注塑常见问题
Author：Haifly Machinery Date： 21:09:46
◎为什么有些产品没有图片？
　　我们的网站正在不断的制作完善之中，部分产品图片还没有及时上传。我们将在近期把欠缺的产品图片发布到网上。
◎成品不完整(填充不满)
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机
　　 2.融料温度太低：提高料筒温度
　　 3.注射速度太慢：加快注射速度
　　 4.注射压力过低：提高注射压力
　　 5.注射时间太短: 增加注射时间
　　 6.浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏: 调整喷嘴配合
　　 7.保压调整不当: 重新调节
　　 8.模具温度太低: 提高模具温度
　　 9.模具温度不匀: 重调模具水管
　　 10.模具排气不良: 恰当位置加适度排气孔
　　 11.喷嘴温度太低: 提高喷嘴温度
　　 12.进胶不平均: 重开模具溢口位置
　　 13.浇道或溢口太小: 加大浇道或溢口
　　 14.塑料内润滑剂不够: 增加润滑剂
　　 15.背压不足: 稍增背压
　　 16.止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象: 拆除检查修理
　　 17.制品太薄: 使用氮气射胶
◎制品收缩
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.模内进胶不足: 增加注塑量
　　 2.料温过高: 降低料温
　　 3.模温不当: 调整适当温度
　　 4.背压压力不够: 提高背压压力
　　 5.注射时间太短: 增加注射时间
　　 6.注射速度太慢: 加快注射速度
　　 7.溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置
　　 8.喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴
　　 9.浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸
　　 10.冷却效果不好，制品顶出后继续收缩: 延长冷却时间
　　 11.蓄压段过多: 注射终止应在最前端
　　 12.成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理: 合理的成品设计
◎成品粘膜、浇道(水口)粘膜
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.注射压力太高: 降低注射压力
　　 2.填料过饱: 降低注射量、时间及速度
　　 3.塑料温度过高: 降低塑料温度
　　 4.进料不均使部分过饱: 变更溢口大小或位置
　　 5.模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度
　　 6.模具表面不光滑: 打磨模具
　　 7.脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
　　 8.注塑周期太短: 加强冷却
　　 9.脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
　　 10.浇道冷却不够: 延长冷却时间
　　 11.浇道脱模角不够: 修改模具增加角度
　　 12.浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合
　　 13.浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具
　　 14.浇道外孔有损坏: 检修模具
　　 15.无浇道抓销: 增设抓销
　　 16.浇道过大: 修改模具
◎毛头、飞边
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料温度太高: 降低塑料温度、降低模具温度
　　 2.注射速度太快: 降低注射速度
　　 3.注射压力太高: 降低注射压力
　　 4.填料太饱: 降低注射时间、速度及剂量
　　 5.合模面或吻合面不良: 检修模具
　　 6.锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机
◎开模时或顶出时成品破裂
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
　　 2.模温太低: 升高模温
　　 3.部份脱模角不够: 检修模具
　　 4.有脱模倒角: 检修模具
　　 5.成品脱模时不能平衡脱离: 检修模具
　　 6.顶杆不够或位置不当: 检修模具
　　 7.脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备
　　 8.脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
　　 9.模具设计不良，成品内有过多余应力: 改良成品设计
　　 10.侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
　　 2.模具温度过低: 提高模具温度
　　 3.喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度
　　 4.注射速度太慢: 增快注射速度
　　 5.注射压力太低: 提高注射压力
　　 6.塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
　　 7.脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用
　　 8.浇道及溢口过大或过小: 调整模具
　　 9.熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具
　　 10.模内空气排除不及时: 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
　　 11.熔胶量不足: 使用较大的注塑机
　　 12.太多脱模剂: 有用或减少脱模剂
◎流纹、成品表面不光泽
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
　　 2.模具温度太低: 提高模具温度
　　 3.模具冷却不当: 重调模具水管
　　 4.注射速度太快或太慢: 调整适当注射速度
　　 5.注射压太高或太低: 调整适当注射压力
　　 6.塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
　　 7.塑料干燥处理不当: 改良干燥处理
