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品牌：钛合金
型号：钛合金
关键词：钛合金,TA2 TC4
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厂家直销：GA2TA2纯钛棒钛棒材磨光钛棒零切各种直径钛棒、
【钛合金常用牌号】国标：TA1、TA2、TA3、TA9、TA10、TC4；
美标：GR1、GR2、GR3、GR4、GR5、GR7、GR9、GR11、GR12、A-1、AB-1、AB-5；
俄罗斯：BT1-00、BT1-0、BT5、BT6、BT-3B；
德国：DIN3.7025、DIN3.7035、DIN3.7055、DIN3.7065、DIN3.7105、DIN3.7165；
【钛合金供货标准为】
GB/T3620、GB/T3621、GB/T3622、GB/T3624、GB/T3625、GB/T2965、GB/T16598、GB/T3623、GB/T13810、GB/T12769、Q/BS5932、YS/T577；ASTM B265、ASTM B348、ASTM B381、F67、F136；等等。
【钛合金现货规格】
A、β钛板：0.5-4.0mm
B、眼镜板（纯钛）：0.8-8.0mm
C、标板（纯钛）：1 x 2m厚度：0.5-20mm
D、电镀及其它行业用板（纯钛）：0.1-50mm
钛板用途：
电子、化工、钟表、眼镜、首饰、体育用品、机械设备、电镀设备、环保设备、高尔夫球及精密加工等行业。
钛管规格：φ6-φ120mm壁厚：0.3-3.0mm
钛管用途：环保设备、冷却管、钛发热管、电镀设备、戒指及各种精密电器用管等行业。
A、β钛丝规格：φ0.8-φ6.0mm
B、眼镜钛丝规格：φ1.0-φ6.0mm专用钛丝
C、钛丝规格：φ0.2-φ8.0mm挂具专用
钛丝用途：军工、医用、体育用品、眼镜、耳环、头饰、电镀挂具、焊丝等行业。
A、方棒规格：方条：8-12mm
B、磨光圆棒：φ4-φ60mm
C、毛棒、黑皮棒：φ6-φ120mm
钛棒用途：主要用于机械设备、电镀设备、医用、各种精密机件等行业。
钛合金的性能：钛是一种新型金属，钛的性能与所含碳、氮、氢、氧等杂质含量有关，最纯的碘化钛杂质含量不超过0.1％，但其强度低、塑性高。99.5％工业纯钛的性能为：密度ρ=4.5g/cm3，熔点为172矽钛合金耐磨地坪5℃，导热系数λ=15.24W/(m.K)，抗拉强度σb=539MPa，伸长率δ=25％，断面收缩率ψ=25％，弹性模量E=1.078×105MPa，硬度HB195。 　　
(1)热强度高
　　使用温度比铝合金高几百度，在中等温度下仍能保持所要求的强度,可在450～500℃的温度下长期工作这两类钛合金在150℃～500℃范围内仍有很高的比强度，而铝合金在150℃时比强度明显下降。钛合金的工作温度可达500℃，铝合金则在200℃以下。
(2)抗蚀性好
　　钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。但钛对具有还原性氧及铬盐介质的抗蚀性差。
(3)低温性能好
　　钛合金在低温和超低温下，仍能保持其力学性能。低温性能好,间隙元素极低的钛合金,如TA7,在-253℃下还能保持一定的塑性。因此，宏旺钛合金也是一种重要的低温结构材料。
(4)化学活性大
　　钛的化学活性大，与大气中O、N、H、CO、CO2、水蒸气、氨气等产生强烈的化学反应。含碳量大于0.2％时，会在钛合金中形成硬质TiC；温度较高时，与N作用也会形成TiN硬质表层；在600℃以上时，钛吸收氧形成硬度很高的硬化层；氢含量上升，也会形成脆化层。吸收气体而产生的硬脆表层深度可达0.1～0.15 mm，硬化程度为20％～30％。钛的化学亲和性也大，易与摩擦表面产生粘附现象。
(5)导热系数小、弹性模量小
　　钛的导热系数λ=15.24W/（m.K）约为镍的1/4，铁的1/5，铝的1/14，而各种钛合金的导热系数比钛的导热系数约下降50％。钛合金的弹性模量约为钢的1/2，故其刚性差、易变形，不宜制作细长杆和薄壁件，切削时加工表面的回弹量很大，约为不锈钢的2～3倍，造成刀具后刀面的剧烈摩擦、粘附、粘结磨损。
钛是20世纪50年代发展起来的一种重要的结构金属，钛合金因具有比强度高、耐蚀性好、耐热性高等特点 而被广泛用于各个领域。钛无毒、质轻、强度高且具有优良的生物相容性，宏旺金属是非常理想的金属材料，它的 耐热性、强度、塑性、韧性、成形性、可焊性、耐蚀性和生物相容性均较好，而成为工业中的王牌合金。
钛合金特性：密度小（4.5kg/m3）、熔点高（1660℃）、耐腐蚀性强、比强度高、塑性好，还可以通过合 金化及热处理的办法制造出力学性能高的各种合金,是较为理想的航天工程结构材料。
钛合金应用举例:工业上除采用工业纯钛制造零件以外，大量使用的是钛合金。它在航空、航天、化工、造船等工业部门宏旺获得日益广泛的应用,制造燃气轮机部件。
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逆天了！车床加工钛合金，实现了磨床的精度！
师傅用车床加工钛合金，却实现了只有磨床才能达到的精度！通常使用车床加工之材料为易切削用钢及铜，易切削用钢含硫S及含磷P较高之材质。现代车床加工常用的材料使用铝合金材料，铝合金材料的密度相对于铁与钢材料的密度大大的降低，而且车床加工难度低，可塑性强，产品重量大大的减轻，也大大缩短了车床加工零件的时间随之而来的是成本的降低使得铝合金成为了航空配件领域的宠儿。那车床加工钛合金，是不是很难呢？贤集网小编带大家看一下他是怎样实现的？
通过对高精密钛合金零件图样的仔细研究，确定了加工方案和工艺参数，利用现有的普通车床设备，最终顺利完成了零件的加工，实现了在车床上完成只有磨床才能达到的加工精度要求。
1、车床加工钛合金之加工难点分析
