钢铁企业全厂废水零排放模式探讨
我国是一个水资源匮乏的国家，而钢铁企业又是耗水大户，保护水资源、防治水污染、改善水环境成为我国钢铁行业践行“生态文明”的重要目标，而真正实现废水零排放则首当其冲。2011年，我国重点钢铁企业废水排放量为62793.24万m3，COD排放量为28529.07t，氨氮排放量为2675.92t。对水环境造成了严重影响，缩减了地表接纳水体的环境容量。因此钢铁行业废水零排放对保护我国水环境具有重大的实际意义。
20世纪70年代，国外个别工业部门开始摸索“零排放”，那时主要指没有废水从工厂排出，所有废水经过二级或三级污水处理，除了回用就只剩下转化为固体的废渣。我国目前真正实现废水零排放的行业并不多见，零排放的钢铁企业更是凤毛麟角，这主要与钢铁行业工序较多，废水量大、成分复杂，浓盐水无法全部回用等问题有关。
1钢铁行业主要工序废水控制措施
1.1原料系统
原料系统的生产废水主要来自地坪清扫用水，废水中主要污染物为SS，送浊环水处理设施，经粗颗粒分离机和辐射式沉淀池处理后全部循环利用。
蒸氨塔排出的蒸氨废水、终冷洗苯工段终冷塔排污水以及煤气管道水封槽排水等，含有酚、氰等污染物，集中后统一送酚氰废水处理站处理。酚氰废水处理站一般采用A-A-O内循环生物脱氮工艺。废水先经调节、除油、浮选、稀释等一系列预处理后，送入生物处理系统，除去废水中所含COD、酚、氰、氨氮等污染物，最后再经混凝沉淀进一步去除废水中COD和SS。处理后出水串级用于高炉冲渣或转炉焖渣系统补充水。
1.3烧结、球团
烧结、球团生产用水主要是设备冷却水。采用循环系统供水，即设备排出的热水首先进入热水池，然后经冷却塔降温后进入冷水池，再供给冷却水用户，为保持水质稳定，有少量生产废水排出。
高炉炉体和热风炉冷却采用软水密闭循环，冷却回水经干式空冷器降温、供水泵组加压后循环使用，为保持水质稳定，有少量生产废水排出。高炉风口、炉喉冷却壁、鼓风机、TRT等设备间接冷却水，使用后温度升高，经冷却后循环使用，为保持水质稳定，有少量废水排出，用作浊环水系统补水。冲渣水与水渣一同流入过滤池，经底滤层过滤后循环使用，可利用焦化酚氰废水处理站出水及化水站部分浓盐水进行冲渣。
1.5炼钢连铸
转炉、精炼炉、连铸结晶器及其他设备间接用水，采用净循环水系统，该水使用后仅水温升高，水质未受污染，经冷却后循环使用。连铸坯二次喷淋冷却、冲氧化铁皮等用水，使用后不仅水温升高，而且受到氧化铁皮及油的污染，经一次铁皮沉淀池沉淀，除去大块铁皮后，部分返回冲铁皮，其余部分送化学除油器进一步去除细小铁皮和油，再经高速过滤器过滤、冷却塔冷却后循环使用，为保持水质稳定，有少量处理后废水外排。
加热炉等设备间接冷却水，使用后仅水温升高，水质未受污染，经冷却后循环使用，为保持水质稳定，有少量排水补入浊环水系统。轧钢生产线产生的浊废水主要来自轧辊冷却、冲氧化铁皮等用水，使用后含有氧化铁皮和少量油，经旋流沉淀池沉淀、高速过滤器过滤及化学除油器除油，再经冷却塔冷却后循环使用，为保持水质稳定，有少量处理后废水外排。
含铬废水经还原、中和处理后，再经高效澄清池澄清、过滤器过滤，通过除盐水站单独处理后回用于高炉冲渣、转炉闷渣等。
2钢铁企业综合污水处理厂
我国多数钢铁联合企业大都设有综合污水处理厂，但多数只是对全厂各工序汇集的生产、生活废水进行常规的气浮、生化、混凝、沉淀、消毒等处理，无深度处理(除盐)流程，出水可部分回用于生产系统，但长期运行造成盐度积累，必须外排部分废水以保持全厂循环水系统水质稳定，所以必须考虑出水脱盐问题。
目前常用的脱盐技术主要有离子交换、电渗析、反渗透等。
离子交换是利用离子交换剂，使交换剂在水溶液中电离出交换离子和原水中可交换离子之间发生等质量规则的可逆性交换，导致水质改善而离子交换剂的结构不发生实质性变化的水处理方式。离子交换最主要的消耗来源于酸碱再生消耗的药剂费用，同时离子交换酸碱再生易造成酸碱废水污染。通常，离子交换脱盐适宜的范围为含盐量小于300mg/L，过高的含盐量将导致设备过大、再生频繁、劳动强度高、操作过于复杂、运行费用过高。
