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侧修侧冲模具的做法
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罐体烧焊车体轨道构建模具预设和施工
&#160;&#160;&#160;&#160;　　软齿条采用弹性较好的不锈钢材料，因此设计固定凸模时必须解决材料问弹性能，据技术参数要求，齿顶根的过度圆角计算得：R=1.714m.因为R/t二1.714/1<5一8，所以根据回弹的经验数据，杏得=40「，回弹角度为八二235，即凸模齿夹角=40一235=3725（3）依据软齿条的尺寸、技术参数及模具的平稳性分析，标准模架。　　模具结构分析模具结构如，制作齿条形凹模3、凸模（活动凸模5、2、7等组成弯曲、成形、定位机构。成形时，软齿条的齿形、纵向轴线和齿形垂直度由卜固定板艺来控制。　　凸模具设计成弯曲、成形、定位结构，采用固定凸模、弹簧、上卜凹凸模固定板齿距偏差等技术要求由凹凸模完成，齿条厂下模板活动凸模结构凹模固定定位板3、凹模固定凸模7、弹簧8、4、凸模固定板上模板9、螺钉.　　模具主要零件材料：（l）凸模零件材料：Cr12（需要较高强度和高耐磨性HRC58一62）；（2）凸模固定板材料：TSA（HRC56一60）；（3）凹模固定板材料：45徽其工作过程模具在压力机上安装好，调节各工艺参数完毕，向凹模进料，注意进料纵向定位，首加工进料以一周长长度为好，成形后把成形齿移向凹模第二齿，合模时，活动凸模首先压第一齿，再形成并定位，由固定凸模完成第二齿成形完毕，依此加工整条软齿条。　　棋具实际与制造的注意事项。（l）凸模按设计要求加工完毕后，试件检测后用校正法修正凸模齿顶夹角，力求消除弹性变形，克服产品材料回弹。（2）活动凸模弹簧弹力须适当，弹力过小，压不住软齿条，会产生滑动影响己成形软齿，弹力过大，缩短模具使用寿命。（3）注意进料纵向定位和齿形保持垂直，否则会使导向机构运动时卡死。　　结束语软齿条是在一条钢带上制齿的，故采用弯曲、多次成形机构的模具，克服弹性较强材料的回弹特性。经产品测试后任10齿齿距为79.1一0.1，即齿条节距Pf=79.1一0.01，产品技术参数达到设计要求，表明模具工作稳定可靠，结构简单，易于操作。　　因此，采用缩小角度减少回弹角度和第二次整形能防止在一件产品中连续弯曲、成形造成的材料回弹，是保证产品技术要求的一种有效途径。　
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五金模具铲凹模怎么修
边和冲孔一样。凸模大小等于所需要的孔的大小，放在凹模。落料的间隙放在凸模
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一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具
来源：广搜网
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发布日期： 17:44:24
&&&&发明人：陈涵霖 王保金（摘要：本实用新型涉及一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具，属齿条锻压制造模具技术领域。它由上模冲、上模板、下模板、左滑块、右滑块、左冲头等构成，上模板与下模板通过导柱装接在一起，上模板的下表面上固装有一上模冲，下模板的上表面装有下凹模，下凹模的左右两侧分别装置有左冲头和右冲头，左冲头和右冲头分别安装在左滑块和右滑块上。该修复模具采用在现有齿条锻压模具的下凹模两侧加装左右冲头，解决了现有技术中上下结构模具锻压齿条时，坯料从成型模腔流失，导致最后产品成型后齿部形状不饱满，并产生较大的毛刺，严重影响产品质量的问题。采用本实用新型生产的齿条，齿形饱满，无毛刺，外观美观，产品合格率得到明显提高。）
1. 一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具由上模冲（3）、上模板（5）、下模板（6）、左滑块（1）、右滑块（10）、左冲头（2）、右冲头（9）、下凹模（8）、压板（4）和导柱（11）构成，其特征在于：上模板（5）与下模板（6）通过导柱（11）装接在一起，上模板（5）的下表面上通过压板（4）固装有一上模冲（3），下模板（6）的上表面对应上模冲（3）处装有下凹模（8），下凹模（8）的左右两侧分别装置有左冲头（2）和右冲头（9），左冲头（2）和右冲头（9）分别安装在左滑块（1）和右滑块（10）上。一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具技术领域[0001] 本实用新型涉及一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具，属齿条锻压制造模具技术领域。背景技术[0002] 目前用锻压工艺制造齿条所使用的模具为上下结构，该结构的模具只是通过上下两个方向对坯料进行锻压后完成整个成型过程。但是在锻压过程中，当上模冲在运行至开始接触工件坯料到最后成型这一阶段，由于上模冲和下凹模之间不可避免地存在间隙，就造成部分材料从上模冲与下凹模之间的缝隙处向外流失，导致齿形部位成型所需材料不足，最终使得成品齿部形状不饱满，并产生较大的毛刺，严重影响产品质量。