汽车保险杠为什么要做成塑料的?_百度知道
汽车保险杠为什么要做成塑料的?
我见过的所有轿车都是!为什么?有什么原理呢?
不应该是成本吧?奔驰,宝马的也是塑料的!是不是于车身整体的结构,在撞击时有什么特殊效果吧??
我有更好的答案
塑料前保险杠就会好很多。在欧美，容易造成膝部的粉碎性骨折导致瘫痪，相对而言，因此，有时候不要认为前保险杠不结实一撞就掉是有问题的，这是出于对行人保护的设计理念前保险杠做成塑料可以减少车与行人碰撞时，车对行人的伤害，如果是金属的对行人的伤害将是非常致命的，由于撞击位置大多是行人的膝部
采纳率：31%
既然是保险所用，就要在紧急关头起到保险的作用。塑料本身具有良好的弹性和韧性，在振动环境中可将振动产生的能量转化为热量释放掉（分子间产生的内耗）
受到较大的冲击力时，相比其他材料更能起到保护车内人员的作用。
保险杠是通过自身的断裂，来缓解冲击力对车身的损害，不是通常理解下越坚固越安全的那种作用
有助于行人的安全,而且轻。
日！你们以为保险就给车保险哦！其实那是给行人保险的，当车和行人相撞是保险杠有缓和作用！提高了人在车祸的生存机会！
.......他使用的是聚合材料，韧性和钢的差不多，却比钢的轻~！降低了轿车的重量。而且成本也低很多~！
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现在很多车型的前后保险杠都是塑料做的，这点相信大家都知道了，特别是20万以下的车型，前后保险杠几乎都是塑料材质，要知道以前的车外壳都是金属材质！是不是车企偷工减料省成本？还是汽车为了减轻重量呢？
常见的汽车保险杠采用何种材质?
其实较早时期的汽车前后保险杠都以金属材料为主，它们一般采用钢板冲压而成，与车架纵梁铆接或焊接在一起。不过出于多种原因考虑，最终汽车厂家们找到了更好的替代方案&&塑料保险杠。而破天荒采用塑料保险杠的正是菲亚特，从此以后这个省钱的方案迅速被各大车企效仿。
塑料保险杠并不是因为偷工减料
随着高分子材料的研究得到发展，也同时由于能源问题逐渐深入人心，汽车轻量化成为汽车行业比较热门的词。与金属材料相比，高分子材料具有比强度很高的特点，这完全满足了人们对轻量化的要求。另外，在装饰用途上，可以很自然的与车体融合。金属在受到轻的碰撞后，会在金属面上留下痕迹，而用塑料制造的保险杠对类似的危害有更好的防御性。因此，高分子材料渐渐取代了金属保险杠，目前在世界范围内约有92%的保险杠是用高分子材料制成的。
此外，还有如下几个原因：
1、可以控制制造成本 便于设计与生产
汽车生产已模具化，除了车身会采用高强度的材料外，很多部件都会尽可能采用工程塑料。汽车前后保险杠就是比较典型的代表，而且车身外部配件，如翼子板等，也有可能采用塑料之类的轻量化材料。
塑料保险杠不仅可以节省制造成本，而且对于工业水平的要求更低，比较易于生产。所以造车成本得以控制后，最终产品到消费者手中的价格也会更合理，这一定是相对应的。
当然除塑料保险杠外，一些顶级跑车还会大量采用碳纤维材质。其实目的很简单，主要是为了打造轻量化车身，从而提升车辆的加速和制动效果。
2、塑料保险杠吸能 尽可能保证行人安全
毕竟汽车钢性不是靠保险杠来承担的，主要还是要看车身框架结构，所以除设计与制造成本外，塑料保险还可以起到保护行人的作用。
塑料保险杠由于材质原因，比金属更具有弹性以及更好吸收撞击能力。所以我们可以经常在网上看到自行车撞烂保险杠的这类图片，仔细想想如果换成金属保险杠的话，那么悲剧的很可能就是行人和自行车了。
3、塑料保险杠拥有弹性 可规避较小的磕碰
如果发生轻微的碰撞或者刮蹭的话，塑料保险杠拥有很好的弹性，并具备一定的抗冲击性能，也就是说如果在小磕小碰的情况下，塑料保险杠都能自动回弹自动修复。即使是掉漆了，也总比凹进去强，毕竟喷漆比钣金修复便宜多了。
另外，在欧洲一些人口密集的国家车子保有量大，停车位自然非常稀缺，车主往往不得不将爱车紧贴着靠在一起。这个时候塑料保险杠就起到了关键作用，如果你的车挤不进窄小的停车位，你可以用低速度轻轻推前面或者后面的车辆，这样就可以&推&出你需要的停车位置了。特别是在伦敦拥挤的街道上，停车不拉手刹已经是人之常情了，这样也是为了方便他人停车。如果有一天你发现别人停车&刮蹭&到你的保险杠，请不要大惊小怪，这正是我们前面所说的&潜规则&。当然，这多数代表那些廉价车型，比如兰博基尼、威龙、劳斯莱斯的保险杠可绝对不能这么干，因为它们一般会采用碳纤维材质，而且车身划痕的维修费用也不会很低。
4、塑料保险杠有更好的防腐蚀效果
