豆丁微信公众号
君，已阅读到文档的结尾了呢~~
注塑模具毕业设计,注塑模具,注塑模具加工,塑料模具,注塑模具设计,冲压模具毕业设计,注塑机模具,注塑模具用什么软件,模具设计,模具设计与制造
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
注塑模具毕业设计
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='http://www.docin.com/DocinViewer--144.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口赞助商链接
当前位置： >>
注塑生产工艺知识
注塑生产工艺知识 一q注塑生产的概念 注塑是塑料成型的一种重要方式o其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒o料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流 动状态o这时再由螺杆推进熔胶o并通过料筒前端喷嘴注入成型塑 件的模具中o等冷却出模后得到预期的塑件制品o事实上o一个完 整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序o如所附流程图的说明r注塑生产流程图r塑z料配料著色 塑料模 注塑模 h 料 模注塑成型 （按ǖ墓に担 去水口制品流道U料 打料粉碎z 查混合 合格品 包 b 不合格品 全新料＊ ＊注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式o而手动形式只是在调机时采用.二q注塑生产的条件r获得优良注塑的先决条件 （1）q性能可靠的注塑机q （2）q满足使用要求的辅助设备q（干燥机q冻水机p混料机 等） （3）q选择适用的塑料q （4）q优良的注塑模具q （5）q高素质的调机技术人员q1q注塑机目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生产的机器o下表列出相 关规格参考q 注塑机型 JM4MKⅡ JM-4 JM88MK3-C JM128MKⅢ JM-10 JM12MKⅡ JM168MKⅢ JM-14 JM218MKⅢ JM268MKⅢ JM368MKⅢ 一次最大注射容量 4A 4A 4A 9A 10A 12A 14A 14A 21A 38A 39A 哥林柱宽度 350 350 365 410 410 405 465 445 510 550 700 台 42 10 11 7 3 18 17 1 8 4 1 数（1） 注塑机基本结构 注塑机包括r注射系统p锁模系统及注塑模具三大部分组成q 各部分的作用列述如下r a) 注射系统 是注塑机最重要的部分o包括加料装置（料斗）p料筒p螺杆及喷嘴等 部分o其作用是使塑料均匀地塑化o并在很快速度和较高压力下通过螺杆 的剪切塑化推动射入模具q b) 锁模系统 在注塑机上实现锁合模具o开启模具和顶出制件的机构o现用注塑机为 液压--双曲肘型qc) 注塑模具（另述）2q生产辅助设备r（1） 干燥器 由于塑料高分子大都含有亲水基因o易吸水致成型产生银丝p气泡p水 纹等缺陷q故基本上都需要干燥o根据材料的性质特点来选择相应的h 料条件(请参见附件(1)&&常用塑料材料干燥条件&&) （2） 冻水机（WATER CHILLER） 通过控制冷却水温度（一般使用零上 10℃左右）来控制模具的工作温 度o本厂现时用的型号为r20ST－05W（恒星工业冷水机） （3） 碎料机 将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产o打料时注 意不同种类的料分开不能杂合o环境要保持干净o防受污染q （4） 混料机 将按配比秤量后的塑料原料o水口料（若需要加入）及色粉／色种通 过机械搅拌o混合均匀o以使成型塑件着色o强度一致q 色粉与色种混色的特点比较r色粉混色 1q色粉成本低 2q设备简单o投资少 3q配色方便o适应性强 1q色粉分散性差o色稳定性差 2q粉尘飞扬o污染环境 3q改变颜色时清洁工作困难 色种混色 1q扩散性好o颜色稳定性好 2q操作简单o清洁容易o混色工作量 小 1q色种成本较高 2q颜色均匀性仍不十分理想附录（1） 常用塑料材料干燥条件塑 ABS POM PMMA 离子交换聚合物 SURLYN NYLON PC SAN PBT 热塑性弹体 料 h料温度(℃) 80~90 90~100 80~90 70 80~90 120 80~90 120~150 90~100 h料时间(HRS) 3~4 1~2 2~3 7~8 4~5 3~4 3~4 2~3 2~3热塑性橡胶 TPR（SANTOPRENE） 聚氨酯702~380~902~3附录（2） 塑料着色性比较塑料名称 PE PP GPPS HIPS AS（SAN） ABS HBS PMMA PC PA POM PBT PVC 颜 白 白 无 白 无 色 色 色 色 色 色 透明状况 半透明 半透明 透 明 可染色种类 半透明p珠光p不透明 半透明p珠光p不透明 透明p半透明p珠光p不透明 不透明 透明p半透明p不透明 不透明 透明p不透明 透明p半透明p珠光p不透明 透明p半透明p不透明 半透明p不透明 不透明 不透明 透明p半透明p珠光p不透明 热稳定性 稳 稳 稳 稳 定 定 定 定 迁移性 易 易 无 无 无 无 无 无 无 无 无 无 易不透明 透 明不稳定 易变色 稳 稳 稳 稳 稳 稳 定 定 定 定 定 定微黄色 无色至微黄 无 色不透明 透 透 透 明 明 明无色至微黄 白色至微黄 白色至微黄 白 白 色 色半透明至不透明 不透明 不透明 透明易变色***塑料差色时注意的几个问题r1qPEpPPpPVCpGPPSpPMMApSANpPCpPBT 染不透明色时需加入钛白 粉q 2qPVCpGPPSpSANpPMMApPC 染透明或珠光色时不得加入钛白粉o锌钡 白或其它无机物q 3q需注意多种色剂用于 PEpPPpPVC 时会发生不同程度的迁移现象o选用时注 意q 4q由于 ABSpSAN 类中有 A（丙烯月 青）组份o而月 青氨基（－CN）会引起着色 不理想(色不稳定o不够鲜艳）o另一方面oA 组份会使熔体粘度增大o摩擦剪切 热较多o所以对色剂的耐热性要求较高q 5qPMMA 及 PC 因含有酯基而易水解o故混色后在成型前彻底给予干燥q 6qPA 中含有极性很强的酉 先胺基o吸水性强o故混色后在成型前亦必须彻底进 行烘hq 7q因 PVC（尤其是软 PVC）中含有大量的增塑剂o热稳定剂等添加剂会使着色 鲜艳性差o而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象o另外oPVC 在高温下 分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化q三p啤塑（注射）成型原理概述 (一)q成型过程的描述 a. 塑料原料粒经过注塑机（啤机）料斗进入料筒? b. 料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态? c. 流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷射嘴 射入闭合的模具型腔内? d. 