　　 8.溢口过小产生射纹: 加大溢口
　　 9.成品断面厚薄相差太多: 变更成品设计或溢口位置
　　 10.模内有过多脱模油: 擦拭干净
　　 11.模内表面有水: 擦拭并检查是否有漏水
　　 12.模内表面不光滑: 打磨模具
◎银纹、气泡
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.塑料含有水份: 塑料彻底烘干、提高背压
　　 2.塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久: 降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度
　　 3.塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分: 减小其使用量或更换耐温较高的的代替品
　　 4.塑料中其它添加物混合不匀: 彻底混合均匀
　　 5.注射速度太快: 减慢注射速度
　　 6.注射压力太高: 降低注射压力
　　 7.熔胶速度太低: 提高熔胶速度
　　 8.模具温度太低: 提高模具速度
　　 9.塑料粒粗细不匀: 使用粒状均匀原料
　　 10.料筒内夹有空气: 降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
　　 11.塑料在模内流程不当: 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
◎成品变形
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.成品顶出时尚未冷却: 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
　　 2.塑料温度太低: 提高塑料温度，提高模具温度
　　 3.杨品形状及厚薄不对称: 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
　　 4.填料过多: 沽小注射压力、速度、时间及剂量
　　 5.几个溢口进料不平均: 更改溢口
　　 6.顶针系统不平衡: 改善顶出系统
　　 7.模具温度不均匀: 调整模具温度
　　 8.近溢口部份的塑料太松或太紧: 增加或减少注射时间
　　 9.保压不良: 增加保压时间
◎成品内有气泡
　　可能出现的故障原因及解决办法：
　　 1.成品内有气孔: 变更成品设计或溢口位置
　　 2.注射压力太低: 提高注射压力
　　 3.注射量及时间不足: 增加注射量及注射时间
　　 4.浇道溢口太小: 加大浇道及溢口
　　 5.注射速度太快: 调慢注射速度
　　 6.塑料含水份: 塑料彻底干燥
　　 7.塑料温度过高以致分解: 降低塑料温度
　　 8.模具温度不平均: 调整模具温度
　　 9.冷却时间不长: 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
　　 10.水浴冷却过急: 减少水浴时间或提高水浴温度
　　 11.背压不够: 提高背压
　　 12.料筒温度不当: 降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度
　　 13.塑料的收缩率太大: 采用其它收缩率较小的塑料
◎关于不稳定周期
　　以上列举的各成型缺点，其成因及对策大多数与周期的稳定与否有关，塑料在料筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果，也就是说在整修注塑周期中，料筒内的塑料接受来自螺杆旋转的磨擦热、所热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒温器，损失在成品的脱模、散失于空气中或经冷却水带走。因此料筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维护一稳定的注塑周期。假期注塑周期时间愈来愈短则料筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升，反之则有相反的结果，最终都将导致生产无法持续进行。因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变。则：
　　 周期的加快将造成：短射、成品收缩与变形，粘模。
　　 周期的延慢将造成：溢料、毛头、粘模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀料筒及成品出现黑斑及黑纹等。
◎注塑机操作
　　 1．注塑机的动作程序：喷嘴前进&注射&保压&预塑&倒缩&喷嘴后退&冷却&开模&顶出&退针&开门&关门&合模&喷嘴前进。
　　 2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
　　 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
　　 4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的&留涎&现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
　　 5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
　　 6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速&慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
　　 7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
　　 8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
　　 9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或&差一点点&未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
　　 10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动
◎成品出现黑点、黑纹
　　可能出现的原因及解决方法如下：
　　 塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
　　 射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置
　　 塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射