对汽车车身来说，我们都知道金属遇水与空气结合后很容易生锈，这样不仅影响外观，而且存在一定的安全隐患。但汽车保险杠尽管是日常驾驶中比较容易磕碰的部件，但塑料具有很好的防腐蚀性，我们不需要为此而担心。
目前常用的汽车保险杠用材料
目前常用的高分子保险杠是由三层组成：面板材料是用PP、PE/ABS、PC/PBT；骨架材料可以是木材、金属；中间是以PP发泡材料或PU发泡材料。
我国目前最普遍的是使用增韧（改性）聚丙烯（PP），另外聚氨酯（PU）是国际公认为最适合制造汽车保险杆的原材料，如宝马、奔驰、丰田和本田等各大汽车生产商都选用这种材料来制造保险杆。逐渐热起来的热塑性弹性体(TPO)在北美使用广泛，2005年，TPO在北美塑料保险杠市场所占份额达75%。
就性能来看，聚丙烯力学性能的绝对值高于聚乙烯，但在塑料材料中仍属于偏低的品种，其拉伸强度仅可达到30 MPa或稍高的水平。等规指数较大的聚丙烯具有较高的拉伸强度，但随等规指数的提高，材料的冲击强度有所下降，但下降至某一数值后不再变化。
温度和加载速率对聚丙烯的韧性影响很大。当温度高于玻璃化温度时，冲击破坏呈韧性断裂，低于玻璃化温度呈脆性断裂，且冲击强度值大幅度下降。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐寒性不如聚乙烯。对于聚丙烯玻璃化温度的报道值有一18qC, OqC, 5℃等，这也是由于人们采用不同试样，其中所含晶相与无定形相的比例不同，使分子链中无定形部分链长不同所致。聚丙烯的熔融温度比聚乙烯约提高40一50%，约为164一170℃, 100%等规度聚丙烯。
聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定；但低分子量的脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使聚丙烯软化和溶胀，同时它的化学稳定性随结晶度的增加还有所提高，所以聚丙烯适合制作各种化工管道和配件，防腐蚀效果良好。
聚丙烯是来源很广，价格低廉的材料，并且通过改性，如采用固相接枝法对等规pp进行改性得到mpp，与其他塑料的共混物冲击强度提高2~3倍，可用作抗冲击壳体材料。还可以共混改性，与橡胶共混可制被兼具这些聚合物性质的高分子合金，马自达CX-5就采用此合金高分子，表里两层的材质，基材表面的涂料附着性增加，内部的刚性和受冲击吸收性也明显进步。所以在刚性不变的情况下保险杆厚度变薄，正因为材料使用量变少，故可达减轻约20%重量；同时因厚度减少，冷却效果也更为提升，过去须时60秒达到冷却现在仅要30秒，作业时间上节省一半，完全符合节能减碳的环保趋势。
而聚氨酯具有韧性好、不易断裂、使用寿命长、耐候性强（-40℃～+80℃）、重量轻、且可承受一定的冲击力，既能保护车身的油漆同时又增强了行车的安全性，是保障行车安全的最佳扰流配件。
热塑性弹性体TPE/TPR，又称人造橡胶或合成橡胶。其产品既具备传统交联硫化橡胶的高弹性、耐老化、耐油性各项优异性能，同时又具备普通塑料加工方更、加工方式广的特点。可采用注塑、挤出、吹塑等加工方式生产，水口边角粉碎后100%直接二次使用。既简化加工过程，又降低加工成本，因此热塑性弹性体TPE/TPR材料已成为取代传统橡胶的最新材料，其环保、无毒、手感舒适、外观精美，使产品更具创意。因此也是一支更具人性化、高品位的新型合成材料，也是世界化标准性环保材料。现在，TPE以TPS和TPO为中心，在世界各地获得了迅速发展，两者的产耗量已占到全部TPE的80%左右。烯烃类TPE烯烃类TPE系以PP为硬链段和EPDM为软链段的共混物，简称TPO。由于它比其它TPE的比重轻（仅为O.88），耐热性高达100℃，耐天候性和耐臭氧性也好，因而成为TPE中又一发展很快的品种。热塑性弹性体在实际应用中也有些不足。包括：
1) 它属于新技术，普通橡胶加工厂对它不熟悉;
2) 热塑性弹性体所需的加工设备热固性橡胶加工厂不熟悉;
3) 一些热塑性弹性体需要在加工前进行干燥;
4) 低硬度热塑性弹性体能买到的不多;
5) 热塑性弹性体在温度升高时会熔化，使之不能应用于短暂的高温条件下;
6) 只有大批量生产，才能使热塑性弹性体具有经济性。
一些代步车也可以用玻璃钢、碳素纤维等来制作，但是其环保性能以及材料力学性能不太符合保险杠要求，不适宜用在中高档轿车上。
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