经模具的散热冷却（过程中施以保压等控制）o熔体凝固硬化? e 开启模具o在顶处系统作用下o得到与模具型腔一致的胶件q总之r注射过程包括加料p塑化p注射p保压p冷却和脱模等步骤 q(二)q成型前的准备工作 1q对原料粒的干燥处理 胶粒高分子含亲水基因o易吸湿而使胶件产生银纹p夹水纹p气泡等缺陷q 一般说来结晶性塑料 （PEpPPpPOM 等） 较非结晶性塑料 （PMMApPC 等） 吸水性小q2p料筒的清洗r 更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料o以保证性能q 料筒清洗剂r适用于温度在 180℃?280℃的各种热塑性塑料q 3p脱模剂的选用 为帮助顺利脱模o生产上可用雾化脱模剂控制最佳使用量q(三)p注塑机操作程序1p利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进o由螺杆端部将溶胶推出喷嘴o注塑入模q 2p注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化q 3p螺杆旋转o在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时o螺杆后退让料筒中的料在外热 及剪切摩擦热下进行塑化q最后将塑化好的溶胶定量地输送并q贮存到螺杆端部o等 待下一轮注射q 4p开模取出固化了的塑件o合模准备下一轮注射q 以上 1p2p3p4 是连续p周期性进行的q(四)p注塑工艺注塑成型主要工艺参数r温度p压力p时间q 准确而稳定的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提q 调整工业条件时r按照压力──时间──温度顺序o不应同时变更两个或两个以 上参数q1p温度注塑成型工艺需控制的温度有r1q料筒温度 2q喷嘴温度 3q模具温度 其中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动? 模具温度q主要影响流动和冷却定型q a. 料筒温度 一般自后至前逐步升高o以使均匀塑化q bq喷嘴温度 通常略低于料筒最高温度o防止喷嘴发生 “流涎”现象但亦不能太 低,,以防早凝堵塞q cq 模具温度 模具温度的选择与塑料特性p制品结构p尺寸性能要求均有关系2p压力r注射成型过程中需控制的压力有ra 注射压力pb 塑化压力（背压）qaq注射压力r注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力o其作用是克服熔胶自料筒流向型腔 的流动阻力o使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地q注射压力的大小与塑 料品种p注塑机类型p制品结构及其它工艺参数有关qbq塑化压力（背压）r螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力o亦称背压q 背压通过调节液压缸的溢流阀来调节o增大背压o可以提高熔体温度o使温度 均匀o但会减小塑化速率o延长成型周期o可能导致塑料降解q一般宜取低背压 （0.5Mpa 不超过 2Mpa）3p时间（成型周期） ─ 充模时间 注射时间── 成型周期 ── － 保压时间── 闭模冷却时间────────总冷却时间 其它时间（开模p脱模等）其中ra.注射时间和冷却时间是基本组成部分o注射时间和冷却时间的多少对塑件质 量有决定性影响q b.充模时间一般不长o不超过 10Sq c.保压时间较长o与胶件壁厚相关o通常以塑件收缩最小取最佳保压时间q d.冷却时间主要取决于制件的壁厚p模具温度p塑料热性能及结晶性能等q＊ 注射速度的控制r注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现qAp低速注射r需较高注射压力（因熔胶粘度p流动阻滞大的原因）优点r 流速平稳o剪切速度小o塑件内应力低o尺寸较稳定o亦有助于避免缩 水凹陷q b 缺点r 充模时间延长o制件易分层和出现熔结痕（即夹水纹）o影响外观o亦使 机械强度大大降低q a.Bp高速注射ra. 优点r 快速充满型腔o料温和粘度下降很小o可采用低的注射压力能改善制件 光泽度p 平滑度o改善夹水纹p缩水等现象q b.缺点r “自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹o气泡（透明件明显）?排气 不顺而“困气” 烧焦p泛黄o脱模困难?速度紊乱易使透明件不透明o增加了内应力胶件 易变形翘曲等q四. 注射成型常见问题及改善方法 问 题 原 因填充不足（走料不齐） ? ? ? ? 成型工艺条件不当 注塑机塑化能力不足 塑料流动性太差 多型腔模具各浇口不平衡o型腔排气不 畅 ? ? ? ? ? 冷料（料温太低） 冷模具／模温不均匀 注射速度不够 喂料不足 注塑机塑化容量小（注射量不够） ★ ★ O O O O O O O O 与模具有关原因－－对以下进行纠正 浇道太小p太薄p太长（转角应圆弧过渡） 制件局部断面过薄 浇口太小 喷嘴开口太小 浇口位置不恰当 浇口数量不够多 冷却穴太小o方向不对或根本无 模具排气不够－－开排气槽及必要时采用镶件排气 ★ O O ★ O O O O可 能 改 善 方 法啤塑条件原因－－对以下进行纠正 注射压力太低 注射时间太短 注射速度太慢 各型腔充填速度不等 与温度相关原因－－对以下进行纠正 提高塑化筒温度（前炉／后炉／炉嘴） 提高模温机器原因－－对以下进行纠正 O O O O O 料斗无料或料斗口部分全部堵塞 对注射量来讲o机器塑化能力太弱 喂料控制设置太慢 生产周期过短o料温不及 温度计显示温度不真实o明高实低 塑化筒温度太高 喷嘴温度太高 模温太高飞边（披锋） ? ? ? 料温太高（胶料粘度低） 压力太高★温度－－对以下进行纠正 O O O★ 喂料过量啤塑－－对以下进行纠正 O O 注射压力太高 注射时间太长?分型面精度差或配合面不良(行位pO O O O ★增压时间太长 注射速度太高 型腔内充填速度不等 喂料设置过量滑配部位p镶块间隙p顶杆空隙等） ? ? 模具问题（局部陷塌－设计问题） 锁模力不够机器－－调整 O O O 锁模力太小o换用大机 锁模力不稳定 拉杆变形不等问 题 原 因飞边（披锋） ★ O O O O O O O O O 银 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 纹 喷嘴p分流锥p塑化筒温度过高 塑料温度太高 料斗中料温变化 注射压力太高 螺杆裹入空气（背压太低p转速过高） 模温太低 注射速度太快 注射速度太慢 料粒中有水分 塑料质量差p易分解 粗细料粒混合（拌或掺水口料太多） 芯腔p型芯带有水分（冷凝p水路泄漏） ★ ★ 模具 O O O O O ★ O O O O可 能 改 善 方 法模具－－纠正 型腔p型芯不密封 型腔p型芯未对准 模板不平衡 型腔p型芯支撑不够 模具塌陷 外来物使模具合拢不良（导柱p导套） 排气不够o受压空气将分型面胀开o料随空气溢出 多型腔模调整分流道o浇口尺寸浇口安置在质量对称中心o避免偏向流动o单边受张力溢料机器／啤塑条件 O 首先降低喷嘴温度o随后降低塑化温度 料粒充分干燥o保持料温 降低注射压力 提高注射速度（使制件冷凝硬化前得到高压密度大） 降低料筒后端温度提高模温 增加模具排气 平衡浇口及重新布置浇口 保持模温均匀／尽可能使壁厚均匀 检查运水是否泄漏材料 O O O O 检讨原料质量及控制回料加入量（多次回料易分解） 使用料粒应均匀 用较长掺混时间o增加润滑剂 原料中混入其它易分解塑料 检讨模具运水道 充分干燥料粒o避免成型时水汽及温度剧烈变化 调大压力o减慢注射速度气泡／气孔 ? ? 模温不均匀 料粒中的水份O O O? ? ? ?注射压力太低 注射速度太快 喂料不足 裹入空气O O O O O O料温太高r调整 机器注射量不够r做需要的变动 改善型腔排气 改壁薄与壁厚的光滑过渡区 模温太低或不均匀r纠正 加宽浇口和流道并减小浇口区长度 材料关系 O O 充分干燥原料粒 选用收缩率低的料缩水凹陷 ? 