电渗析法是在外加直流电场作用下，利用离子交换膜的选择透过性，即阳离子交换膜只允许阳离子透过，阴离子交换膜只允许阴离子透过，使水中阴阳离子作定向移动，从而达到离子从水中分离的一种物理化学过程。电渗析较适用于含盐量在300～500mg/L的脱盐处理。
反渗透主要是将溶剂和溶剂中离子范围的溶质分开，只允许水、溶剂通过，可脱除水中绝大部分的盐分及大分子有机物。反渗透由于分离过程不需加热，没有相的变化，耗能较少，设备体积小，操作简单，适应性强，因此在水处理中应用范围日益扩大，已成为重要的水处理方法，是目前脱盐的最经济有效的手段之一。对含盐量超过500mg/L的水，最经济的脱盐手段是反渗透。钢铁企业综合污水处理厂初级处理出水中含盐量常高达3000mg/L以上，因此采用反渗透是最经济有效的手段。
钢铁行业废水深度处理工艺采用预处理+深度处理(二级反渗透)的主工艺，去除废水中主要污染物和盐类，保证最终出水的总含盐量(TDS)、硬度、悬浮物、Cl-等指标满足回用水要求，原水回收率为70%～75%。一级反渗透出水可直接作为净环补充新水，二级反渗透出水可作为锅炉用软水补充水，反渗透浓盐水(TDS≈10000mg/L)通过单独的管网部分回用于炼钢焖渣、炼铁冲渣等处。
全厂生产废水处理站二级反渗透处理工艺流程见图1。出水水质见表1。
此种废水深度处理工艺已在五矿营口中板有限责任公司3万m3/d综合污水处理厂和安阳钢铁股份有限公司10万m3/d综合污水处理厂等企业投入使用，反渗透出水水质可稳定满足企业净环水用水水质要求。此外，宝钢集团有限公司、太原钢铁集团有限公司、首钢迁安钢铁有限责任公司[7]、唐山钢铁集团有限责任公司等大型钢铁集团、酒泉钢铁集团[8]、天津钢铁集团有限公司[9]废水深度处理均采用了反渗透处理工艺。
1)该工艺存在的主要问题是浓盐水的去向。由于反渗透过程产生大量浓盐水，有15%～40%的浓盐水难以处理，含盐量高，用于喷洒地坪、高炉冲渣和转炉闷渣等的水量有限，剩余部分没有去处，只能排入外环境[10]。
2)浓盐水含盐量高、腐蚀性强、易结垢，对管道、喷头等腐蚀严重，容易造成堵塞。回用浓盐水于生产系统，对管道要求较高，需采用高强度、抗腐蚀的钛合金等，一次性投资较大。
钢铁联合企业将部分浓盐水排至外环境，导致海水、河水盐浓度越来越高，对水生生态环境造成严重影响，无法真正实现“零排放”。
4“零排放”解决方案
浓盐水处理的技术难点在于其有机污染物的降解、高含盐水减量处理技术以及经济、适用的蒸发结晶技术的开发上。该领域技术的研发重点:一是开发高含盐水浓缩减量处理装置的预处理技术和新型耐高盐膜材料处理高含盐废水工艺装置。二是开发浓含盐干燥结晶处理工艺技术。如焙烧技术:开发适合高含盐无机物焙烧干燥结晶炉型，开发专用焙烧炉，选择适合钢厂工况下较为经济的燃烧介质。再如，余热回收利用技术:开发出多级多效蒸发器，并通过生产性试验，研究各级余热回收配比、完善设备结构，实现余热回收最大化。三是进行浓含盐废水回用及最终消纳目标的选择研究。
太钢废水零排放处理方案采用预处理单元+膜处理单元+浓缩结晶单元工艺(见图2)。太钢浓盐水水质具有含盐量较高、硬度较高、水质成分复杂等特点，用TMF膜组件和传统石灰软化相结合的水处理技术去除水中硬度和金属物质，经过石灰纯碱软化和机械搅拌澄清池浓缩分离，去除80%～85%的钙镁硬度和95%金属物质及对浓水反渗透有威胁的有机化合物。经过投加石灰纯碱TMF单元和钠床软化单元处理过的浓盐水再进入浓盐水反渗透单元。最剩余浓盐水进行蒸发结晶处理(见图3)，产生凝结水和杂盐，凝结水回收利用，结晶杂盐袋装后作为融雪剂或作他用，最终真正实现废水“零排放”。
该项工艺的处理效果见表2，浓盐水经反渗透工艺处理后，出水水质较好，满足回用水水质要求。