　　 塑料温度太高：降低塑料温度
　　 熔胶速度太快：降低熔胶速度
　　 螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器
　　 喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度
　　 注射量过大：更换较小规格的注塑机
　　 料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象查看: 8018|回复: 16
我公司有一个注塑机，1500T开模时震动太大，不知是什么原因？
一个生产过程中设备问题：# E2 M# X. B, c# q2 N/ N; K
我公司有一个注塑机，1500T开模时震动太大，不知是什么原因？. T1 b/ a( v&&X# D/ @% j
2 j3 h& s2 m4 S5 ~
qijincheng 网友好！# T/ b% g% p, m% y& ]4 q6 {
还记得中学物理课中有一个著名的“马德堡半球试验”吗？ & k. r& z3 W8 o2 q&&A& _& w
你的问题与此有关。具体见下。
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马德堡半球试验：
1654年德国马德堡市的市长、学者奥托•格里克表演了一个最惊人的试验。他把两个铜质直径三十多厘米的空心半球紧贴在一起，两半球的对口处经过研磨。在贴在一起之前，应用抹布将对口处擦净，并涂上凡士林，两半球接触后，要用力压一下并稍稍左右转动一下。然后打开阀门，并用胶皮管把气嘴跟抽气机相连接，将球内气体抽出后，球外的大气压使两半球合在一起。在半球的两侧各装有一个巨铜环，环上各用八匹马向两侧拉动，结果用了相当大的力却未拉开。6 z/ v1 Q: u0 N( k1 M( ~$ G/ d
开门造车网友！
# B, B4 A* @+ C6 K5 `" q
谢谢你的解答，那就是和模腔内的真空有关系了，开模时力较大，只是这个工件不大也没有深度，应该不会有太大的开模力，我在观察一下吧。
我以前做过不过不是那么大吨位的，出现这样的问题时我一般调的是压力参数。与那真空关系不大……
是，通过调整开模压力可以改变这种情况。
调一下开模一慢的流量，小一点。
开模分三段
第一段速度要慢压力要大，第二段速度要快压力要中，第三段速度小要压力小。这些参数要自己去调节。) ], O' e6 X/ T
段是按位置自己去调节。注塑机电脑里面都有的
开模时开模液压调一下节流阀，不能太快，
可能是开模速度压力参数未调整适当，请检查数据的合理性
要从几个方面找原因：
1、模具本身开合有无问题，安装在1500T注塑机的模具，本身体积庞大，若导向不顺畅，会出现此问题；
2、注塑工艺，注射压力、保压压力设定是否合理，有无过高将模具涨变形？( [# x) S; Y4 u' ]7 n2 U. Q' u
3、注塑机本身运动有无问题？
重要通告 /1
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工作时间：9:00-17:00
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一、注塑机刚注射完毕突然停电,过了4小时来电后启动机器,发现开模开不了,怎么办 ?1 检查一下开模电路部分是不是有什么东西烧了 (在无输出情况下)。2 是模具的事,因为停电太久，加上里面有产品，一下把它涨住了。3 可能是开关模的电磁阀卡住了，把开模的压力加一加试试。4 调整PQ后开模，然后恢复。5 如果不行就只好用千斤顶把模板顶开了。&二、平常正常生产的机器,在一次重新开机之后,突然出现了奇怪的惯性。在手动模式下按开模,然后马上松开,模具竟然不停止动作还会沿着原来的路线运动一段距离,关模,射座都有这种现象，不知道是怎么回事？1 液压油有问题,有沉淀物,当机停用一段时间后这些沉淀物在油制内渍聚,令阀芯活动受阻,回复缓慢,或电阀线圈产生乘磁也会有这等现象。2 由于液压油较脏造成各动作阀阀芯回位出现问题所致，洗油箱,更换液压油。&三、这里有一台小注塑机，出现故障如下：锁模和前后开射台时压力表显示至140(锁模高压棍未顶到终止开关)，但开模没压力，而且就是打开模时开锁模油压会一下子显示出来，但还是不能开模。1 是不是开模阀卡住了。2 看锁模压力那边是不是无卸压。3 检查开闭模油缸,可以将2根油管对调一下试一试来确认内泄与否。4 开闭模油缸内油封坏。&四、注塑机在生产完以后关掉,到第2天开始做的时候就开不了模了这是什么原因?1&肯定是停机时处于合模,高压锁模位置状态，模具里形成了真空及引力。2&开闭模机构机件移损,缺油。3&开闭模油路中有空气所致。&五、机器合上模具后就开不了模了,在手动状态下按开模一点都没反应,开模压力也显示0,按合模键压力倒有显示35,是正常的数值，请问这是什么原因？1 加大压力和速度开模看看。2 压力预调就是系统的总压调高后再开。3 检查开闭模油缸活塞油封。4 2个比例电流表是否工作,也可以调大电流打开的。5 手动开模信号没送到电脑控制器内部，先看一下其他动作表压力表,压力、流量电流表指示是否正常,调整加大压力试一下。如机器正常的话,还开不了,检查一下油路、开模位置等。&六、在生产过程中产品注塑成型后,模具在半自动的状态下打不开。1 先要确认模具中有无产品, 再区别对待。2 再要确认手动,半自动状态分别控制情况。3 开模讯号,开模电磁阀,压力流量情况。4 检查在半自动状态下是否己经卸压。&（本文来源于今日塑料，如有侵权请联系删除）【推荐阅读】1、2、3、4、5、6、7、8、校对：粉小薇
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塑料注塑机托模开模的故障原因和解决方法
    
故障产生原因
顶针无动作
1、顶针电磁阀无电或阀心卡死不能工作2、顶针故障卡死。3、模具托模架故障。
1、查电磁阀及电路。2、拆修顶针。3、修理模具。
顶针压力不够
1、压力电磁阀未工作或故障不能工作。2、活塞油封损坏失效。3、顶针压力调得太小。
1、查继电器或拆修电磁阀。2、更换油封。3、增加顶压调整（V6）。
1、冷却计时器T4未工作或未发讯号。2、开模电磁阀、引阀未通电工作或因故障不能工作。3、充满阀V10阀心卡死，未能开通油路4、顺序阀V11内单向阀卡死，不能工作5、模缸卡死，不能动作。6、开模完行程开关LS1被误动作。
1、检查电路。2、电路查继电器，或查电磁阀，排除故障。3、拆修V10，检修阀心排除故障4、修理V11，排除故障。5、检查LS1，使之正常工作。6、检查调整LS1。
开模完后，模缸缓慢下缸
1、关快阀和引阀未位。2、模缸内油封损坏内泄。
1、检查电磁阀D5、D4。2、拆修、更换油封。
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