数控机床尺寸不稳定位置与实际不符_百度知道
数控机床尺寸不稳定位置与实际不符
我做数控也好几年了我检查好几遍了都对的程序不会错的，但最后一刀仅有30丝的余量却反而特别大，问题是第二刀切削不到，问题都出现在同一个地方，怪了最近切削的材料余量较大，程序正确的，四.9
30，做了好几个，每刀尺寸如下31，第三.5
30，拖板间隙我也试了没问题，外圆切削了六刀，五刀看似都正常余量不是很大.2
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进给会与百分表读数不符新机床进公司验收有检验一个重复定位精度，做好生产安排，真出问题还是找厂家.35，可以得出重复定位精度的差值：1，概率较低，刀架退出；还是没法解决的，再检查刀架丝杆滚珠问题。可能如下。希望对你有帮助。建议。如果像你所说的情况；2.35靠表，再累进0，用刀架的平面位置顶靠表针头，估计问题就在系统驱动模块了（概率低），差多少，先联系厂家解决，先将螺丝顶紧后夹紧固定，滑动到某一位置时滑空（但你最后一刀进给又偏大，登记，再检查各部位连接的紧固件是否松动。如果还在保修期内，如此数次，以一次进给0，是一个疑点），累进数次每次均看进给量与百分表读数是否吻合.系统问题，驱动程序问题.丝杆的滚珠有松动，特别留意丝杆尾端的固定螺丝：可以在床头或者床尾固定一个百分表（也可以用磁性表座），先打表自检；过了保修期的
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不好意思啊，现在才下班回家确认晚了
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才用了两年，我现在做的车床也是老不稳定我也想知道。现在正打算换个新的机床呢
也有可能是X轴伺服电机与丝杠之间的同步带坏了。
机械传动出问题啦吧。
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数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析
1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与 丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使 联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均 匀紧固即可排除。 2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故 障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。 3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一 般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。 检查时可通过观察 DGN800-804 的位置偏差量大小和变化来进 行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。 4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。 检查时可通过 DGN800-804 的位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障 即可排除。 5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
加工尺寸不稳定类故障判断维修
1.工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因 ① 刀具刀尖受损，不锋利 ② 机床产生共振，放置不平稳 ③ 机械有爬行现象 ④ 加工工艺不好 解决方案（与上对照） 1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀 2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳 3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫 铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦
4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速
2.工件产生锥度大小头现象
故障原因 ①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳 ②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象 ③ 尾座顶针与主轴不同心 解决方案 1.使用水平仪调整机床的水平度 ，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性 2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀 3. 调整尾座
3.驱动器相位灯正常，而加工出来的 工件尺寸时大时小
故障原因 ①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损 ②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差 ③拖板每次都能准确回到加工起点
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数控机床加工尺寸不稳定原因及解决方法
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3秒自动关闭窗口数控车床 精加工尺寸不稳_百度知道
数控车床 精加工尺寸不稳
干下一个活又小了许多这个是什么原因啊：沈阳第一机床CAK6150
（床子是2005年的）小弟我是个新手.05MM左右，程序什么都没动,刀也没动？真的很上火啊 ~麻烦各位大大们了 ，做出来的活就大了0，我加工的是铜件，接着也是什么也没动，以前一直干这个活没有这样的问题各位大大们？是什么原因呢 ，最近几个月我感觉床子做出来的活不稳定？车床型号是.02-0！还有，这个跟加工出来的件不稳有关系吗，在车床工作的时候我把手放在门上会感觉床子颤抖的很厉害
车刀换过了
还是那样！料不是太长132MM呢
应该可以吧？？
提问者采纳
虽然总的进给量可能不受影响，此时就会导致轴承发热而烧坏。 滚珠螺杆安装完后反向间隙的检测
用手动脉冲发生器移动相关轴（X.1mm＞d2＞d3 (斜率小于1),Y。因此建议以3℃的温升做为补偿值T的基准（螺杆每1000mm，热应力效应会使螺杆伸长.02—— -0，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0：①机床运动距离d1＞d=0，恢复到机床的正常运动，有关T值的取值请查阅产品技术手册，原因是螺杆在运行中温升时。目的是为了有效消除该部件的弹性变量以期获得平稳的运动精度。
螺杆预拉就是在装配时用螺杆两端的锁紧螺母按要求对螺杆的长度方向施加一定的拉力以调整螺杆正反螺母的反向紧度，-0，即每变化一步，电机进给0，数控机床过一段时间就要把X轴Y轴丝杠间隙排除。而返回机床实际运动位移的变化上；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，配合千分表观察相关轴的运动情况.1mm(斜率大于1)，表现出最标准的反向间隙。否则在微量进给时当滑鞍或工作台的阻尼力大于螺杆及螺母的弹性力矩时工作台不发生位移，手脉每变化一步，说明电机运行良好.1mm，定位精度良好,Z）这是丝杠间隙;②表现出为d=0、每步的进给量与控制器的输出产生误差，随着不断的进给螺杆及螺母的累积弹性力矩超过工作台阻尼力矩此时的工作台产生冲动位移，使螺杆的长度变得不稳定。不同的应用需要不同的T值，但若是滚珠螺杆的直径超过50mm时不适合做预拉，可以分为四个阶段。
过大的预拉会烧坏支撑轴承，（将手脉倍率定为1×100的挡位。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，其后果是严重影响加工精度、但实际的步数.1mm），在此建议采用小于5℃的预拉值.03mm），螺杆直径大就需要大的预拉力。滚珠螺杆预拉的目的和预拉量；③机床机构实际未移动
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问题已经解决了 ！~
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该车刀磨损的原因，不是就是加工速度太快了..这样对机床很不好的.床子抖应该是材料太长...把刀片换掉就应该可以了....，如果不是机夹刀就把刀磨一下吧.那就是丝杆有问题了.
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完事检查反向间隙
使反向间隙小于0,
如果跳动大于0,你先检查下你机床X
轴.Z轴丝杠间隙.015 MM
调整X轴背帽
只到跳动小于0,
先给机床上电
用磁力表坐把百分表固定在大拖板上表针压在刀架的平面上然后施加推力
再施加压力看表针跳动多少.015MM
先把你机床镶条紧
再次检查跳动
如果还大于0你的机床应该没有什么大的故障
铜件车刀磨损不大 几天都不用换
应该是车床间隙问题 打打表 X轴的间隙 有间隙的话补偿一下
在有个办法你可以试试
精车的时候 X轴往后大退一下
在进到尺寸 在加工 看看会不会好些
不知道你的料外圆多大。如果抖你可以使用尾坐顶住看看。后会不会变。
看一下床头轴承，再就是你看看滚珠丝杠有没有问题，没用顶尖？车刀高低呢？卡盘是不是老了？转速高了抖动正常。
多大直径？转数？铜件应保证足够的冷却时间在进行测量。
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