本文介绍了钢铁行业废水深度处理工艺及存在的问题，综合污水处理厂采取二级反渗透可使出水满足回用水要求，达到提高水循环利用率，节约水资源的目的。但该技术存在一个严重问题，即浓盐水的后续处理问题，若未经处理排至外环境，就会造成严重的水环境影响，无法真正做到废水零排放。
太钢采用预处理单元+膜处理单元+浓缩结晶单元工艺对浓盐水进行减量化处理，最后剩余浓盐水进行蒸发结晶处理，产生凝结水和杂盐，凝结水回收利用，结晶杂盐袋装后做为融雪剂或做它用，最终真正实现废水“零排放”。
钢铁行业浓盐水处理项目投资大，运行成本高。因此，在保证经济可行的前提下，建议国内大型钢铁联合企业逐步采用浓盐水蒸发结晶技术或开发更加经济可行的新技术，真正实现生产废水零排放，为践行“生态文明”，实现“美丽中国”做出中国钢铁行业应有的贡献。
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钢铁企业生产废水零排放技术浅析
来源：低碳地产&&
更新时间： 16:29:57
　　随着国家政策的贯彻和实施，推广钢铁企业生产废水的零排放技术，迫在眉睫。本文主要通过对钢铁企业生产废水零排放进行定义，同时介绍了目前钢铁企业生产废水节水技术，并对实现钢铁企业生产废水零排放途径及相关技术进行分析和阐述。
　　1钢铁企业生产废水零排放的定义
　　钢铁企业生产废水&零排放&是近年来为提高钢铁行业用水效率、最大限度的减少因污水排放造成的环境污染而采取的一项先进技术，它是一种基于循环经济的3R原则（即减量化、再利用、再循环）的先进管理理念。
　　零排放的实质是通过不断采取改进、优化工艺设计，采用先进的工艺和设备，改善和加强管理，综合利用等措施，减少水的用量并通过各个内部单元用水的合理分配调整，实现外排水的零流量。从而全面提高水资源的利用效率，达到经济效益和社会效益&双赢&的目标。
　　2钢铁企业生产废水零排放技术推广的可行性及意义
　　近几年来，随着《工业企业取水定额国家标准》、《钢铁产业发展政策》等强制性节水政策的出台，中国钢铁工业节水成绩十分显著，纳入统计的大中型钢铁企业吨钢新水耗量由2000年的25.24立方米降到2006年的6.56立方米，2007年又降到5.71立方米，但与国外钢铁企业的先进值相比，国内钢铁企业在吨钢新水耗量与世界先进水平仍然存在较大的差距，所以在合理用水方面，我国钢铁企业还存在很大的节水潜能。
　　目前中国钢铁产能严重过剩，淘汰一部分落后钢铁企业刻不容缓。钢铁企业生产废水零排放技术应用是可以作为判断落后产能的一个技术指标。所以如何优化钢铁工业的水系统，同时尽量减少钢铁企业对外排放的污水量，对于中国建立资源节约型、环境友好型社会至关重要，对中国钢铁工业的可持续发展也具有重大意义。
　　3钢铁企业节水技术现状及生产废水零排放技术研究内容
　　随着国家钢铁企业节水政策的颁布和实施，各大钢铁联合企业不断采取各项节水新技术和措施，这其中比较突出的有高炉干法除尘技术、转炉干法除尘技术、加热炉汽化冷却技术、干熄焦技术的应用等，在钢铁工业节水方面取得了一定的成绩。
　　但是由于我国幅员辽阔，钢铁企业分布大江南北，处于不同地域的钢铁厂具有不同的水资源分配，不同的产品组合形式和发展方向。怎样根据不同钢铁企业的具体情况（包括原水水质、污废水排放条件、平均温度和湿度，钢铁企业主要工艺流程、投资经济水平等），来确定其钢厂的水处理工艺及用水定额等参数的选择，来建立水量平衡，并使水量平衡达到最优化，少排甚至不外排废水，是钢厂生产废水零排放技术的主要讨论内容。
　　4实现钢铁企业生产废水零排放的主要途径
　　4.1建立完善的钢铁厂用水定额指标体系
