双色模具注塑未来不可替代的广阔市场？_双色模具注塑厂_天涯博客
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& &注塑加工产品给我们的生活带来了极大的便利，双色模具注塑加工工艺还不被人所熟知，那么注塑加工的工艺步骤是怎样的呢？在这边深圳昱卓欣科技有限公司就来跟大家解释一下注塑加工的工艺步骤。
　　昱卓科技指出，一件进行加工注塑成型是需要经过非常多复杂步骤的，总的来说可以将其分为两个步骤：
　　第一步就是填充阶段。一个模具我们要在其闭合是开始填充，直到其型腔填充到95%的时候为最佳。期间，注塑的速度应控制在合理的范围内，一般是填充的时间越短，其成型的效率越高。
　　第二步就是保压阶段。填充阶段算是开始制作的第一步，至于保压阶段，基本就是最后一步了。这个阶段所做的就是持续不断的施加压力，通过这种方式来压实熔体，增强塑料密度抵抗塑料的收缩性。这个阶段也是一直保持到塑料成型的最后，到浇口固化封口为止才能达到最佳的效果。
&&&&&这些年，我国塑料制品行业在严峻的市场经营环境下，纷纷向大型高附加值产品以及特殊的双色模具制品方向发展，但是从最近这两年的展会情况来看，多色注塑成型技术常常是整个展会的亮点所在。
双色模具允许利用多种物料进行生产，以提高产品的功能性和美观度。但是，目前双色模具机在中国的销售情况并非很乐观。其主要的原因在于：双色模具机的成本比单色机昂贵，而且模具设计复杂、精密。近期国内塑料加工企业在选择多色注塑设备方面有所变化：以往多半选择进口机种，现今则开始采购国产机种。一方面由于进口机成本高昂，维修服务不便，且无法配合有些特殊要求；另一方面则由于现今国产大型机种及双色机等特殊机种发展已趋于成熟，技术水准及加工组装品质已达国际水准，且可配合客户特殊需求进行设计。
&&&&&与国外先进技术相比，我国双色模具技术依旧有很大的发展空间，其市场前景是非常可观。相关专家指出，由于双物料产品的优势，双色注塑机有着不可替代的广阔市场，随着时间的推移和应用行业的快速发展，其在注塑机市场的比重必将越来越大。分类： |剖析手机双色注塑，必看！
剖析手机双色注塑，必看！
　　【产品分析】　　这是一款手机护套，如下图：　　此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。　　关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，作者下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。　　由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。　　且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。　　问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。　　【设计方案】　　作者是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。　　（1）定模部分凸起　　（2）动模的凹槽　　【具体方案】　　（1）定模部分的设计　　1.01定模内外同抽的设计　　当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。如下图　　基本构想是用上图的拨块（图中玫瑰红色）拨动内滑块（图中绿色），在内滑块内滑的同时，通过齿轮的传动，使得外滑块（图中黄色）向外滑动。这样就可以实现制品软胶部分与模具型面的分离。同样的方法，相应的制品的硬胶部分的缺口也可以用同样的方法和模具的型面分离。所有的这些机构都是设置在定模一侧的。动模的每一次旋转，与定模间的配合都是吻合的。　　内滑块的运动轨道（图中淡黄色）是很稳固地设置在A板上的，然而与之相对应的外滑块的轨道着落在哪里？岂不是无本之木？　　作者利用内滑块的轨道上增加了一个凸起，兼起到了轴承的作用，见下图。　　轴的另外一端是利用锁紧块，上面做了一条半圆槽，起到轴承的作用，并设置了一个小的挡块防止轴的轴向移动。见下图。　　作者设计了一个内置的轨道（单轨），有点象“工字钢”同时它又是齿轮轴的固定处。正可谓充分利用资源。因为齿轮轴被限制移动，只能转动，所以内置轨道等于被固定在定模板上了。　　内滑块比较复杂，如下图。　　内置轨道如下图　　为了实现拨块拨动内滑块的动作，A板与底板之间必须先分开一段距离（35mm），使得在二板分开的同时，拨块向内拨动内滑块。这个动作是靠设置在动模上的尼龙胶钉来实现的，导向是靠设置在底板与A板间的附加小导柱来保证。　　1.02双物料（双色）流道的设计　　当硬胶注塑完成后，开模后注射满硬胶的动模的抽芯部分和滑块部分是没有任何动作的，主流道和横流道都留在动模部分，并跟随动模由双色注塑机上的转盘转过180度，再次合模时，软胶部分的定模必须给硬胶的主流道留出一个位置，除非将硬胶部分的主流道取掉，但是这需要机械手多做一个动作，大概要多花10秒钟的时间。