匀 O O O 喂料不足 注射压力太低 螺杆进给时间太短 收缩造成模内缺料o原因有r O 厚壁p筋肋p凸缘等导致壁厚不均★★成型 O O 喂料不足r改善 提高注射压力问 题 原 因O O ? ? ? ? ? ? ? 浇口不平衡或浇口太远 注射速度太慢 O O O 料温太高 顶出件太热 开模时间变化 注射螺杆前无缓冲 螺杆前缓冲过多 模具冷却不充分 ★ 原料收缩性太大 O O O O O ★ ★ ★ O O O O O 温度 O O O O 模具可 能 改 善 方 法增加背压o提高塑料密度 增加注射时间 提高注射速度 延长成型周期（增加保压p冷却时间） 提高机器塑化能力 缩短模内冷却时间 在热水中冷却塑件 塑件在模内冷却时间过长o阻止从外侧向内侧的收缩 料温太高或太低r调整料筒温度 模温太低使充填不完全 模温太高使材料不能快凝固 模具上局部热点r改善运水冷却冷却条件加大浇口（不可太大） 缩短浇道o减小压力损失使料流顺畅 模具排气改善 均衡型腔充填速率 浇口设在截面厚处o利补缩o必要时增加浇口（指远离浇口 机器 O O O O 料筒喷嘴孔太大或太小 螺杆磨损o注射保压时熔料漏流 增加加料量o保留一定缓冲区以发挥保压作用 减小加料量o减少缓冲垫的厚度使注射压力 不过分损耗而发挥作用处）流痕／熔接痕（夹水纹） ? ? ? ? ? ? ? ? ? 料温太低 模具中成型润滑剂p脱模剂未清除 熔接区离浇口太远 不能很快将空气从模具中排出 塑件壁厚变化大 模温太低 压力不够 注射速度慢 裹入气体★成型改善 O O 注射压力太低 注射速度太慢 塑化温度太低 喷嘴温度太低 模温太低 熔接区模温太低 熔体温度不均匀 排气不足r熔接区增加排气 浇道系统太小r增加主p分流道尺寸 浇口系统太小r改善 注口开口太小r改善 塑件在熔接区太薄r增厚 填充速度不等r使相等 喷嘴开口太小 浇口离熔接区太远r增添辅助浇口 开设扩张或疏通型腔排气通道★温度改善 O O O O O★模具改善 O O O O O O O O O问 题 原 因? 浇口太小引起溅射（考虑改潜水浇口） O O O ★可 能 改 善 方 法壁厚太薄引起过早凝固r做需要变动 型芯移位o使一侧壁厚太薄r做调整 降低锁模力o方便排气机器改善 O O 对注射来说塑化能力不够 预塑时增加螺杆转速及增加背压★材料 O O O 材料污染r提纯 材料流动不良r加润滑材料 干燥好原料r改善流动性翘曲（变形p弯曲p扭曲） ? ? ? 成型工艺条件不当 脱模力不均匀（顶出系统设计不良） 模具（型腔）冷却不均匀★成型 O O O O O O 延长成型周期 在不过度充填情况下提高注射压力 在不过度充填情况下延长注射时间 在不过度充填情况下延长注射增压时间 在保持最低限度充料量下减小螺杆转速和背压o 降低料密度 降低料温（不可太低o否则高压导致应力大亦变形） 使充料量降低在最低水平 减缓顶件过程（慢速顶出）?浇口设计不合理（多浇口设计不平衡）O O? ? ? ?顶出件太热（应在模内充分冷却） 料温太高 ★ 塑件截面厚度变化大 浇口周围聚集过多料 ★ O O O O O O O O O O OO O O 材料 O O 模具成型后退火（热环境缓冷） 在夹具定型状态下冷却（出模后） 在水中快速冷却 使用快凝固的材料 结晶性塑料收缩率大o易产生应力变形制件厚度p质量分布相差大,储存热量及冷却收缩不一致, 尽可能改变设计结构 采用多浇口p侧浇口或薄膜浇口使各部位收缩率趋于一致 保证型芯足够冷却o应低于型腔温度 为减小翘曲o降低模温以增硬塑件外表面 为减小收缩o提高模温以增保压效果 制件厚薄过渡区转角应光滑以使平衡收缩 流道尽可能短而粗o减小注射阻力和取向 顶针数量足o布置合理o保证顶出平衡 改善排气o减小制件内压力不平衡 增加壁厚o及适当位置加设加强筋 调整模温r壁厚位强水冷o偏远薄壁位应提高温度o 以使整体收缩均匀问 题 原 因尺寸变化 ? 注塑机控制不一致 别 O ? ? ? 成型条件不妥 塑件／模具设计差 材料变化 ★ O O O O ★ O可 能 改 善 方 法机器－－－纠正 换注塑机需重新调整工艺o不同机种成型工艺条件有差 螺杆转速p停止动作不稳定 单向阀故障／单向阀磨损 背压调节不均匀 热电偶／加热带／调温系统故障 塑化能力不足 成型－－－纠正 O O O O O O ★ O O O O 模温不均匀／模温太高收缩大 注射压力低r提高注射压力 充填和保压时间不足 延长注射时间 延长注射增压时间 塑化料筒／喷嘴温度太高r降低温度 引起塑件超差的不正确形状（如塑件壁厚相差悬殊） 顶出时变形 不均匀冲模（浇口不平衡） 冲模中断模具－－－纠正O ★ O O O 胶件开裂（脱模开裂） ? ? ? ? 成型期间胶料降解 塑件设计所突出的低机械强度 材料因素 嵌件与塑料膨胀系数不同 ★ O O O O O O O O O O O ★ O O O O O o错误的浇口／流道尺寸 批量间的变化 料粒尺寸不一 料粒含水量不一 调塑化温度及喷嘴温度r提高温度使充模顺畅o 太高温度料易降解q 调整注射压力r升高压力使充模顺畅,降低粘度q 过高压力,内应力大,易开裂q 适当提高注射速度 延长注射时间 模温低r提高模温o减小分子取向?模温太高o 难固化o脱模负压大q 塑料在模具内散热不好o冷热差异导致收缩差异q 改善熔接痕所致低强度q 螺杆转速太高o材料降解r调节并适当降低背压q 使用脱模剂帮助脱模 型腔难脱模o提高型腔温度o缩短冷却时间 冷却时间太短o未充分硬化o顶出时发白或开裂q材料－－－纠正成型改善模具改善 塑件设计过于单薄或镂空太多r更正 增添加强筋（肋p凸缘） 提高强度q 型腔型芯要有足够脱模斜度q 型腔面要有足够光洁度o抛光方向应尽量与料流方向一致 必要时镀珞q问 题 原 因胶件开裂（脱模开裂） O O O 大o可 能 改 善 方 法调整好顶出设计及顶出动作r保证足够顶出面积o 顶杆数量及合理布置顶料分布q 调整好流道和浇口设计r流道不宜太粗p太长p太粗糙? 水口方向应减少成型时分子取向效应q 制件设计不良r带有易应力开裂尖角p缺口或厚度差异太 需改善设计q O O ★ 模具排气不良r易形成夹水纹o使强度下降q 尽可能不用金属嵌件r拉力应变易使胶件开裂 材料影响 O O O O 材料被污染r清理q 材料含水分r充分干燥q 过多回料（水口料）r限定水口料用量q 低强度材料r改用高强度材料qo★机器改善 O O O 机器的材料塑化能力太低（塑化容量小o不充分）r 需作出调整q 塑化筒阻使材料降解r做需要变动 检查开模动作o模具有否偏移 提高模温 重新修整模具 重新定位顶杆以实现均衡脱模力 减小喂料量 降低注射压力裂纹和龟裂 ? ? ? ? ? 模温太低 脱模斜度或凹槽不恰当致脱模时顶出阻 力太大 顶杆或顶板位置不当 保压时多余胶料进入模内 注射压力太高 q 透明件缺陷 －－烁斑／银纹／裂纹 ? ? ? 塑料填充过程中沿拉应力的垂直方向 产生应力集中点q 与聚合物性质结构有关O O O O O注r含较大残余应力龟裂制品喷油后o在溶剂作用下发生开裂O O O O O O O O消除污染（包括水份） 降低料温p分段调节料筒温度q 增加注射压力q 增加或减小预塑背压o减小螺杆转速q 改善流道及型腔的排气状况q 清理喷嘴p流道和浇口的可能堵塞q 缩短成型周期q 用退火方法消除银纹r对GPPS料o78℃保持15分钟 或50℃保持１小时?对PC料o160℃以上保持数分钟气泡（真空泡） ? 塑料内部充满气体qO O q O提高注射能量r压力p速度p时间和料量o使充模丰满q 增加料温使流动顺畅及降低料温减小收缩（视情节而调节） 适当提高模温o特别是形成“真空泡”位的局部模温q 将模具浇口开设在塑件壁厚部位o改善喷嘴p流道p 浇口的流动情况q 改善模腔排气q 缩短塑件在模内冷却时间o必要时将塑件投于热水中缓冷? ?脱模冷却过程中扩张出现 料量不足或压力太低qO O O q问 题 原 因低光洁度o表面光泽差 ? ? 