有一批来自某光机所的生产任务，该任务无论在加工材料、还是在加工精度上，都是一种全新的挑战，其中凸透镜旋转轴（见图1）的加工存在以下难题：
（1）凸透镜旋转轴采用的是钛合金材料，由于其强度大、硬度高，加工时极易产生表面硬化层，而且材料导热系数小、弹性模量小，切削时加工表面的回弹量很大，造成刀具后刀面的剧烈摩擦、粘附和粘结磨损。
（2）在保证外形加工精度的同时， 零件两端同轴度要求0.006mm，这对于现有机床来说，几乎是难以达到的。因为现有机床在启动后，自身主轴跳动已＞0.01mm，在这样的机床上完成加工任务难度可想而知。
（3）零件外形和孔的尺寸精度要求都非常高，分别为0.005mm和0.01mm，要求表面粗糙度值Ra=0.8μm。正常情况下需要在磨床上加工才能实现该图样要求。由于分厂内没有磨床设备进行精密加工，于是该任务必须由车床来完成。加工前首先对图样进行了仔细的研究，分析了多种加工方案，最终决定采取如下方法进行加工。
2、车床加工钛合金之工艺参数的选择
根据钛合金材料特性，优选强度性能高、耐磨损性能较好、牌号为YW系列的刀具材料进行加工。
（1）刀具参数：选用主偏角为90°的正反外圆偏刀和横槽车刀各一把。在保证刀具切削强度的同时，为减小切削阻力，防止材料在切削过程中过热变形，刀具前角选择较大的20°——25°。为避免刀具后刀面在切削过程中与零件表面的急剧摩擦、粘结，刀具后角选择为5°——8°。
（2）切削参数：由于钛合金材料导热系数低、弹性模量小，加工过程中易产生粘结，所以在加工中切削参数值不易设置过大，主轴转速选择在350——500r/min，不宜过高。背吃刀量和进给量粗车时选择大一些，精车时选择小一些。
3、车床加工钛合金之加工工艺方法
（1）粗车：首先使用横槽车刀将零件两端外形进行粗车（见图2），单边留余量0.5mm。由于横槽车刀切削过程中阻力小、易断屑，所以使用横槽刀对两端外图1形粗车效果较好。但由于钛合金材料在加工中极易热变形，所以在切削过程中必须使用切削液进行充分冷却。
（2）半精车：待零件彻底冷却后，再使用90°外圆偏刀将零件的基准外圆车出，通过软爪夹持零件外形，利用微米杠杆表校正零件外形（见图3），使圆跳动达到0.005mm以内，对零件一头进行加工，不能一次加工到位，单边留余量0.1——0.2mm。
（3）精车：①零件外形余量切除后，钻孔、镗孔，保证尺寸和精度要求。再次校正零件外形，保证尺寸精度在0.005mm以内，精车外形留余量0.05mm。由于双顶以两端内孔为定位基准，且零件最终精车前的外形余量较小（0.05mm），所以钻孔和镗孔与精车外形在一次装夹找正中完成，并做好孔口倒角，为下一道双顶工序做好准备。②在机床上车一顶尖，将零件通过双顶的方法，使用正反偏刀对两头外形进行精车（见图4），抛光零件外形，达到表面粗糙度值Ra=0.8μm的要求。
采用此加工工艺方法，最终顺利完成了零件的加工。通过检测，零件各尺寸精度和形位公差均达到了设计图样要求。
车床加工之影响工件表面粗糙度的因素
1.1残留面积
两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
车床加工之减小工件表面粗糙度的方法
生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大
应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大
工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面
切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
2.4振动引起工件表面粗糙度增大
振动引起工件表面粗糙度增大所需采用的解决办法如下：
（1）调整主轴间隙，提高轴承精度，调整大、中、小滑板塞铁，使间隙小于0.04mm；（2）合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利，增加刀具的安装刚度；（3）增加工件的安装刚度。工件装夹时不宜悬伸太长，装夹细长轴时应用中心架；（4）选择较小的背吃刀量和进给量，或降低切削速度。
2.5改善工件材料的性能
采用热处理工艺以改善工件材料的性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。例如，工件材料金属组织的晶粒越均匀，粒度越细，加工时越能获得较小的表面粗糙度值。为此对工件进行正火或回火处理后再加工，能使加工表面粗糙度值盼显减小。
2.6选择合适的切削液
切削液的冷却和润滑作用均对减小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是润滑作用，当切削润滑液中含有表面活性物质如硫、氯等化合物时，润滑性能增强，能使切削区金属材料的塑性变形程度下降，从而减小了加工表面的粗糙度值。
2.7选择合适的刀具材料
不同的刀具材料，由于化学成分的不同，在加工时刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料与被加工材料金属分子的亲合程度，以及刀具前后刀面与切屑和加工表面间的摩擦系数等均有所不同。
2.8防止或减小工艺系统振动
工艺系统的低频振动，一般在工件的加工表面上产生表面波度，而工艺系统的高频振动将对加工的表面粗糙度产生影响。为降低加工的表面粗糙度值，则必须采取相应措施以防止加工过程中高频振动的产生。
以上就是贤集网小编整理的有关减小工件表面粗糙度的方法，供大家参考。通常情况下，车床加工中，要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。
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