这是会大大影响生产效率的。　　软胶部分的浇口怎样设置？其实这个问题也是这个案例的最难的地方。　　作者设计了一个“同床异梦”的方法（比喻可能不恰当）。软胶部分的主流道是在硬胶部分主流道的基础上，加上一个锥度半椭圆的空间作为软胶的主流道，当硬胶的主流道随动模一起转到软胶的定模并合模时，直接插入软胶的浇口套的预留空间，由于软胶的浇口套留出了一个半椭圆的空间，但是硬胶的主流道是圆锥体的，这就形成了截面为一个月牙形的空腔。软胶可以顺利地被射入软胶部分的模腔。　　硬胶的浇口套见下图　　软胶的浇口套如下图　　二种浇口合在一起是这样的　　其实，这个浇口套又是内滑块的逼紧块，也是动模一侧内滑块和所有斜顶块的逼紧块。二组定模包括所有定模零部件的尺寸是完全相同的，只是有一点，大家仔细看，二个浇口套与注塑机射头接触的球面的深度是不同的，硬胶的浇口套深了5mm，其实道理很简单，当成型的硬胶的主流道插入软胶的浇口套时会留出5mm空间，让软胶通过，进入截面为月牙形的空腔。在这个浇口套里，成型的软胶和硬胶的主流道各占半壁江山。真是软硬通杀，左右逢源。　　再来看横流道的设置　　其实，这个浇口套又是内滑块的逼紧块，也是动模一侧内滑块和所有斜顶块的逼紧块。二组定模包括所有定模零部件的尺寸是完全相同的，只是有一点，大家仔细看，二个浇口套与注塑机射头接触的球面的深度是不同的，硬胶的浇口套深了5mm，其实道理很简单，当成型的硬胶的主流道插入软胶的浇口套时会留出5mm空间，让软胶通过，进入截面为月牙形的空腔。在这个浇口套里，成型的软胶和硬胶的主流道各占半壁江山。真是软硬通杀，左右逢源。　　作者设计的硬胶的横流道是走下半圆的，这样使得硬胶的流道合模时与软胶的型腔形成一个上半圆的空间，正好是软胶横流道的空间。　　这样设计的流道便于今后可以方便地将二种不同塑料的流道分开，以便合理利用。　　1.03定模冷却系统的设计　　在这个模具的定模部分，仅仅是流道有较多的热量，特别是主流道，它的凝固时间的长短直接影响注塑周期。成型软胶的部分虽然是在定模但是它是伸入到动模的凹槽里的，热量基本是集中在动模的。　　因为内外同抽滑块的体积很小，无法安排水路，因此采用导热系数较高的铍铜来做内滑块，我仅仅在与内滑块贴紧的浇口套（兼逼紧块）上做了独立的冷却水回路，主要的作用是冷却主流道与横流道，这样可以缩短注塑周期。见上图。　　1.04二组定模的位置安排　　二组定模间的距离是由二个因素决定的，第一是双色注塑机的二组平行的料筒的中心距，第二是在这个中心距的约束下，动模的机构可否正常地工作，这个问题我们在下面动模设计部分会有详细的介绍。暂时，我选择的双色注塑机的料筒中心距是480mm。　　（2）动模部分的设计　　2.01矩形制品四周全部内抽机构的动作原理　　矩形制品四周全部内抽机构俗称“爆炸芯”，内抽过程可用一句话来概括，一缩二抽三顶，什么意思呢？一般来说，四周全部内抽机构分三个部分，首先是中间部分可以缩下去，以便让出内抽芯的空间，第二是内抽芯部分，由于缩芯后中间有空位，矩形制品直边部分的内滑块可以向内移动。第三是角部斜顶，由于四面直边的倒扣已经与内抽后的内滑块上的型面分开，角部的斜顶块可以沿45度方向斜顶出，这时制品是跟着斜顶块沿开模方向移动的，直到制品上的倒扣与斜顶块上的型面完全分离。　　拿掉外滑块看，是这样的　　内抽和斜顶出后是这样的　　为了看得清楚些，上图有点夸张，其实内抽芯仅仅向内移动2.5mm。缩芯仅仅缩下30mm。这时制品的整圈倒扣与模具的型面已经完全分离了。　　2.02内滑块的设计　　内滑块1和2是对称的，如下图　　有一组独立冷却水，齿条和内置轨道，这个内置轨道较难加工，是热处理后用火花机硬打出来的。　　材料是用8407，硬度是HRC48度。内滑块1在锁模时是向外撑紧的，是靠定模的浇口套来逼紧。内滑块向内滑的动力是靠外滑块通过齿轮、齿条来传递的。外滑块是靠外置的方形短油缸来拉动的（行程2.5mm）。　　有一个细节，为了齿轮轴的装拆，在内滑块的对着齿轮轴的地方开了一条3X3的小槽。要拆齿轮轴时，用一根2.5mm的顶针捅出来就可以了。这个小槽的截面比轴的端面小，还可以有效防止轴的轴向移动。　　2.03内滑块的设计二　　另外一个方向的内滑块(内滑块3、4）是这样设计的　　内滑块3本身带有齿条，利用外滑块的力，通过齿轮传动向内移动（2.5mm)。它被限制在外滑块的凹槽内，所以，不需要另外的轨道。　　2.04外滑块3、4的设计　　外滑块如下图　　反面是这样的　　冷却水的设置是这样的　　2.05动模轨道的设计　　动模轨道是动模部分的重要部件，虽然形状简单，但是在设计上有较大的难度。　　作者采用有高硬度且比较便宜的材料Cr12MoV来做，硬度采用HRC52度，它有二个方向的摩擦面，要求垂直度比较高。