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江苏苏州良品螺纹加工机床价格信息。类型:螺纹滚压机床，品牌:良品，型号:3T/3S/16GY/35GY/50A，主电机功率:0.75（kw），最大攻丝直径:60（mm），主轴最大行程:0（mm），主轴转速范围:0（rpm），工作精度:0，主偏角:0（度），滚制螺丝节距范围:3.0（mm），攻牙能力:60，动力类型:电动，自动化程度:半自动，控制形式:人工，产品类型:全新，是否库存:是。三轴滚牙机的供货厂家是昆山市淀山湖镇良品五金机械商行。江苏苏州良品三轴滚牙机价格13000元/台。公司名：昆山市淀山湖镇良品五金机械商行联系人：杨文涛先生 (经理)电话： /手机：传真： 8公司地址：中国江苏昆山市淀山湖镇香石路9号邮编：215345
滚牙机型号有：TJ-3T、TJ-3T-GT、TJ-3S、TJ-3S-GT。 产品说明： 1.特点:高速、高效、耐用； 2.油箱可内、外置，节约空间、便于清洗； 3.操作简单，中心板对应滚牙轮易于调机； 4.用途广泛，适用于各种行业滚制螺纹。型号3T3TA3TGT3S昆山S滚制螺丝直径范围(mm)&P2-12&P2-12&P2-10&P2-14良品&P6-20&P6-30&P6-30&P8-500节距范围(P)0.4-1.50.4-1.750.4-1.250.4-2.0五金0.4-20.4-21.0-3.51.0-6.35滚制螺丝最大长度(mm)2833无限固定滚通(无限长)两用机械5050固定滚通(无限长)两用固定滚通(无限长)两用滚轮转数(rpm)404040有限20-20-26滚轮外经(mm)公司滚轮内经(mm)&P50.5&P50.5&P50.5电话&P50.5&P50.5&P54&P54滚轮厚度(mm)30-35-150滚轮轴间最大距离(mm)250-150滚轮轴间最小距离(mm)909090传真100滚轮量(pcs/min)20-4-204-25床面至滚轮中心距(mm)25三相交流马达/主轴马达(hp)1222地址44515最大进给压力(TONS)中国1740重量(kg)江苏00毛重（约）(kg)昆山机械体积680*660***0*1050淀山湖镇0*0*0*1800装箱尺寸780*680***0*1200香石路0*0*0*1840油压马达9号351、采用油压进给，使机器滚制时平稳2、采用方型道轨设计，加工范围大，作业平稳、耐用3、使用于各种行业的滚牙加工4、本款机型根据客户需求可制成液压、滚通两种，液压可增大加工直径，滚通可滚制全牙任何长度螺丝。批发说明
螺纹加工机床价格：价格13000元/台螺纹加工机床品牌：良品
螺纹滚压机床
3T/3S/16GY/35GY/50A
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车床主轴箱箱体左侧8-M8螺纹攻丝机设计毕业论文
导读：齐乐娱乐在线网友为您分享以下“车床主轴箱箱体左侧8-M8螺纹攻丝机设计毕业论文”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持!1．前言1.1．课题名称及其具体要求1.1.1．课题名称车床主轴箱箱体左侧 8-M8 螺纹攻丝机设计1.1.2．题目内容及要求本题目的主要内容是设计一台能加工 8 ? M 8 的通孔，总共八个孔的右侧面 螺纹攻丝机，机床类型为卧式单面，液压驱动，由 PLC 控制，一台机床年产量为 3-6 万件。其余设计内容均自定。1.1.3．实验、数据及图纸要求本设计完成后必须包括被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺 寸总图、组合机床多轴箱图、夹具装配总图、液压系统原理图、控制系统原理图 各一张，折合 A0 图纸共 4 张。 此外，设计说明书需 1.5 万字。1.2．研究目的及意义目前，组合机床的需求量很大，国家鼓励其出口。而国内汽车工业的迅速发 展也势必导致各类零部件加工量的增大。因此，组合机床可多刀、多轴、多面、 多工位加工的优点就显得犹为突出。本设计就是在攻丝组合机床的设计基础上， 将 PLC 控制技术和液压控制技术应用到其中，以便进一步提高组合机床的自动 化程度。1.3．国内外同类研究概况1．国外研究状况 1952 年美国生产出了第一台数控机床，此后，日本、德国、意大利等国家的 一些木工机床的制造厂家应用机电一体化技术，相继推出了各种先进的机 床。目前，螺纹加工机床已经与液压系统，气压系统和数控系统结合生产出了很多先进的攻丝机，例如：西班牙的才 CMA 攻丝机系列，等等。 目前，机床加工正在向复合化，高速化，精密化，高效能化，智能化，环保 化方向发展而螺纹加工正在向高效率，高自有度，高生产率，高自动化，高定位 速度和高切削速度，低成本方向发展。 2．国内研究状况 我国自改革开放以来， 虽然机床加工机械的技术水平及产品质量有着显著的 提高， 但与先进的发达国家相比差距较大， 主要存在的问题有： 水平低、 仿制多、 品种少、自动化程度不高，外观质量不高，机床机械合格率低，远低于同类机械 产品的平均合格率。螺纹加工机床和其他机床一样发展缓慢。 