企业如何做生产排程
企业如何做生产排程
大学毕业后入职2年之际，写给厂刊的文章，6年过去了，翻出来纪念。
作为一个工业工程方面的从业者，笔者的工作就是进行改善，提升效率。说到改善，其实又分为不同的层次。初级层次的改善往往都是围绕一些局部的细节进行，比如某个问题点或者在某个作业点。这种改善往往都能很快见到效果，甚至可以有几倍的效率提升。但事实证明，这样的改善做下来，企业的整体管理和运营水平却没有明显的提升。这个时候，改善必须深化到生产计划和企业流程再造层面，这个层面的改善会把企业的生产经营水平推向一个较高的层次，然而就好比改革到了深水区一样，企业需要花费很大的努力。本期《管理链接》栏目编辑就跟各位读者朋友围绕生产排程做一些介绍。
当今世界，瞬息万变。针对制造型企业而言“多品种、小批量”的生产早已为众多企业不得不面对的现实；另外，企业的生产环境不确定性也在逐渐增多，比如原材料价格的变动、汇率的变动、劳动成本的变动、交货期的缩短等等。这种外部因素带来的不确定性，在制造系统内部体现出来就是生产节奏的不稳定，生产计划频繁的变动，计划还没有变化快。换言之，谁能够掌控生产计划，谁就能笑傲江湖。
通常企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。
“主生产计划”一般来源于市场确定的订单，部分来源于市场预测。这些数据录入企业的ERP系统后成为主生产计划。但是在实际生产中，光有主生产计划是远远不够的。必须要把主生产计划分解为复杂、具体的生产作业计划，这就是详细生产排程。而这正是普通ERP系统最薄弱、最无所作为的领域。
一个好的生产排程比一个糟糕的排程，生产效率要高出很多，同时物料问题、库存问题、交期问题等等都会水到渠成般完美处理；反之可能是生产的混乱和效率的低下。不过生产排程不是一件容易的事情。你必须考虑到企业有哪些资源，是否能满足生成要求，多个订单之间如何互相影响，生产工艺和很多工序的生产顺序、物料库存和供应是不是能跟上等，再由此才能得到几号几点开工几号几点结束，哪些物料必须采购必须何时到达的信息。也就是说：作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。
对于某些企业来说，一个单元的订单项目可能成千上万个，找出一个“可行计划”的难度已经很大，找出“优化计划”的难度更大。目前大多数企业都是采用最初最原始的那种方式——凭经验，加上少量的以EXCELL为工具的报表运算，这种方法虽然非常有效，不过却有很多弊端，比如计划粗糙、效率低、计算量大、弹性小、人的依赖性过大等等。企业里经常遇到这样的情形：手工安排完计划后，在实际生产中的进程状况往往与计划有所差异，所以每次的生产计划过一段时间后就变成为一份仅供参考的过时文件，大家都忙于应付层出不穷的突发状况，天天都为了"救火"而疲于奔命，而此时的生产就变成了无计划的盲目生产。由此看来，生产计划的编制必须要准确、高效、能自我修复，也就是当变化发生时，计划能够适时快速的进行调整，重新指导生产。
一些了解生产计划编制的读者朋友会发现，道理虽然好理解，但是却很难实施，因为里面涉及到大量的计算。拿深圳工厂举例来说，市场部一个插单流程，便会影响到组装计划，组装计划又影响到资材、铜管线、热交线、钣金线、
分装线等等一系列的计划。可谓“牵一发而动全身”。所以如何实现快速的编制“优化”的生产排程成为令很多企业头疼的事情。那么聪明的人们就会想到应用计算机软件来完成这个工作，还别说，近年来，市场上还真的出现了专门进行生产排程的软件——高级生产计划排程系统(Advanced
Planning and Scheduling；APS)。
简单来说，APS系统是一套专门进行生产排程的软件。它是利用计算机技术和先进算法，依据系统中所设定的逻辑规则，参考相关影响因素和资源限制后自动生成生产排程计划。见示意图。
系统运行前必须在本地数据库中提前输入一些基础数据，主要是工艺路线、生产工时、设备能力、相关参数等等，另外还必须设定整个APS的灵魂——排程规则。举例来说，一个有丰富经验的老调度师手工编制的生产计划可能比电脑计算出的结果更优化，原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不一定合理，而老调度师根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到一种更优化的安排。所计算机要自动找出一个比手工计划更优的排产方案结果，必须提前设定好排程规则。
