成本管理是企业管理者在满足客户的前提下，在不断降低和控制成本的过程中所采取的一系列措施和行为。在经历了第一次生产技术革命之后，科学管理的普遍运用，使得企业管理从单纯的生产管理中脱离出来，成为包含生产管理的庞大体系。到了20世纪70年代，从二战废墟中恢复过来的日本，经过战后三十年的奋斗，以丰田公司为代表的日本企业，通过学习研究欧美国家的先进生产和管理技术，结合日本的国情创立了一套独特的、行之有效的生产管理模式――精益生产方式。由于20世纪60年代开始各种的经济现实，如石油危机、泡沫经济的破灭等，迫使日本企业管理人员开始将管理的范围从制造现场作更广的延伸，努力寻求事前的控制对象，这种思路发展就形成为一种成本控制方法。生产作业成本是由丰田汽车公司首推的，在丰田公司1959年的社史中首次出现了“生产作业成本”这一术语，它是这样描述的：“在设计、试产和生产准备等阶段，各相关部门通力合作以达成目标成本，这样就逐渐开始走向所谓?生产作业成本?的体制”。由精益生产的起源、发展及其重要的理论思想可以看到精益生产方式下的企业管理的独特思路：从企业的下游――最终用户出发，从产品生命周期的全过程来重新安排企业运作的流程，由最终用户开始倒推至源头，以目标成本为目的对每一个环节进行层层推拉，从而实现整个供应链成本降低，达到目标成本；同时将JIT适时生产系统引入企业，以市场的需求为基础进行企业的生产经营决策，实现零库存、零时生产，很好地适应了现代社会市场环境的变化；精益生产管理中重要的一环――成本管理必须能够满足精益管理的要求，从产品的全生命周期来控制成本的发生，并能适应JIT生产系统对成本核算的要求。生产作业成本和作业成本法从成本控制和成本核算这两个成本管理中的重要方面人手将先进的控制与核算方法引进企业的成本管理，从而使得企业的成本信息能够更好地服务于决策，并能够对企业的成本实施更有效的控制。现代成本控制论认为，成本控制方式分为三个阶段：事前控制、事中控制和事后控制。所谓事前控制是指在成本计划执行之前，为防止成本计划执行过程中可能出现的偏差而采取的管理行动，它规定了完成成本计划的各项要求、措施和职责。通过对成本计划制定的监控，在成本计划实施之前就能发现和纠正偏差，保证成本计划符合要求。事中控制则是指在经营过程中，直接观察、检查、监督成本活动，有两种控制方法：一是按照事先制定的成本目标进行控制；二是现场的控制，成本管理人员深入生产经营活动，检查目标成本的完成情况和存在的问题，然后与有关的技术、经营人员一道提出解决问题的方案。事后控制是指对成本计划执行过程中所获取的成本信息资料进行归集、整理和分析之后，与最终的目标进行比较，并且以这些成本分析数据为依据，评价和指导未来的成本管理活动。成本控制要求从时间和空间上对企业发生的各种资源耗费进行事前、事中、事后的监督、调控，发现偏差及时揭示，并采用有效措施纠正不利差异，将实际成本控制在预定的目标成本范围内。运用工程学原理对生产经营过程中发生的各种耗费进行计算，发现其中不增值的作业，找出原因并加以改善，减少任何不增加企业价值的耗费，从而降低成本。现代成本管理与控制一般包括成本预测、成本决策、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核。而目标成本规划则基本上完成了成本预测、成本决策及成本计划这三个方面，在成本控制、成本核算的事中控制以及成本分析和成本考核的事后控制这两阶段的控制则相对较弱，特别是生产作业成本在核算方面仍然沿用传统的成本核算方法的缺陷，使得成本核算无法提供准确的成本信息，从而影响成本分析。有可能因为成本信息的误差导致该降低成本的项目(作业)没有降低；而有些本已达到最佳成本状态的作业却仍在挤压成本。从产品全生命周期成本的角度出发，以目标成本为核心展开成本管理活动，运用生产作业成本对产品投产前的开发设计实施成本控制；运用作业成本法先进的作业成本计算和作业成本分析对产品成本进行核算及分析，为决策者提供更加准确的成本信息，并对产品生产过程的成本实施控制；最后以基于作业成本法的平衡计分卡作为成本控制实施的考核体系，为成本的持续改善提供准确的信息。
3 改善――精益生产方式下的浪费消除方法 《改善一日本企业成功的关键》一书的作者，今井正明先生，他认为丰田成功的关键在于贯彻了Kaizen(持续改善)的经营思想。Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。Kaizen似乎显得小打小闹，润物无声。但相对于一触即发式的创新思想而言，Kaizen思想所带来的哪怕是微不足道的细微效果其往往终局是颠覆性的、革命性的。它要求每一位管理人员及作业人员。要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。长期而言，这种阶梯式的持续进步足以获得巨大的回报。与此同时，Kaizen也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员可以随时回复到原来的工作方法，而不需耗费高昂的成本。从这个意义上说，丰田Kaizen生产方式作为一种不做无用功的精干型生产系统其核心思想不外乎两点，第一是“杜绝浪费”(即有效的成本控制)，第二是“持续改善”(出自戴明“连续改进质量”的思想，即把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程)。