　　广泛收集大量钢铁行业各个生产流程的实际水耗数据并进行数理统计分析，建立适用于国内外不同经纬度地区、不同规模、不同生产流程及工艺的完善用水定额指标体系，并搭建专业数据库。通过对各生产单元&强制性&用水定额分配，改变传统&要多少给多少&的落后供水模式，从源头上加以控制，促使生产工艺优化升级或挖掘工艺生产潜能，充分体现当今节能减排的流行趋势。
　　目前已投产的某大型钢铁联合企业，就采用了该指标体系，对各生产单元吨产品新水耗量、吨钢新水耗量进行分析和平衡，最终实现吨钢新水耗量3.9m3的国际先进指标。
　　4.2坚持采取分质供水与一水多用
　　钢铁企业最佳节水、治水方案就是坚持分质供水、清污分流、一水多用和循环使用。钢铁企业的工业废水和生活污水经过不同程度的深度处理后，再作为补充水用于各个生产工序的循环水系统，这既可大幅提高水重复利用率、减少取水量和废水排放量，又可减轻各单位水处理设施压力，保证正常供水。
　　分质供水，清浊分流：在钢铁企业中采用分质供水以满足不同用户对水质的不同要求，可减少不必要的水质浪费，降低运行成本。全厂除设有工业新水供水管网、软水和脱盐水供水管网外，还应设回用水（中水）供水管网、浓盐水回用供水管网。
　　回用水来自废水处理厂处理后的一般回用水，可作为各单元浊环水系统补充水、冲厕、洗车及道路浇洒、绿化等用水；浓盐水来自软水或脱盐水制备系统产生的二次污染水，通过管网收集并进行简易处理后主要供原料场洒水、高炉冲渣、钢渣场等用户。
　　4.3串级供水，一水多用
　　钢铁联合企业一般包括原料场、烧结、焦化、炼铁、炼钢、连铸、热钢、冷轧等车间，各车间用水水质、水温以及排水水质、水温等条件差别较大，为串级用水、串级供水、一水多用等提供最大可能，使各种水质能充分利用，减少废水排放。
　　以炼铁厂为例，对高炉净循环冷却水系统、高炉煤气清洗循环水系统等的排污水进行依次串接循环使用，前一系统排污水作为后一系统的循环补充水。而高炉煤气清洗循环系统的排污水，又作为高炉水冲渣循环系统的补充水，利用水冲渣系统得以完全消耗。通过这种多系统串接排污循环使用，最终实现钢厂废水零排放。
　　4.4提高水量、水质监测水平，加强管理
　　在合理化分配用水量后，完善的用水监测制度和严格的管理水平，对最终实现钢铁企业生产废水零排放起到举足轻重的作用。在钢铁厂的现有用水监测水平下，更加全面的提高各个用水节点的水量及水质的监测普及率，对用水量管理及不断提高水量平衡合理化水平至关重要。
　　比如在条件许可的条件下，为各个用水节点均配备在线流量监测设备及水质监测设备，对各个用水节点的水量及水质进行实时监测与统计。可以及时发现用水问题及突发状况，从而大大减少钢铁厂水资源的浪费。同时采集到的数据，可以建立数据库，作为钢铁厂远期用水规划的研究依据。另外，加强用水过程的人员管理工作，实行适应各个用水单元的用水及排水的奖惩机制，也是提高节水水平和减少生产废水排水量的有效手段。
　　由于我国水资源的缺乏和水环境的不断恶化，迫使工业废水零排放技术在电力、冶金等高耗水行业进行试点，火电行业的生产废水&零排放&技术的使用，也逐渐成为一项重要的考核指标。钢铁企业生产废水零排放在经过试点后，成为新建、改建、扩建钢厂等各种规划审查中的重要技术指标。另外，钢铁企业生产废水零排放技术的应用可以加快对于落后产能的淘汰，实现现有资源的合理化分配，所以加快推广钢铁企业生产废水零排放技术意义重大。
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钢铁行业废水处理：“零排放”，难在哪儿？
保护视力色
作者:&中国冶金报记者 贾晓静
　　“随着我国环境形势日益复杂和严峻，钢铁企业节能减排的压力不断加大，而现有的废水资源化关键技术仍然缺乏突破，未形成成套工艺、技术与综合性示范项目及推广平台。”中冶集团建筑研究总院环境保护研究设计院副院长杨景玲在谈及当前钢铁行业废水处理技术难点时如是说。&