这是我的设计风格，有很多人喜欢将动模板做得很厚，开槽后再镶硬片，我认为这样做不好，动模板开深槽后变形量很难控制，这样直接贴上去，又简单又方便，而且动模板绝对不会变形。　　动模轨道的定位是靠滑动导套和一组销钉来实现的，方便可靠，并且用10毫米的螺丝固定，装拆很方便。尼龙拉钉也是固定在动模轨道上的。　　2.06摩擦片和齿轮轴座的设计　　如下图　　黄色的是摩擦片，其中外围的4件是用Cr12MoV备制，硬度为HRC56.。中间二件兼有斜顶块导向的作用，是用耐磨青铜备制。为了保证斜顶块的稳定，在动模板的反面还有一层青铜做的摩擦片。在齿轮轴座的相应位置用线切割做成穿孔，齿轮轴座直接放入，因为齿轮轴座各个方向都有限制，所以不用安排螺钉。　　2.07斜顶块的设计　　斜顶块用8407备制，硬度HRC52度。滑座和摩擦片是用Cr12MoV备制。硬度HRC58度。　　斜顶块与内滑块、内缩块的配合面都是密配的，要起封胶的作用。　　斜顶块的斜顶的角度的选择非常的重要，既要能够将制品的型面分离，制品可顺利取出，又不能与内滑块干涉，具体尺寸可以参考3D图档。　　【作者编后感】　　讲心里话，这套模具的难度很大，我已经63岁，眼睛也没有那么好使，但这些画图的工作是别人替代不了的。假如没有那个“雌雄同体”的灵感，整套方案是想不出来的，感谢主给了灵感，使得这么艰难的工作得以完成。期间也犯了几个大大的错误。　　第一是刚刚开始的方案，外滑块用了斜导柱，其后果是每一次开模时外滑块都会开一次，这样对制品的外表面有一定的伤害。所幸在团队第一次评估时就看出了问题。　　第二是齿轮轴没有固定在模板上，根本不可能进行内外同抽。假如做出来一定会是个大笑话。幸亏后来发现了，做了及时的改正。　
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图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。
双花纹注塑成型原理所示为双花纹注塑成型原理图。它也有两个料筒1和5，其喷嘴结构有些特殊，它除了有通常喷嘴的功能外，还能由安装在后部的齿轮3带动旋转。成型时，料筒1、5中分别塑化不同色彩的熔料，而齿轮3带动回转轴4回转，使不同色彩的熔料交替进入模腔，从而得到由中心向四周辐射形式的不同颜色和花纹的塑料制品。
双色注塑成型的注意事项由于双色注塑成型是由两个料筒中的 混合在一起成型的，因此，这来自于两个料筒中的熔料必须有良好的结合强度，为保证有较好的结合强度，应当尽量使用不同颜色的同种塑料。若使用不同品种塑料进行双色注塑时，则必须先进行结合性能试验，确认结合合格后才能投产，否则，结合强度不好的两种塑料混合在一起，易使塑件出现裂纹等缺陷。双色模具“ 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
双色模具目前市场上日益盛行,于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂,但造价昂贵,技术要求高.1.母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。
2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作，此点对模架定位加工要求较高。
3.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、KO孔距离等。
4.三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。
5.在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶 位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？
6.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。
7.注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。
8.在A、B板合模前，要注意前模滑块或斜顶是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的滑块或斜顶才能复位。
9.两母模和公模的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
10.99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。——还没找到组织？微注塑微信群是中国最大的注塑微信群组， 赶快加入和小伙伴们聊聊吧！加群方法：先加微注塑小编为好友（微信号6683014），然后发送消息“进群”， 小编将对应群的二维码回复给你加入
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