大野耐一在《丰田生产方式》这本全面透露丰田核心竞争力的经典图书中曾这么解释他所理解的Kaizen。他说：“?彻底杜绝浪费?是丰田生产方式的基本思想。而贯穿其中的两大支柱就是：及时化与自动化”。构成该思想的两大支柱，“及时化”是指在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。这么一来，就能使物资和财务上给经营管理造成负担的“库存”问题几乎可以得到解决。而“自动化”是指“带自动停车装置的机器”。这个构想来自丰田公司的创始人丰田佐吉发明的自动织布机。他的自动织布机，在经线断了一根或者纬线用完的时候，能够立即停止运转。因为装上了“使机器能够判断状态好坏的装置”，所以它不会出现次品。类似地，一旦将人的智慧赋予机器，这意味着管理的含义将被大大改变。因为当机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的逐渐减少，生产效率就会有飞跃地提高。Kaizen是“以客户为导向”。精益生产方式追求按需生产，要将人员减少，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。因此，要使Kaizen发挥最大功效，首要任务就是要彻底揭出无效劳动和浪费现象出来，并及时地予以清除。这些现象包括：过量生产的无效劳动；等待的时间浪费；运送的无效劳动；加工本身的无效劳动和浪费；库存的浪费；动作上的无效劳动；制造次品的无效劳动和浪费，等等。在此，丰田式的Kaizen给我们的启发是，企业要提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力i关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。当然，从丰田式的Kaizen管理中，我们时常能隐约看到其他若干商业思想的影子。譬如，大野耐一提倡要突破传统“要有库存”的想法，坚持追求“零库存”的理念像极了迈克尔?戴尔(戴尔电脑)的战略手法，后者采用直销的方式，一来可以绕开销售商从而降低价格提高产品竞争力，二来可以直接面对客户了解客户需求；又如，丰田内部采用的“看板”管理(即在运往生产线的零件箱边上，附着一张标准作业表，它一方面指示要把必要的东西、在必要的时刻拿到必要的数量对实际加工件的工序做出提示，另一方面又发挥作业指令的功能)取自美国自选超市经营模式，顾客这边刚买走商品超市这边就按买走的数量及时补充同类商品，而不再需要为不知道什么时候才能卖出去的东西搬来搬去。正是这种还融合了全面质量管理(TQM)、准时生产体制(JIT)、全员生产维修(TPM)等管理思想的Kaizen已然成为了丰田的企业哲学，并且它将继续主导丰田的稳健前进。当丰田的品牌扩张、不断进步为全球汽车制造业提供参考，当Kaizen被视为最明确、最简单、最迅捷通向产量最大化和质量最优化之路，丰田生产方式是否也会像丰田汽车，“山穷水复疑无路，有路必有丰田车”那样成为人们啧啧称赞的主流选择?大野耐一的坚定给了我们信心，他说：“如果美国汽车大王亨利?福特生前就看到的话，他一定会采取丰田生产方式。”浅谈标准成本管理【论文关键词】标准成本管理
企业竞争力
经济效益【论文摘要】随着市场经济的不断发展，企业综合运用成本、质量、服务、速度等因素在市场中进行全方位的竞争．而成本又在企业竞争力中占据至关重要的地位适应市场的要求。建立以标准成本为中心的管理体制．对于有效进行价格竞争。提高企业竞争力和经济效益都有重大的现实意义。标准成本作为一种成本控制方法。体现科学管理的基本思想。主要解决管理体制、管理方法和手段等方面的问题。在日常管理中。运用标准成本控制和调节实际的经济活动是一种有效的手段。从管理的角度来看，加强成本控制要比单纯进行成本计算更为重要。标准成本系统至今仍是实现成本控制的有效方法。而且它的形成与发展也标志着从原始意义上的成本计算向成本管理方向更迈进了一步。一、标准成本的定义标准成本是指根据已经达到的生产技术水平，在正常经营条件下应当发生的成本。因而是一种预定的目标成本。以标准成本为基础。把实际发生的成本与标准成本进行对比，揭示出成本差异。使差异成为向人们发出的一种“信号”。以此为线索进行分析研究。