模面抛光不好q 模温影响 O O O 光q可 能 改 善 方 法改善模腔表面光洁度o最好热处理淬硬后研磨o在镀铬p抛 检讨原料粒性质q 增加料温o注射压力o注射速度q? ?熔料过早冷凝q 光泽亮o丁二烯的哑光作用明显）.O增加模温有利于光泽q 改善浇口位置o使料流畅q 增长模内冷却时间q O O O O O O O O O O O O O O 消除（包括水汽在内）污染q 增加料温o分段调节料筒温度q 增加注射压力和预塑背压压力q 升高模具温度q 提高料筒温度o特别是喷嘴温度q 增加注射压力o注射速度q 提高模具温度q 改善流道浇口尺寸o注意抛喷嘴孔及流道q 改善模具排气情况o设置足够大的冷料穴q 检查原料情况及是否混入不纯物q 对模具进一步改善（抛光等）o并注意检查运水是否 有泄漏等q 升高料筒温度及适当提高模温q 调整加热带q 控制水口料加入量q塑料粒子本身性质决定（如ABS比HIPS O O泛白／雾晕 ? ? 波 ? ? ? ? 空气中（包括水汽）污染 模温太低 纹 熔体粘度大o料温低q 模具温度低q 注射量不足o保压时间不足q 冷料穴太小q颜色及光泽缺陷 ? ? ? 表面暗色p光泽差 塑料原料性质（塑料或着色剂质量不好） 模腔光洁度不够 （制造原因） 或带有潮雾 p 锈等q 料温或模温偏低qO ? ? ? 料筒加热带混乱失调o局部过热或过冷 q 掺入水口料（再生料）太多o料降解q 注射压力过低／注射速度慢／注射时间 O q 厚壁塑件冷却不足o使表面退光q ? ? ? ? ? ? ? 模具排气不畅o气体干扰充模q 背压不够o塑料疏松并带有气体q 浇注系统有缺陷q 颜色不均 着色不均q 塑料或着色剂热稳定性差q 结晶性塑料结晶度的差异q O O O O O O相应增大注射压力／增大注射速度及延长注射时间 和冷却时间q 厚壁塑件模具局部改善冷却并考虑塑件设计的改进q 对表面光泽差部分加排气槽或考虑用镶件等改善排气q 适当增大背压q不足导致塑件密实性差o影响光泽q修改浇铸系统如增大冷料穴o增大流道及抛光流 道及浇口注意干料混料应均匀q 严格固定生产条件（工艺参数）, 特别是r料量p料温和生产周期q 控制料温p模温p保证稳定的结晶情况q? ?制件造型或浇口形状的影响q五p塑料制件结构的认识 (一)p制件结构方面在设计阶段应考虑的问题 1p确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面o以分型面为界限设 计脱模斜度q 分型面形状越简单越好o除了考虑模具造价费用原因o 复杂的分型面 因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷q 2p凹割处理───从结构上改进应使模具制造简单o如尽可能采用碰穿 位代替行位 （滑块）o这样也提高了动作的可靠性q如图一所 示o a) 结构需侧抽芯（走行位）o b）改进后可采用整体式凸／凹模结构q 3p制件的顶出──aq制件顶出系统一般设在动模 内（即后模且大部分是凸模）o若预见制件粘前模o 应采取措施改善o 如增大前模出模斜度o加倒扣位强行令胶件留在后模 等q bq顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置o如要求较高 则需考虑其它 顶出方式o如顶板顶出等q 4p浇口开设的位置──要顾及制件形状o可能出现的熔接痕及批除 水口对外观的影响q 5p模具镶件──镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶o 以减弱可能对外观的影响q 6p出模斜度──aq为使制件顺利出模o内外壁应有足够脱模斜度o脱模斜度一般 0.5?~1.0?.bq制品结构复杂o脱模斜度就取大些q cq斜度取法r一般内孔以小端为基准o斜度由扩大方向取得? 而外形以大端为基准o斜度由缩小方向取得（如图二所示）q dq因为顶出系统设在后模o故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模 斜度小于外 表面脱模斜度o即图二中α ＞β q eq当侧面 （壁） 不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式o 将无斜度的面做在滑块上q 7p壁 厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的o壁太厚会浪费料o增加成本及延长 啤塑时间o另外也增加了产生缩凹的倾向?壁太薄o啤塑易走料不到o及强度 刚度不够?壁厚薄不一o因固化冷却速度不同导致收缩不均匀o并造成内应力 而导致胶件变形翘曲等等q 8p圆角连接──将内角做圆角连接o避免应力集中及提高强度o并能改善 熔料的流动性q 9p消除尖角利边──针对玩具制品的安全标准要求o在设计阶段应改善避 免胶件存在有 可接触之尖角p利边等q (二)p针对不同侧重要求的结构形式 Ap注重外观的结构设计 从结构设计上应重点考虑避免缩水痕o其它如模具结构对制件外观的 影响 如分型线p镶拼线p浇口（冷料穴p垃圾位等）的痕迹q ＊改善缩水痕的结构设计 1q统一壁厚r通过设计工艺孔等手段减薄特别 厚的部位使壁厚均匀o壁厚变化不宜超过 20％o（参见r图三p图四）q 2q把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）q 3q把厚壁改为加强筋支持的薄壁o加强筋处于受力方向位置（如图六）4q制品表面越光亮缩水痕越明显o哑光面有掩饰缩水痕作用 Bp在结构上保证制件尺寸精度 影响塑料制品尺寸的主要因素ra）模具制造误差（占 50％）b）成型条件变化（占 30％）c）材料批量间及批量内误差（占 20％） 1q塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到o如与金属轴配合的轴孔尺 寸o应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件q （需注意设计上消除嵌件位应力的开 裂）q 2q根据模具结构o制件的尺寸分为两类r 由模具零件直接决定的尺寸q此类尺寸都在型芯或型腔的单方面 o精度只受模具零件加工精度的影响q b) 由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸q此类尺寸较难控制o如 过分型面尺寸 受飞边 （披锋） 影响o圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响 （偏心）等q a） Cp在结构上确保制件强度 (一). 确保制件强度的原则r1q勿使制件壁太薄q2q去除尖角q (二). 增加制件强度的措施r 1q设加强筋r加强筋能有效地达到增加制品的刚度和强度的目的 o比单纯增加壁厚能有效利用材料p缩短啤塑成型周期o更具有经 济性（参考图七）q 另外o大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用q 设置加强筋应注意r a）加强筋高度不要超过壁厚的 3 倍? b) 加强筋底部的宽度不能超过壁厚的 2／3? c) 加强筋上设计 2?? 5?的出模斜度; d) 两条筋间的距离不得小于两倍壁厚q 2q圆角连接r尖角处易开裂o原因是熔料在尖角处的流态急剧变化 产生大的应力残留o除了镶拼型芯和分型面等模具结构的原因之外o结构 上均应考虑采用圆角p圆弧过渡避免应力集中o提高强度q圆角大小的确 定r设壁厚为 To圆角半径为 Ro则 R／TR0.25 3q自攻螺丝孔柱的强度r如（图八）所示o在不引起 缩水的前提下o尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以 增加强度qDp简化结构便于模具制造 1. 