发明内容[0003] 本实用新型的目的在于，提供一种采用在现有模具的基础上，在上模冲和下凹模的结合面之间增加左右冲头，形成一个完整的封闭模腔，通过控制金属坯料流向来弥补成型部位的材料不足，无需额外添加材料，就能使齿形饱满、外观美观无毛刺，有效提高产品质量的解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具。[0004] 本实用新型是通过如下技术方案来实现上述目的的：[0005] 该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具由上模冲、上模板、下模板、左滑块、右滑块、左冲头、右冲头、下凹模、压板和导柱构成，其特征在于：上模板与下模板通过导柱装接在一起，上模板的下表面上通过压板固装有一上模冲，下模板的上表面对应上模冲处装有下凹模，下凹模的左右两侧分别装置有左冲头和右冲头，左冲头和右冲头分别安装在左滑块和右滑块上。[0006] 本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：[0007] 该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具采用在现有齿条锻压模具的下凹模两侧加装左右冲头，在锻压过程中，实现了从左右两个方向同时将已经开始流向两侧的坯料挤回成型模腔内部，并与上模冲和下凹模形成一个完整的封闭模腔；解决了现有技术中上下结构模具锻压齿条时，坯料从成型模腔流失，导致最后产品成型后齿部形状不饱满，并产生较大的毛刺，严重影响产品质量的问题。采用本实用新型生产的齿条，齿形饱满，无毛刺，外观美观，产品合格率得到明显提高。[0008] 附图说明：[0009] 图1 为一种解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具的结构示意图；[0010] 图2 为锻压齿条产品的结构示意图；[0011] 图3 为采用现有技术锻压的产品示意图；[0012] 图4 为采用本实用新型技术锻压的产品示意图。[0013] 图中：1、左滑块，2、左冲头，3、上模冲，4、压板，5、上模板，6、下模板，7、工件坯料，8、下凹模，9、右冲头，10、右滑块，11、导柱。[0014] 具体实施方式：[0015] 该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具由左滑块1、左冲头2、上模冲3、压板4、上模板5、下模板6、下凹模8、右冲头9、右滑块10 及导柱11 构成，上模板5 与下模板6 通过导柱11 装接在一起，上模板5 可作上下运动；上模板5 的下表面上通过压板4 固装有一上模冲3，下模板6 的上表面与对应上模冲3 的位置处装有下凹模8，下凹模8 的左右两侧分别装置有左冲头2 和右冲头9，左冲头2 和右冲头9 分别安装在左滑块1 和右滑块10 上（参见附图1）。[0016] 该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具是以现有的锻压齿条模架结构为基础，在其下凹模8 的左右两侧增加了左右两个冲头和滑块。在锻压过程中，左右两侧的冲头分别从左右两个方向同时朝着工件坯料移动并加压，将已经开始流向两侧的坯料挤回成型模腔内部，并形成封闭模具型腔来抑制齿形部位所需材料的流失。[0017] 该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具工作过程如下：在齿条锻压成型开始时，压力机通过上模板5 带动上模冲3 向下移动，直至上模冲3 压住工件坯料7 并达到预定压力。此时由于上模冲3 和下凹模8 之间有缝隙存在，致使部分工件坯料因受压而向着左右两侧的缝隙流动，造成齿部成型所需材料部分流失并产生较大的毛刺。在上模冲3 达到预定压力后，按照压力机预先设定的程序，通过机电联动或机械联动的专门机构（图中未画出）控制左滑块1 和右滑块10 运动，进而带动固定在其上的左冲头2 和右冲头9 分别从左右两个方向同时朝着工件坯料7 移动，对已经开始发生变形的工件坯料进行挤压，将开始流向两侧的材料挤回成型模腔内部，并与上模冲3 和下凹模8 形成一个封闭模腔，达到抑制工件材料的流失，保证了齿部成型所需的材料用量充足。当左冲头2 和右冲头9 的挤压力达到规定压力值时，压力机再通过上模板5 带动上模冲3 向下微动进行二次加压，直至完成最终成型锻压。锻压结束后，压力机通过上模板5 带动上模冲3 回到上限位，联动机构带动左冲头2 和右冲头9 同步回到初始位置，完成整个压制过程。该解决锻压齿条齿形缺陷的修复模具有效提高了产品质量，锻压的齿条齿形饱满，无毛刺，外形美观，产品合格率得到明显提高（参见附图4）。
发明人：陈涵霖 王保金
&&&&声明：该技术为以上发明人所有，如果您需要更多类似的资料或文献 请与发明人联系，或与本站联系
&&&&如果您是本信息发明人，请在本条信息下留言，我们会很快给你的联系方式加上，如果侵犯到了您的利益，我们会尽快删除！客服电话：4
&&&&免责声明：信息来自互联网，公益公开查询，支持中国信息事业建设。
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