在进行排程时，系统首先从ERP中读取主生产计划；然后进行计算，生成各个作业中心的排程结果。最后计划执行过程中，现场的扫描设备把适时的生产数据“回报”给系统，从而可以很快的对后续计划进行调整。借助计算机的强大计算能力，APS可以在几秒中内完成生产排程，极大的提高了效率和准确度。
不过APS说到底只是一个工具，他不能完全代替人。96年人机世纪大战，卡斯帕罗夫强烈指责：IBM为了达到商业目的，表面上用深蓝计算机在下棋，暗地有几位象棋大师在后面辅助计算机做出决策，结果是人脑冠军必然要输棋。因为一个明显的事实是：人与计算机的组合可以远远超过单独的人和计算机系统。其实APS也是这个道理，APS本身无法主动解决问题，它只是一个功能强大的工具，想要真正解决问题还是要靠企业最宝贵的资产——“人才”。
APS软件家族中最著名的非ASPROVA莫属。ASPROVA是一家日本公司，专注于生产排程软件的研究10多年。目前已经被全世界1199家工厂所导入(截止的统计)，特别是在日本，ASPROVA在同类产品中占有52.4%的市场份额，是日本市场占有率第一的生产排程软件。在日本前500强企业当中，绝大多数的生产型企业都已经在使用ASPROVA的产品。之前APS的核心技术一直掌握在国外部分企业手里，不过近几年国内也出现了一些比较成熟的APS软件品牌，比如小吉星、安达发等，市场反映都不错。
还记得两年前，部门经理拍着我的肩膀说：“下一步的重点就是要把标准时间体系建立起来。”当时自己心里好激动啊，感觉自己重任在肩。不过很快我就开始困惑，那就是当我有了所有的工时数据之后又该怎么使用这些数据，从而服务于生产效率的提升呢？专业背景告诉我肯定要把这套时间体系融入到生产计划里面去。但是这么多数据又该怎么有序整合呢？这个问题一直困扰着我。直到几天前，我终于找到了答案，那就是APS。这下子就好比拨云见日，看清了远处的道路。
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重新翻出来5~6年前的文章，自己的思考，什么“拨云见日，看清了远方的道路”，不过记得当时自己真的就是豁然开朗。这几年自己的思考更多了，见的也多了，做的多了，经历的也读了，更成熟些了。
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如何提高家具生产排程的效率
    
南京林业大学木材工业学院副教授李军博士　　生产效率是家具生产企业追求的永恒主题，没有生产效率企业就没有竞争力。　　众所周知，军事家孙膑赛马获胜的法宝是用一个合理的赛马计划，来扬长避短。在家具市场激烈的竞争中，家具企业能够掌握合理的、科学的、适合竞争需要的家具生产排程就犹如掌握孙膑赛马获胜的法宝，对于家具企业提高自身竞争力是十分重要的。　　1家具生产排程的客观要求　　中国正在成为世界家具的生产中心，因此中国家具企业所面临的竞争也是全球性的竞争。如果我们继续运用劳动力及资源作为部分手段，那么我们是不可能在全球性竞争中获得有利地位的，因为这种竞争是简单的、原始的、低水平的竞争，取而代之的应该是高层次的、现代的竞争，最终就是生产管理水平的竞争。日本制造业胜出其它发达国家的原因是日本成功地运用了先进的生产管理，如精益生产（LeanProduct），及时化生产（JustTime）等。　　家具是一种工业产品，其制造工厂往往是按着“工业批量法则”建立起来的。“工业批量法则”要求企业生产必须满足一定的阈值（注：在数量上的一个转折点）才能维持正常的运转和一定的利润，而家具市场要求的主流家具是小批量多品种家具，即单个订单的家具数量达不到阈值要求的，所以许多家具企业对于某些订单不敢接。从表面上看这是“工业批量法则”的原因，实际原因是生产管理跟不上，生产管理柔性不够所致。　　家具生产的暴利时代已经过去了，微利是目前家具企业所必须面对的，这是业内人士所共知的事实。微利要求家具生产商必须具有良好的企业内部管理，即生产管理是高效的，才能在激烈市场竞争中占有一席之地。生产排程直接影响的利用率和人员的劳动生产率，自然是重中之重了。　　“插单”在家具生产过程是经常遇到的现象。这要求生产排程要有相当的柔性，才能适应随机性很大变化，否则“插单”就会降低生产效率，增加生产成本。　　总之，从家具市场竞争的大环境，企业内部机制及生产过程所遇到问题都直接对家具的生产管理提出了要求。生产排程是生产管理的咽喉，自然也要再上一个台阶，才能使整个家具生产效率得到提高。　　2常用生产排程方法分析　　2.1先到先服务　　按订单送到的先后顺序组织生产或按订单交货先后顺序进行组强生产。