　　据《中国钢铁工业环境保护统计》，2011年重点统计钢铁企业合计废水处理率为99.96%，达标率为99.91%。有关专家认为，从数据来看，总体而言，我国钢铁行业的废水处理率及达标率较高，主要问题是总量大以及极少数废水处理及处置有一定难度。首先，焦化废水（以酚氰废水为主）以及浓盐水的处理是钢铁行业水处理中的重点、难点问题，仍面临处理技术不成熟，运行不稳定的问题。其次，废水“零排放”也面临最后的“瓶颈”———无法回用至循环水系统的废水的最终消纳、处置问题。&
　　焦化废水：&难处理、难消化&
　　难处理的酚氰：预处理技术不稳定&
　　首钢环保事业部水处理研究人员刘旭明告诉记者，焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的高浓度有机废水，含有上百种无机和有机化合物，包括氨氮、硫氰化物、硫化物、氰化物、酚、苯胺、苯并芘等，属于高污染、难治理的工业废水。因此焦化废水的处理，一直是国内外废水处理领域的一大难题。&
　　目前处理焦化废水的技术主要有物化法、生化法以及物化-生化法等三大类。据他介绍，国内有的钢厂采用A／O／O生物法加上活性炭吸附效果较好，但仍存在一些问题，主要是系统运行成本偏高，活性炭装置的运行费用高，活性炭再生系统的操作难度大；部分污染物出水达标排放很难做到，出水CODcr偏高，氨氮和COD指标难以达到要求。&
　　此外，记者了解到：焦化废水预处理技术如蒸氨、脱酚单元等运行不稳定，造成后续生化系统运行的波动，废水的回用消纳途径亟待开发，这些问题也困扰着钢铁企业。&
　　难消化的20%～30%：深度处理技术有欠缺&
　　目前，焦化废水深度处理尚未出现突破性的研究成果。&
　　鞍山焦化耐火材料设计院原院长郑文华指出，随着我国焦化厂逐渐采用干法熄焦，处理后废水无处可去，只能回用于净循环水系统，而净循环水系统对水质要求严格，对其补充水的水质要求更严。处理后的焦化废水仍含溶解性的有机污染物和离子盐等，它们是影响循环水水质的主要因素。因此若将处理后焦化废水用作净循环水系统补充水，必须进行深度处理。&
　　“现在，焦化废水经生化处理后进行深度处理，只有70%~80%的水,可以进入循环水系统利用，剩下20%～30%浓盐水难以处理。目前产业政策对独立焦化厂建设干熄焦装置没有强制要求，其中一个主要原因是：采用干熄焦工艺后，焦化厂经生化处理的焦化废水无出路，只能外排，较难实现零排放。”&
　　“而且，焦化废水深度处理的费用也较高，据了解，有的焦化厂把污水处理委托给水务公司来做，一吨成本在60元~70元，对当前的焦化企业来说是不堪重负的。”他建议，应研究开发解决焦化废水深度处理所产生的含盐浓缩液的出路或经济适用的提盐工艺，并完善、改进、总结经验，推广应用，真正实现焦化污水零排放。&
　　浓盐水：“零排放”的“瓶颈”&
　　北京京诚嘉宇环境科技有限公司总经理、冶金清洁生产技术中心主任、教授级高工杨晓东告诉记者，我国水环境存在两个突出问题：一是水资源匮乏，特别是北方地区；二是水体环境容量有限。为了少用新水，现在钢厂的水循环率都很高，循环水水系统中出现盐富集。浓盐水的处理及减量愈发成为钢铁企业废水处理的难题，有待进一步深入研究和实践。&
　　有报道指出，如果普遍采取浓盐水直排模式，会导致海水、河水浓度越来越高，对海洋生态系统造成严重影响。因此，为了防止“死海”、“死河”的出现，浓盐水处理和减量成为钢铁企业一道不容忽视的难题。&
　　中冶集团建筑研究总院环境保护研究设计院高级工程师王海东告诉记者，高含盐水处理的技术难点在于其有机污染物的降解、高含盐水减量处理技术以及经济、适应于钢铁行业的蒸发结晶技术的开发上。减量化技术目前由于其经济性问题，在钢铁行业仍有待进一步研究。&