2. 制件采用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示q 制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面o应设有 一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）. 3. 成型孔太细长难以成型o因细针型芯易受注射压力或折断q应改进为细针 根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)q另外 o孔径与深度也有一定关系o对注射成型参考数据r通孔rhQ10d 不通孔 rhQ4?5d 否则成型针易弯变形或折断q 4. 5. 制品上的凹槽不要设计成薄刃p薄壁形状o刀口状型芯难加工o且易损坏 q 制品上的凸字o模具上容易雕刻o反之则很困难qEp防止变形的制件结构 材料力学证明r某些形状抵抗因外部载荷或残余加工应力而产生的变形的 能力优于 其它形状q 1. 盒p盒类制品上口易变形o须设边框增强o（如图十二所示）q 2. 箱体类制品底部的变形o用凹凸变形或加框方法加强o（如图十三所示）q 3. 不对称的制件因收缩不均匀o容易变形o在结构上考虑改为接近对称形状q如图 十四所示）q 4. 变形的主要原因是收缩不均匀和应力作用所致o应尽可能简化设计o使形状简单 o壁厚均匀qFp防止开裂的结构改进 1. 制件的应力往往集中在尖角或缺口部位q防止开裂的首要条件就是保持制 件外形的连续性o将尖角改为圆角o缺口改为圆弧过渡q（如图十五所示） q 孔与孔之间的距离太近或孔距离制件边缘太近会减弱强度o易出现开裂o 故应有一定要求（如图十六所示）2.孔口是应力集中区o最易开裂o故应加框筋加强q（如图十七p十八所示） q 4. 需喷油制件o因为涂料开油水的作用容易应力开裂o需注意相应位置用圆 角连接 （如图十九所示）q 3.Gp结构的改进以减少成型故障 1q浇口设在制品厚壁部位容易成型o当料流同厚壁部向薄壁处流动时o注射压力 损耗小o并有利于保压q（如图二十所示） 2q透明制件的侧壁必须有足够的脱模斜度o以 免侧壁拖花q3q模拟熔料流动状态o判断融合线位置o以确保浇口正确的开设位置（如 图二十一所示）o杯类制件的浇口应开设在杯底部q 4q简化制品形状o定模中尽量不要有高度大或细长的型芯q 5q有尖角的制件脱模困难o脱模时易刮伤胶件o 应改善结构消除尖角 (如图二十二所示）q 6q制件外侧的孔p凹槽p文字标记等对制件来说都形成凹割o需用横抽芯 的模具成型 （即需走侧行位） o抽芯模具结构比较复杂o而且成型稳定性差o易 发生故障o故从结构上考虑改进r如上下型芯斜面贴紧 （碰穿） 形成孔或将圆孔 改成 U 型孔以简化模具结构o（如图二十三所示）q 另外o制件里面的凸筋同样形成凹割o需在内侧抽芯 （走内行位）o模具结构更复杂o（如图二十四所示）将相应 底面改为通孔形式o利用碰穿成型o可避免走内行位q Hp考虑到二次加工的结构改进 1q喷油p印刷制件结构 aq尽可能取大的脱模斜度o提高模腔的光洁度o脱模剂类物质会造成喷油不 上油或易甩油q bq喷漆面上的不能有飞边p熔接线o且制件结构应设计成能分散内应力形状 o如采用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响o应力集中的位置喷油 后在开油水作用下易发生开裂. 2q粘结制件的结构 aq与喷油件设计条件相同o脱模斜度要大q bq粘合面的缩凹o会影响粘结效果o须保证粘结面平整q溶剂脱水 粘结时o部分溶剂 残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹qcq粘结件装配须设计有空隙o以保证紧贴和储存胶水 （如图二十五所示）q 3q烫印（烫金）制件的结构 aq烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋o凸台等厚壁不均匀形状o烫印面应平整o 不能翘曲o否则凹处烫金不到（漏印）q bq在熔接线烫印o花纹容易剥落o结构上应考虑把融合线移到别处q cq与喷油件要求条件相同q dq烫印面的背面要有利支持o烫印压力不足o图案易剥落q 4q电镀制件结构 aq同喷油制件设计要求 bq塑件上不应有熔结线q Cq电镀面上不应有分型线和型芯镶嵌线q dq避免盲孔o残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净q eq凹槽深度不宜超过槽宽的 1／3o凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀 层质量差q fq镀件壁不能太薄（应R1.5）o否则电镀中因刚性差易变形o镀层结合力 也差q gq电镀工艺有锐角变厚的现象o电镀中锐角边引起尖端放电o造成边角镀 层隆起o 圆角半径至少在 R0.3mm 以上q（如图二十六所示）q hq平板形塑件难电镀o镀件中心部分镀层薄o越靠近边缘镀层越厚o整个 镀层不均匀q 应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面o以改善镀层光泽的均匀 性q 5q安装铭牌的制件结构 aq需用粘结剂粘结铭牌o塑件结构上应设有 粘结剂干燥孔（如图二十七所示）q bq为使铭牌与塑件面接触紧贴o在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所 示）q6q热烫焊有关的制件结构 aq热烫焊焊脚位应加圆角 R 以保证强度o焊脚高度不够o堆焊少o会影响 强度q 被烫焊件厚度至少 1.0mmo焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 图二十九所示） bq烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动o可参考（图三十所示）结构形式定位 q 2.5mm.（如六p啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）p模具啤塑过程中粘模 ☆粘模的主要原因如下r １p出模斜度不够──视情况尽可能加大脱模斜度o并应保证型腔p型 芯足够的光洁度q ２p模 温 太 高──调整模温q ☆强制塑件粘动模（后模） 因为一般模具的顶出机构都设在动模（后模）内o由于定模（前模）型 腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况q 解决方法r在后模型芯位开凹槽倒扣位o需不影响外观o强制塑件粘在 后模上q ☆型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致q 残留粗的砂痕影响出模和制件外观质量q ☆分型面向内翻口o塑件粘模或出模拖花 改善r修平o省光滑o但注意不能回口q ☆高度大的制件粘模q 因为高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上q形成负压o造成出模困难且 易损坏q需改善顶出机构o如利用压缩空气吹出o或在型芯顶杆增加排 气位置q（二）p模具变形 ☆模具变形主要原因r １p模具整体刚性差q ２p注射压力太大q ☆新模试模发生涨模o经常是由于一开始就采用高压注塑所致o需特别注 意试模时注射压力取低在根据情况逐渐调高q ☆涨模模具的修理: 型芯和型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加 框加固修理. ☆连续生产中发生涨模: 主要是因为型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热 膨胀将模具 卡死冷却模具后即可开启模具. ☆杯形制件模具变形: 主要由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料 流不平衡冲击下(高压达 50mPa),易变形或偏位. ☆改善: 高度大的模具应采用台阶或锥面配合的二次定位机构,而不能用导 柱等导向零件 代替定位零件. （三）p模具生锈 ☆模具生锈主要原因 1p模腔表面粘附腐蚀性物质 2p模腔表面霜雾 ☆防止模具生锈的措施 1p生产中的模具防锈 塑料制件啤塑生产中o型腔表面会形成一层分解生成物o尤其是 PVCp赛 钢（POM）等塑料o这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈q故需定期定班地清洁擦拭干 裟＞ （可用酒精）.2p停产后的模具保护 清洁模具o喷防锈剂?