企业可以进一步分析差异形成的原因和责任。并据以采取相应的措施。发扬成绩。克服缺点。实现对成本的有效控制。二、标准成本的制定其基本内容是：依据材料、人工、费用消耗标准和价格标准，制订各生产阶段的标准成本，并用于成本管理的全过程。在企业内部，它是各车间实现“等价补偿”的价格尺度；在企业外部，它是制订产品销售价格的最低界线。标准成本是由会计部门会同采购部门、劳动工资部门、行政管理部门、技术部门及具体生产经营部门等有关责任部门，在对企业生产经营的具体条件进行认真分析研究的基础上共同制定的。在制定过程中。应吸收负责执行标准的职工参与各项标准的制定。在制订标准成本时。一些成本项铟需要确定其数量标准和价格标准，两者相乘后得出成本标准。即：成本标准=用量标准X价格标准，用量标准包括单位产品直接材料消耗量，单位产品直接人工工时等标准用量。在制订时，主要由生产技术部门主持制订。并吸收执行标准的部门和职工参加。价格标准，包括原材料单价、小时工资费、小时费用率等。在制订时，应由会计部门和有关部flt一,-同研究商定。采购部门是材料价格的责任部门，劳动部门和生产部门对小时工资率负有责任，各生产车间对小时费用率承担责任。总之，标准成本的制订，是一件十分细致的工作，需要进行认真的分析研究，不能草率行事，力求使所制订的标准成本具有科学性、现实性、稳定性和目标性。
标准成本的制定方法有制订原料、辅料、配件、燃料、动力、人工消耗标准，制订价格标准，制订标准成本。制订原料、辅料、配件、燃料、动力、人工消耗标准是指在一定的条件下，消耗人力、物力数量，并与所产出的产品、劳务数量相适应。基本生产的标准成本，按产品或零部件 (指装配式生产，下同)。沿着工艺路线制订。辅助生产的标准成本，分别按照水、电、气、风、机修、运输等种类制订。在制订价格标准时，这一标准通常有三种。首先是原料、辅料、配件、动力、燃料价格标准．由买价、运杂费以及入库前挑选整理费用构成。实践中通常以账面实际加权平均成本为基础。考虑市场情况而定。其次是各车间小时工资价格标准。其计算公式为：各该车间小时工资价格标准=各该车间月份在册工人工资总额÷各该车间月份在册工人制度工时总数。最后是各车间制造费用价格标准，这一标准分两步制订。第一步是按基本和辅助生产车间。依照原料、辅料、配件、燃料、动力、人工等消耗标准和有关价格标准。制订各该车间制造费用总额标准。第二步是计算各该车间小时制造费用价格标准。在计算公式中，分母为“该车间制造费用总额”。分子与“小时工资价格标准”公式相同。在制订标准成本时。利用上述诸标准，基本生产各该车间按产品或零部件制订标准成本。计算公式为：原料、辅料、燃料、动力消耗标准成本=原料、辅料、燃料、动力消耗标准X各自价格标准：工人工资标准成本=工时消耗标准×小时工资价格标准；制造费用标准成本=工时消耗标准×小时制造费用价格标准。辅助生产的标准成本制订方法与基本生产的标准成本制定方法相同。三、标准成本的运用范围标准成本的运用范围包括用于划分成本责任、成本控制、成本核算、成本分析及成本奖罚。一个大型生产企业。通常在较大的生产经营领域里消耗人力、物力和财力。标准成本的特殊功能，就在于能够把这些生产耗费，按不同生产阶段分别制订合理的定额，划清成本责任。标准成本的制订，实行哪里投入人力、物力、财力，就在哪里制订标准成本的 “属地原则”。职工群众为维护自身利益，就要在自己的生产经营岗位上按既定的标准投料、用工支出费用，将成本控制与生产经营活动紧密地结合起来，以取得良好的成本控制效果。不论哪个车间的在制品，都按累进的标准成本，以“前阶段成本”项目逐步转移，直至产品完工，这体现了成本核算的过程。标准成本分析，分为数量差异和价格差异两种。计算公式为：数量差异=f标准价格×(实际消耗数量一标准消耗数量)】×实际产量；价格差异=[实际消耗数量x(实际价格一标准价格)1×实际产量。当这两个公式用于分析材料消耗时．只有数量差异，没有价格差异。因为标准成本中的材料价格．与从仓库“购买”价格相同。用于分析工资和制造费用，两种差异同时存在。实践表明，执行标准成本时只有按成本的执行结果进行经济奖罚，才能使标准成本与广大职工的切身利益结合起来，才能推动他们关心成本，千方百计地降低成本。四、标准成本制度管理体系在生产中的运用日宝钢集团增资重组新疆八一钢铁有限公司．八钢以加入宝钢集团为发展的新起点，认真学习宝钢先进的管理经验，加强管理，降低消耗，不断提高管理水平增强企业活力。宝钢在 1993年提出推行标准成本制度，199年正式实施标准成本制度，经过几年的理论研究和实践探索，标准成本制度在包含总结汇报、表格模板、教学研究、出国留学、外语学习、IT计算机、自然科学、资格考试、初中教育、人文社科以及成本标杆法与标准成本法的比较分析等内容。本文共2页
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