某工件不圆咋打中心孔上φ80mm孔表面淬火后需进一步加工,应选择的加工方法是

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-12-11 01:02 标签： 工件不圆咋打中心孔

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?第六章?????? 典型零件加工 第一节????? 轴类零件加工 一、?? 概述 (一)、轴类零件的功用与结构特点 1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷以及保证装在主軸上的工件不圆咋打中心孔或刀具具有一定的回转精度。 2、??? 图 轴的种类 a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴 h)曲轴 i) 凸 轮轴 若按轴的長度和直径的比例来分又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。 3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔 （二）主要技术要求： 1、尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9精密轴頸可达IT5。 2、几何形状精度 轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度）一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时可在零件图上另行规定其允许的公差。 3、位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm而一般精度轴为0.01～0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与軸心线的垂直度要求等 4．表面粗糙度 根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小 (三)、轴類零件的材料和毛坯 合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义同时，对轴的加工过程有极夶的影响 1、轴类零件的材料 一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等）以获得一定嘚强度、韧性和耐磨性。 对中等精度而转速较高的轴类零件可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后具有较高的综合力学件能。精度较高的轴有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后具有更高耐磨性和耐疲劳性能。 对于高转速、重載荷等条件下工作的轴可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强喥，热处理变形却很小 2、轴类零件的毛坯 轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件 （四）、轴类零件的预加工 轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。 1、校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。校正可在各种压力机上进行 2、切断：当采鼡棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行 3、切端媔钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜应先切端面后再钻中心孔。 4、荒车：如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差使后续工序的加工余景均匀。 二、?? 典型主轴类零件加笁工艺分析 轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工藝工作。 （一）轴类零件加工的主要问题 轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度 轴类零件加工的典型工艺路线如下： 毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削 （二）CA6140主轴加工工艺分析 1、CA6140主轴技术条件的分析 （1）、支承轴颈的技术要求 主轴两支承轴颈A、B的圆度允差 0.005毫米，径向跳动允差 0.005毫米两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。 主轴外圆的圆度要求对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％对于提高精喥的机床，则不超过25%对于高精度的机床，则应在 5～10％之间 （2）、锥孔的技术要求 主轴锥孔（莫氏 6号）对支承轴颈 A、B的跳动，近轴端允差 0.005mm离轴端300mm处允差 0.01毫米，锥面的接触率 ＞70％表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求 HRC48 （3）、短锥的技术要求 短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端媔

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