该种方法是常用的生产排程，其优点是操作简单、缺点是忽视了产品之间加工难易程度的差异，忽视了数量不同所需要的加工时间也不同，同时也忽视了生产的均衡性。因此该排程方法可能会造成原材料和成品的库存量大量积压，从而增加了资金的积压，增加了生产成本。　　以家具产品为组织生产的基本单元，则会出现生产不平衡，如某时间内某些部门生产任务相当重，而某些部门却没有生产任务。如果家具产品的零件多样性比较少是，机器利用率也不平衡，从而也造成浪费。该排程方法适合传统的刚性生产线，即生产产品比较单一，而且产量比较大的生产模式。　　从表面上来看该种排程方法适合插订单，但是实际上并非如此。因为插订单后，常见的两种做法是：中断所有生产任务完成插单的生产任务；把插单任务交生产现场来随机安排，然后再慢慢调整其它生产排程。前者会造成设备利用率不均，浪费了生产能力；后者使生产排程失去了的对现场指导作用。　　2.2最短作业时间　　按照所需加工时间最短为最优先安排生产的条件，然后再加工第二个最短的、依次类推。　　最短作业时间生产排程法从表面上看尽了最大的可能完成尽可能多的订单，实际上它忽略了交货时间和设备的利用率，是不可能比其它排程方法多完成订单任务的。如果先加工交货期长的订单，则会造成大量库存积压，增加了生产成本。　　2.3约翰规则　　如果有N个零件工作必须按同样的顺序经过两机器，则可能采用如下的方法：　　1）将所有a1≤b1工作a1值不减的顺序排成一个序列为A：　　2）将所有a1≤b1工作a1值不减的顺序排成一个序列为B：　　3）将A放到B之前就构成了最优作业顺序。　　根据表格1所提供的零件加工时间数据，通过约翰规则的运算，得出序列A的顺序为：零件2，零件5，零件6，零件1；序列B的顺序为：零件4，零件3；然后将A放到B前，得出优先顺序为：零件2，零件5，零件6，零件1，零件4，零件3。　　从表面上来看这种方法能够很紧凑地安排生产，但该方法是以机器为核心的排程方法。由于其排定的加工顺序比较固定，如果再插入订单，则会完全扰乱原有生产排程，最终导致某些产品不能按时交货，而且现场操作也相当复杂，其柔性也很差。　　2.4关键比率（CR）法　　关键比率是用交货日期减去当前日期的差值除以剩余工作日数。　　CR=交货日期－现在日期/未完成工作所需天数　　式中分子是指从此时算起到交货时间的天数（剩余可利用的生产时间，具体时间等于各零件工时之和）。　　关键比率低的工作（CR＜1.0）表示，对要过期的工作，一定要采取补救措施了，如通过加班或外包加工或增加新的高效设备等方法弥补：若关键比率刚好为1.0，说明这个工作能按时完成，但需要及时生产；如果关键比率大于1.0，则意味着该项工作能提前完　成，且有一定的空余时间，允许适当推迟生产。　　关键比率规则是一种即高效又易修改的规则，而且在平均工作延迟时间上，也比其它规则好，能够有效地控制生产节奏，同时让生产管理人员容易保证及时完成生产任务和按时交货的优先级。因为每天工人完成生产情况或机器状态也不完全相同，CR比率一直在变动，所以应该采用计算机和网络技术来动态管理。　　3家具柔性化生产排程的特性　　生产排程是家具生产过程中一个重要而关键的环节，是最能体现一个家具企业管理水平和管理思想的关键。适应小批量多品种家具生产的柔性化生产技术最终也是通过柔性化生产排程所体现的。　　现实家具生产过程中，生产排程与生产车间的生产实际是脱节的，不相符的。生产部分对于生产现场的指挥是失灵的，整个生产处于现场人员临时调整状态，所造成的结果是生产任务不能按时完成，工人要经常加班，生产不均衡，秩序混乱。分析其原因主要有：　　（1）生产排程方法对于生产效率影响不明显；　　（2）信息流通不协调；　　（3）生产设备条件、工时等数据掌握不准确；　　（4）插单破坏了原有的生产秩序。　　柔性化生产排程是将柔性化生产与成组技术融合到一起的一种排程方法，即将待加工零件通过零件编码系统，按着成组技术的相似性原理，将零件分成若干个零件族，且与柔性化生产的模块相匹配，再按着关键比率排程方法安排待加工零件的加工顺序。　　其特性表现如下：　　（1）由于柔性化生产排程强调与成组技术、柔性化生产技术配合，所以应用柔性化生产排程既可以生产小批量多品种家具，又同时满足“工业生产法则”的阈值，从而提高了生产效率。　　（2）从柔性生产排程可知：柔性化生产排程过程中产生了大量的信息流，一般是利用计算机技术和网络技术来完成的，因此信息交换能够做到准确、及时，为提高生产管理水平打下基础。　　（3）柔性化生产排程的基础是零件编码系统和标准工时，所以能够精确地、科学地指导生产实践。　　