长期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生 锈q 3p防止出现模腔结霜 停机时应首先闭运水管o擦裟＞弑砻姗o防止冷凝生成霜雾q （四）p模具咬粘 ☆滑动部位零件咬粘的原因r 滑动部位零件受到过大的力o发生变形或移位 ☆滑动零件咬粘的防止r 设计刚性好的滑动零件o可靠的定位结构以及对滑动 零件用淬硬等q高度大的模具要用镀面定位的模具结构o定 位部分与导向部分的角度一致易发生卡死o定位部分角度应 比导向部分大一些（参见图一）q （五）p模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断 细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度o特别形状的成型 顶针o如矩形 截面针易断o应多备几支q ☆复位机构干扰 横抽芯的模具o在其复位之前o顶杆必须先复位o否则闭模时滑块与顶 杆碰撞（干扰） 损坏模具q应采用可靠安全装置q ☆制品粘在顶杆上o不能自动落下o需采用半自动啤o手工取出胶件q ☆成型顶针 （包括司筒顶针）成型胶件结构的部分往往有方向性o需留意定 位问题o以免成型后影响外观及出现装配问题q （六）p模腔s花 ☆型腔s花的常见原因之一r 是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模o 故在模具方面 应保证塑件的可靠脱模q☆ 防止型腔s花r模具成型零件应热处理淬硬或镀硬铬q（七）p模具损坏 ☆模具开裂 模具刚性差o超过疲劳极限时o发生开裂q 箱体类制件角部最易发生开裂q修复用烧焊或镶嵌的方法q ☆型芯（针）折断 塑件孔成型针过长o受到不平衡的成型压力或脱模力o冲击会弯曲或 是从根部折断q 成型针根部设计圆角可避免应力集中o不易折断o其材料宜用弹簧钢 o并应预有备件q ☆型腔损坏 轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法修理, 严重的损坏或把损坏的部分 钻去或割去, 把损坏的部分做成镶件嵌入修得, 但制品表面会留有镶拼线痕. (参见 图二)☆分型面的修理 分型面往往因粘有飞边或垃圾而压出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或 焊补后修整. 而用磨削分型面虽能修理凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;对于结构复杂的模具, 如存在碰穿位置的, 此种修理方法更需特别留意, 做同时执修. （八） 膜具焊补的问题 ☆焊补后模具开裂 主要原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充分预热, 焊补后缓慢冷 却. ☆补焊区变硬, 制品表面局部光泽差 原因: 补焊材料与模具材质不同, 导致热传导差异, 此种情况有时镶拼件修复 也会出现.q ☆对于烧焊后的针孔, 假焊, 清楚的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处理.（九） 冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水 主要原因是接头密封圈未装到位, 或长期工作老化出现裂痕. ☆冷却水从模腔或模板渗出 1. 加工失误, 致使冷却水通道与其它孔击穿. 2. 模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿. 3. 设计冷却水道时要考虑四周留有充分壁厚. 4. 模具‘ O ’型密封圈未装正或选用规格太小有间隙 ☆冷却水渗漏的修补 接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 如果无法修复, 只能重新 设计冷却水道. 模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔表面, 影响生产, 这种渗漏是很难修理的. （十） 流道中的问题 主流道粘模原因: 1. 主流道斜度不够 ( 一般应 2°~ 4° ) ; 2. 主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独 加工和热处理淬硬再行研磨.; 3. 喷嘴温度过低; 4. 主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落; 5. 喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径 应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口 套才能紧密贴合.塑料螺丝孔经 d 为塑料螺丝公称直径 D 的 0.85 系数(用塑料疏牙螺丝)d = 0.85D七p充 填 系 统（一）.充填系统的简介 充填系统的任务就是把已融熔的融胶有效的传送到模穴各个角落。如果设 计的不好，可能会造成短射等问题。由于许多影响成品质量的因素都和此有关， 因此充分的了解它是很重要的。但到底哪些是充填系统呢? （二）.充填系统的重要性 首先谈到好模具所具备的条件，以射出成型来说： 射出机器的功能：进料、加热、混合、射出、升压、射入模穴、锁模、开闭。 模具的功能：成型、融胶的传输、冷却、开闭、顶出。 而模具的好坏则由以下决定： 1、 合乎规格 ---- 此项为最基本的要求， 一副模具的功能至少要能够完整的成型， 及其成型需符合产商所要求的尺度规格。 2、生产成本 ---- 所需花费的成本要最低，生产时所产生的废料多寡，如何降低 废料产生及再利用；成型的时间（Circle Time） ，后加工．E等皆会影响到生产成 本。 3、操作窗大 ---- 操作窗范围是指可以生产合乎规格的产品，其操作参数的变动 范围。而理所当然，操作窗范围要越大越好，如此一来，即使在环境改变之下， 亦能生产出合乎规格的产品。 而想提升模具的质量有三个方向：1、 充填系统。2、 保压系统。 3、 冷却系统。 其中以充填系统为最基本的系统。如何减少废料、减少后加工、缩短生产周 期， 在在都需要有良好设计的充填系统。设计良好的充填系统更可以减小流道所 损耗的压力，以及融胶在流道被带走的热量，进而能提高操作窗的大小。因此， 充填系统的好坏，几乎就决定了一副模具的好坏。 所以如何才能达到好的模具质量所需具备的三个条件呢？最直接、 最基本的 方向就是『充填系统的设计』 。因为一副『充填系统很好，保压冷却系统普通』 的模具比『所有系统都好，但充填系统不好』的模具更能得到优良的产品。（三）.充填系统的组成 融胶从射出机射出，所经过的路径包括：nozzle?sprue bushing?runner?gate?cavity?