　　他指出该领域技术的研发重点：一是开发高含盐水浓缩减量处理装置的预处理技术和新型耐高盐膜材料处理高含盐废水工艺装置。二是开发浓含盐干燥结晶处理工艺技术。如焙烧技术：开发适合高含盐无机物焙烧干燥结晶炉型，开发专用焙烧炉，选择适合钢厂工况下较为经济的燃烧介质。再如，余热回收利用技术：开发出多级多效蒸发器，并通过生产性试验，研究各级余热回收配比、完善设备结构，实现余热回收最大化。三是进行浓含盐废水回用及最终消纳目标的选择研究。剩余浓含盐废水的各种消纳方式一直没有可靠的研究论证。有必要进行不同水质的出水回用到各种消纳点的试验分析、验证。同时确定浓含盐废水最佳的处理水平，以避免投资和运行费用的浪费。&
　　钢铁企业真正实现废水“零排放”需要业界持续不断地共同努力，杨景玲建议，应通过关键技术的优化、集成应用以及经营模式的创新，推进钢铁冶金工业废水处理与资源化利用技术的产业化，着手建立钢铁企业废水处理及资源化利用技术体系。&
　　政企合力求解水治理难题&
　　“钢铁行业水污染治理，技术并不是主要问题，而是因为受纳水体容量有限。目前，我国北方符合环境功能要求的水体很少了，均受到不同程度的污染。水环境没有容量是钢铁企业水处理面临的现实问题。”当记者问到水污染治理的难点，杨晓东如是说。&
　　“钢铁企业外排水达标已经不是问题。但是就算钢企水排放达到了一级标准也会增加受纳水体的环境污染负荷。”他告诉记者，例如华北有一家钢厂外排水达标且水质好于附近河水水质，为了增加河流景观及流动性等，当地政府允许其外排，但这样却也是在继续增加受污染水体的污染负荷。&
　　刘旭明也抱有同样的观点：“其他很多国家水资源丰富、水质普遍较好，而且钢产量也没有我们大，水治理不像我们这么难。”&
　　“保护和改善环境质量，不能仅靠达标排放，还有排放总量的规定，须两条腿走路。”，杨晓东说，“举个例子，假设过去某个地区只有一家企业，不做任何处理外排污染量为100（假设值），环境质量还可达标，换句话说，当地的环境容量是100。随着经济的快速发展，现在该地区有1000家企业，都采取了良好的污染控制措施，每家外排仅为1，但是总量加起来也比过去多很多，超过了当地的环境容量，导致环境污染。这就需要各个地方根据其功能定位，制订合理的污染物总量计划，调整产业结构、布局，实现均衡发展。”&
　　“鉴于目前严峻的水环境污染状况，环保部门现在对钢铁企业的要求是焦化酚氰废水和冷轧钢含铬等重金属废水禁止外排了。即便能达到外排标准，也要求你自己消纳掉。不再是控制量，而是‘零排放’。”&
　　记者了解到，2012年公布实施的《钢铁工业水污染物排放标准》（GB&），与92年版相比，规定了新的、更为严格的钢铁企业排水量标准和污染物排放总量控制指标。工信部于2008年下发的《焦化行业准入条件》中明确规定：新建焦化企业酚氰废水处理合格后要循环使用，不得外排。2012年颁布实施的《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB）中的水污染物排放浓度限值对悬浮物、COD、氨氮等的规定相对旧标准均更加严格，对于焦化废水的处理技术也提出了更高的要求。&
　　业界人士认为，这些标准的要求对于钢厂来说是不小的挑战。还有人认为，标准要求过于严格，执行起来却没办法保证。“目前国有大中型钢铁企业在水处理方面做得比较到位，基本都达到国家和地方标准，但是一些小钢厂仍存在废水排放不达标、偷排的不负责现象。”&
　　杨晓东认为，地方政府应注意水污染排放指标的合理性问题。“如果你给企业一个不可能完成的任务，那就很可能导致他们‘另想他法’。这就需要政府和企业一起针对目标、结合实际，科学合理地制定指标，达成共识，有效推进。”&
　　他提出，解决水污染这道难题，钢企应从社会责任的观念出发，从技术、管理上创新思维，持续改进环境绩效。另外解决水环境问题仅从企业内部抓起有很大的局限性，可以在地方政府主导下，在区域内整体考虑，建立上下游产业共生关系，制订科学、合理的方案和指标，加快区域循环经济建设，走出合理利用水资源和减少水环境污染的新路。&
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