（4）柔性经生产排程是关键比率排程方法的提升，具有比较好的灵活性，便于插单后调整生产安排，因此保持了生产节奏流畅，保持了机器设备的高利用率，保证了交货日期。　　柔性生产排程对于生产效率有直接的影响。如果有两个零件族A和B，其中A1、A2、A3、A4、A5是相同的零件（或具有相同的加工相似性），B1、B2、B3、B4、B5是另外相同的零件（或具有另外相同的加工相似性）。　　生产排程结果如下：　　排程结果1：先加工零件族A，后加工零件族B；或先加工零件族B，后加工零件族A；　　排程结果2：按着A1、B2、A2、B2、A3、B3、A4、B4、A5、B5；　　排程结果3：介于两者之间的排程结果。　　排程结果1只需要完成换刀、调刀、调机、换模、首件确认等生产动作2遍。但是排程结果2要完成上述动作10遍，多出的8遍换刀、调刀、调机、换模、首件确认等动作时间，大大降低了生产效率，增加了生产成本。如果零件族的数量越多，则生产效率和生产成本相差就越大。其它排程结果的生产效率和生产成本只能随机在第1排程结果和第2排结构之间。　　4家具柔性化生产排程的应用　　柔性化生产排程时考虑因素比较复杂，如交货日期、生产时间、产品难度、生产效率、生产节奏、在制品库存量等。所有这些最终通过生产时间，即零件的工时集中体现出来，因为工时测定时已经考虑了上述诸因素。　　具体应用步骤如图1所示。第一步骤　订单CR　　根据CR生产排程法的定义，计算所有订单CR及所接订单CR值，然后进行比较CR值的大小。CR最小的订单优先级最高。如果CR相近可以并单生产，这样更有利于成组技术（GT）的应用，提高生产效率、降低成本，再借助标准化零件和模块化生产就更能体现柔性化生产的特点了。　　第二步骤　工时分配　　根据各订单家具生产所需的工时数值，将订单的优先级划分成几个档次，再按交货日期分配相应的工时，当然每个档次所分配的工时也是有一定的宽放时间的，即为插单留了空间。　　对于涂装线、装配线及包装车间的生产时间都是相对固定，因此在考虑工时分配时应该在扣除这三个工段所需的时间后，对余下的工时再进行分配。为了更能体现柔性化生产的特点，应尽可能地将订单划到同档次内。　　第三步骤　零件分类　　根据家具柔性化生产编码系统对家具零件编码，同时考虑订单CR生产排程法关于订单的分档，再对同档内的家具零件按编码分成不同的零件族，每一零件族就对应一个生产模块。　　新产品也同样可以采用此法，所不同之处在于新品工时要么从制作时测得，要么根据零件编码系统对于相似零件的检索而得。　　第四步骤　零件CR　　对同加工族的零件进行CR值计算，然后再按CR值由小到大进行安排生产。每一个生产模块（或ERP管理系统中的工作中心）所加工的是按加工相似性分类，并按CR值排队的零件族。这一切都是在计算机和网络中完成的，不需要人工来手工操作。　　采用零件族进行生产是成组技术的体现，也是柔性化生产的体现。零件标准化程度越高，则配料工序的效率就越高，其备料库存量就会越低，其它生产模块的生产效率也同样越高，在制品的库存量也越少，故达到了缩短交货期的目的。此零件排程法排程的结果：生产周期最长的零件优先生产，这样保证按期交货，而其它零件次之。　　该方法的灵活性显得比较突出，但如其生产过程中设备的利用率不高时可以通过面向家具结构和工艺的零件编码系统的检索功能来检索出相关零售，提前生产，以实现设备利用率高的目标。　　5结论　　柔性化生产排程有利于实现生管部分控制生产现场。能够综合地、有机地考虑影响生产排程的因素，巧妙地将交货日期、零件加工难易程度成组技术和模块化生产等有机地结合起，同时具有较强的灵活性。柔性化生产排程具有相当的柔性，完全能够满足小批量多品种家具生产的需要，即能够提高家具生产率，因此提高了家具企业的竞争力。
收录时间:日 04:21:10 来源:中国木业网 作者:匿名
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如何提高照排工作质量和效率
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【分类号】：TS804【正文快照】：
照排工作质量和效率是衡量照排工作好坏的两个重要指标，结合自己从事照排工作多年来的经历，从以下三个方面谈谈如何进一步提高照排工作质量和效率。一、正确认识照排系统的组成和实施照排分工促使照排管理工作上新台阶照排系统是完成图像的输入、图像的分色制版、创意设计
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