成形其中 1、 sprue bushing(主浇道) 2、 runner(流道) 3、 gate(浇口)即合称为充填系统以下让我们分开讨论：◎ Sprue bushing(主浇道)融胶离开射出机后，首先接触到浇道。浇道由于跟射出机的喷嘴紧密结合， 故融胶在高温下依然能从射出机平顺的流入模穴而不外漏。 而为了使融胶能快速 到达流道而不发生凝固阻塞等问题，浇道的截面积通常是由小变大的。浇道已经 是规格化的零件，因此在设计时，应先确认射出机的规格与自己的需求。◎ Runner(流道)设计模具时，我们必需要能够让融胶同步充填，由于进点数 目的增加可能大幅提高成本， 因此最好的方式就是调整流道的尺寸 和形状。通常流道之断面及长度，依技术的可能性，尽量减小及缩 短，同时也要避免急剧弯曲的流路。 以下介绍六种流道的形状并加以简述： １p图形流道：直径一般为3~8mm，其优点为流道形状效率较高 可达0.25D，且在所有位置(径向)有相同之流动条件， 流动阻力相当少，可确保有均匀之流动。但其缺点 是由于模具加工中，上下的对合不容易，因此增加 制作费用及成本，稍不注意会造成流道交错而影响 流动效率。2p方形流道：其流道效率虽高(和图形相当)， 但面积却多出了27%，增加了射出废料， 而且会造成顶出力量增加的状况。3p梯形流道：是为了改善方形注道缺点 而衍生的，主要优点为制造简便，模具加工 容易。但其面积比圆形流道多出39%，更为浪费， 且流动阻力相当大，适用于热硬化性树脂。 4pU 形流道：又称为改良式梯形流道、杯形流道。 结合圆形和梯形的优点改良而成， 面积仅仅比圆形流 道多出14%， 且模具加工也很容易， 流动阻力则略大， 可说是十分实用的一种流道断面类型。5p六角形流道：其面积仅仅为圆形流道的82%， 相当省料，是理想的流道。但是制作不易通常 不考虑使用。6.半圆形流道:模具加工最容易，流动阻力大，不适合量产型， 而多使用在试作型。◎ Gate(浇口)浇口形状直接影响到融胶充入模穴时的流速、 流向， 因此不论产品形式是否相同， 选择浇口的形状将影响到充填的时间、产品的美观和产品的良率。以下则是各种浇口的形状介绍： 1p点状浇口(pin gate) ： 亦称为Pin-point-Gate 针点浇口， 经由附加之型模分模而使注 道裂断， 即可以使流道和浇口在开模或顶出过程中与产品自动 分离。其它优点则为可以多点注入、无需后加工、注道断痕较小、浇口位置可自由选定。 缺点r是有较大之压力损失、 模具构造会相当复杂， 型模费用高。2p侧状浇口： 即为片状浇口，此种浇口相当的常见，但在目前要 求自动化的工业社会中，将被慢慢的淘汰。3p扇形浇口(fan ate)： 此浇口可使大量产品在短时 间内充填完成，并能使产品尺寸 精密、材质均匀。4、 环状浇口(ring gate)： 单穴圆筒状产品可以考虑使用此种浇口。5、 潜式浇口(submarine gate)： 亦可称为隧道式浇口(Tunnel Gate)， 它的浇口痕迹很小，浇口位置仅可在侧面，通 常设在产品不重要的部位，成品顶出过程中，同 时将浇口切断，可以达自动化的效果。而浇口方面，除了上述常见的五种之外，还包括了： 6、 直接浇口：融胶由竖浇道直接进入模穴，约略计算，浇 口断面约为流道断面之三分之一。而浇口之长度必需在1mm 以下。其优点为压力损失较低、较少之型模费用、材料的流 动相当容易。但缺点则因为无注道分割装置，因此需要后加 工(成本增加)，且单穴成品射出成形时，系经由模具中心射 出，因此浇口痕迹将残留在成品中央。7、 重迭浇口（也称作搭底入水） ： 此形浇口和前述侧状浇口完全相同，唯一不同点是融 胶间接进入模穴，具有Buffer 功能，融胶不会”喷”进 模穴，可减低一部分冷胶痕迹，但浇口去除常造成困 扰，因为加工不易，故除了硬质PVC不好处理不适用 外，均适用。8、 凸片浇口：此种浇口功能大致与重迭浇口相同，也具有Buffer 功能。凸片浇口膜状浇口9、 膜状浇口：大而薄的成品常常不易由一般的浇口达成优良的射出成形质量， 尤其是塑料的纵向与横向收缩率有较大差异，且无法从中央位置做浇口设计时， 可采用薄膜式浇口。 膜状浇口为将直接浇口之宽度扩大而成，而此种浇口之重要 事项为准确之几何形状。其并有增加射出速度的效果，也能使产品尺寸精密、材 质均匀、减少残留应力。缺点则为所需之射出材料较多，后加工困难。10、盘形浇口： 多穴的圆筒状产品，无法利用环形浇口， 其改良的方法为盘形浇口。11 涵管式浇口： 一项特殊变型由Fa. Bayev AG 推广， 称为” 弯曲涵管式浇口”。此种浇口能使断口位于内侧面上(隐蔽 侧)，有较小之注道断痕。但这也形成了较高之型模成本， 并对流体力学有不合理想之处。为了达到同步充填的目的，浇口的位置选定也很重要， 选定的原则如下： a、 流动比必须在材料特有数值以下始可。 b、 防止喷流纹(jetting)的产生。 c、 减少熔接线所引致的缺陷。 d、 成形材料流动线的平滑，可减少成形品的变形。 e、 选定在不要求机械强度的位置。 f、 考虑成形品外观的不良，要设定在容易加工的位置。 最后，除了前述所提的浇道流道之外，还有一种称为”热浇道”的充填成形 方法，和上述的不太一样，我们也特别提出来加以描述（在稍候的深入探讨中叙 述） 。（四）.常见的充填问题1、 过度保压(over packing) 充填系统若是设计不良抑或操作条件不当时，会使得融胶在模穴中的保压时 间过长或是承受压力过大就会产生过度保压。过度保压会增加内应力，使产品密 度较大，甚至出现毛边。 2、保压不足(under packing) 跟过度保压相反的，融胶在模穴中的保压时间过短或是承受压力不足时就会 产生保压不足。保压不足的产品在融胶冷却后会收缩，使产品不合规格，在局部 较厚的部分，其背面会出现凹陷。 3、兢流道效应(race track effect) 融胶欲流向阻力较小的流道，因此充填厚度不均匀的工件，厚度大的地方融 胶流得快。 4、凝固层(frozen layer) 当融胶在流道或模穴中散热太快，融胶就容易在特别薄之处发生凝固现象。 凝固的融胶将成为障碍物而阻碍液态融胶前进。凝固层出现时，射出品会材质不 均匀，表面较不平顺，较严重的还会发生短射。 5、缝合线(weld line) 融胶遇到阻碍就必须绕行，融胶会分流。当分流的融胶重新会合时，会留下 一道痕迹，就是所谓的缝合线。 6、暗逆流 较接近主流道的入口，射出的融胶压力较大，而压力较大的融胶会压迫旁边 压力较小的融胶，将造成逆流的现象。 7、停滞效应 融胶会挑好走的路走，所以融胶会容易在薄的地方产生停滞，会倾向将别的 部分先充填完。 8、流向杂乱 流向杂乱，最主要的成因是由于进点配置不当(请参考充填系统设计重点)， 当然，模穴形状过于复杂也是可能原因。流向杂乱会使工件强度较差，表面的纹 路也较不美观。（五）.设计目标充填系统在整个射出成型来说扮演着相当重要的地位，而对于充填系统的设 计自然不能马虎，当然，一个好的模具也要有优良充填系统的设计，因此为了要 制造出好的成品，有一些目标也是我们所追求，以下便是所欲达成之目标： 1、避兔充填问题 充填系统很重要，但是充填系统所会产生的问题也很多，如何尽量避免或是 减低它们的影响程度是充填系统设计的重点之一。 2、同步充填 一模多穴情形下， 同步充填的意义就是要让进入每一个模穴的融胶能够同时 到达， 而且使每个模穴入口的压力相等。如此一来可使一模多穴时所有成形件的 质量可以稳定整齐，且不容易有过度保压或保压不足的问题。 而在Familymold 的情形下，同步充填要求融胶同时抵达模穴的各个角落，如 此也可以避免过度保压或保压不足的问题。 3、流向单纯 流向单纯是指融胶进入模穴后，能够很平顺的流到它该抵达的位置，而不要 绕过障碍物。 充填时若能保持流向单纯， 则射出件质地较细致均匀， 缝合线较少， 自然产品的质量与强度也会提升。八p浇口和流道设计模具设计的优先级 a. 浇注系统设计 (Filling System Design) b. 冷却系统设计 (Cooling System Design) c. 排气系统设计 (Venting System Design) d. 脱模系统设计 (Ejecting System Design)浇注系统设计的优先级 a. 制件设计 (Part Design) b. 型腔设计 (Cavity Design) c. 浇口设计 (Gate Design) d. 流道设计 (Runner Design) e. 喷嘴设计 (Runner Design) 浇口设计 a. 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接痕，同时还要增加一个浇口痕迹、 较多的气穴以及流道的体积。 b. 在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。 c. 为了减少浇口的数目，每一浇口应就塑流力所能及的流长/壁厚比之内， 找出可以涵盖最大制件面积的进浇位置。熔接痕 （Weld Lines）2.5 ID 50 Long5.0 ID 30 Long原始设计 (Original Design)更改设计(Revised Design) 唧嘴减短并加粗，入水改在另一 侧流动平衡 Flow Balance 就单型腔而言，流动平衡意味着熔胶前沿于同一时间抵达型腔各末端。 就多型腔而言，流动平衡意味着熔胶前沿于同一时间抵达各型腔末端。流动平衡的设计，压力、熔胶温度以及体积收缩率分布均匀，质量均一。 流动平衡是塑料射出成型产品和模具设计最重要的原则之一。 空调通风饰罩-原始设计 Air-conditioner Grille, Original空调通风饰罩-更正设计 Air-conditioner Grille, Revised分析结果比较 Comparison of Analysis Results一支流道之不平衡充填Unbalanced Flow In A Branch一支流道平衡后之充填 Balanced Flow In A Branch平衡家族模之塑流 Balance Flows In Family Mold}:不平衡的保涸斐裳b 配上的困_ 解Q方式:使用CAE p少50%的形 不需_二付模具,使用一模具即可生a合格的a品导致平直制件的浇口设计 Gate Design for Flat Part部厚 薄 薄厚部好的O 差的O 浇口设计(减少滞流效应) Gate Design to Avoid Hesitation 中心部 扇形部最^好牡最好部薄膜部浇口设计(避免凹陷和缩孔) Gate Design to Avoid Sink Mark & Void从薄到厚 从厚到薄浇口 差的 Poor 好的 Good部使用冲击型浇口以避免喷流 Avoid Jetting by Using Impingement Gate差的 Poor好的 Good差的 Poor好的 Good使用凸片部谝员苊流 Avoid Jetting by Using Tab Gate流道设计Runner Design差的 Poor 好的 Good 使用适当的浇口形状以避免喷流 Avoid Jetting by Profiling Gate Properly差的 Poor好的 Good最差较差好的最差较差好的笔记本计算机Docking后盖的成型条件Process Conditions, Docking Cover, Notebook 塑料 Polymer Material：GE Plastics PC Lexan 920A 熔胶温度 Melt Temperature： 298.5℃ 水温 Water Temperature： 60℃ 充填时间 Fill Time： 7 秒 保压时间 Holding Time ： 10 秒 充填时间长导致流痕 Flow Lines due to Long Fill Time缺诤穸 Side Wall Thickness： 2.5 mm浇口厚度：1.5 mm充填时间短导致喷流痕和银线 Jetting Mark and Silver Streak Due to Short Fill Time缺诤穸龋2.5 mm浇口厚度：1.5 mm流道尺寸设计Runner SizingW? L D? 3.74D: W: L : 流道直径 ( mm ) runner diameter in mm 下游塑料重量 ( g ) downstream plastic weight 流道长度 ( mm ) runner length in mm 流道尺寸设计 (1) Runner Sizing (1)W1 ? 4 L1 3 .7 L1 ? 30 m m D1 ? ? ? ?102 2 ? W1 ? 0.9 g / cm ? 0.2 cm ? cm ? ? ? 4 ? ? ? 14.14 g D1 ? 2.38 ~ 3 m m3流道尺寸设计 (2)Runner Sizing (2)W2 ? 4 L2 3.7 L2 ? 80 m m D2 ? ? ? ?? ? 0.32 W2 ? ?W1 ? 0.9 g / cm3 ? 3cm ? cm2 ?? ? 2 ? ? 4 ? ?? ? ? ?14.14 g ? 0.19 g ?? 2 ? 28.66 g D2 ? 4.33 ~ 5 m m针点浇口设计 Pin Gate Designd ? 0.206n t ? 4 AL d = 0.5 ~ 0.75 mm = 部谥( mm ) gate diameter in mm t = u件壁厚( mm )Lwall thick. in mm22tA = 型腔表面emm2 surface area of cavity in mm 2 n = 材料常 material constant 0.6 for PE, PS 0.7 for POM, PPd局部增厚0.75 Dimple for ABS 0.8 for CA, PMMA, PA , PC 0.9 for PVCd = 4 ~ 10 mm h = 0.75 ( t &0.75 mm ) = t ( 0.75Q t Q1.5 mm ) = 0 ( t &1.5 mm )矩形边缘浇口设计 Rectangular Edge Gate DesignL = 0.5 ~ 0.75 mmWW?n A 30h=ntW = 部度 ( mm ) gate width in mm2)tLA = 型腔表面e ( mm2surface area of cavity in mm2 n = 材料常 material constant 0.6 for PE, PS 0.7 for POM, PPh0.75 for ABS 0.8 for CA, PMMA, PA , PC 0.9 for PVCh = 部诤穸( gate thick. in mm ) t = u件壁厚( wall thick. in mm )扇形浇口设计 Fan Gate DesignL= 1.3mmW=n ? 30w= 部度 [mm] gate width in mm A= 型腔表面e [ mm2]22surface area of cavity in mm n= 材料常[ material constant ] 0.6 for PE, PS 0.7 for POM, PP 0.75 for ABS0.8 for CA, PMMA, PA , PC 0.9 for PVC 部诤穸[ gate thick. in mm] t= u件壁厚[ wall thick. in mm ]h1 = nth2 = wh1/D
更多搜索：
赞助商链接
All rights reserved Powered by
文档资料库内容来自网络，如有侵犯请联系客服。