国内生产的中档普及型数控机床的功能、 性能和可靠性方面已具有较强的市 场竞力。 但在中、高档数控机床方面，与国外一些先进产品相比，仍存在较大差距。螺 纹加工的数控化程度也很低。 虽然我国现在的水平很低不过我们有很好的发展前 景：首先，我国的政策调整有利于车床行业的发展；第二，产业转移给车床行业 的发展带来了机遇；第三，下游行业成长较快；第四，数控车床消费增长较快。 而螺纹加工的攻丝机只是车床中的一个部分，当然也具有很好的发展前景。目前 国内有很多的组合机床仍然采用继电器控制，使用不便，且较为落后。而国外同 行业则较多采用PLC先进技术集成控制来实现生产自动化，已形成一系列自动化 程度较高的生产流水线，大大提高了生产效率和节省了成本。2．组合机床概述2.1．组合机床及其特点组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专 用机床。它能够对一种（或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在 组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压 等工序，生产效率高，加工质量稳定。 组合机床与通用机床，其他专用机床比较，具有以下特点： （ 1 ）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%～ 80% ，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。（2）由于组合机床用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产 效率高，产品质量稳定，劳动强度低。 （3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专 门厂成批制造，因此结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。 （4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置，加 工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。 （5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专门机床时，其大部分部件要 报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另 行设计和制造。 （6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。 图 2-1 表示由通用部件和少量专用部件组成的卧式组合机床。4 5 1 6 3 27图 2-1 卧式组合机床及其组成部件 1—中间底座；2—夹具；3—主轴箱；4—动力箱 5—滑台；6—滑座；7—床身（侧底座）组合机床常用的通用部件有：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件和 辅助部件。其中动力部件有 4 种： （1）主运动动力部件—动力箱、多轴箱、单轴 头； （2） 进给运动部件—液压滑台、机械滑台； （3） 既能实现主运动又能实 现进给运动的部件—动力头；为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。 动力箱、 各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动 的动力部件。其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。而只能完成 进给运动的动力部件称为动力滑台。 固定在动力箱上的主轴箱是用来布置切削主 轴，并把动力箱输出轴的旋转运动传递给各主轴的切削刀具，由于各主轴的位置 与具体被加工零件有关，因此主轴箱必须根据被加工零件设计，不能制造成完全 通用的部件，但其中有很多零件（例如：主轴、传动轴、齿轮和箱体等）是通用 的。 床身、 立柱、 中间底座等是组合机床的支承部件， 起着机床的基础骨架作用。 组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要是由这些部件保证。移动的或回 转的工作台的重复定位精度直接影响组合机床的加工精度。 除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要是控制机床按顺 序动作，以保证机床按规定的程序进行工作。 组合机床的通用部件，绝大多数已颁布成国家标准，并按标准规定的名义尺 寸、主参数、互换尺寸等定型，各通用部件之间有配套关系。 因此，在进行本设计时，主要根据被加工零件的尺寸、形状和技术要求等来 完成组合机床的整体设计。2.2．攻丝组合机床的结构方案通用机床加工螺纹的特点是主运动和进给运动之间保持严格的传动比关系， 即内联系传动。攻丝组合机床也不例外，根据实现内联系传动系统所选用的机构 不同，攻丝组合机床可以分为下列两大类： 1）采用攻丝动力头的攻丝组合机床 攻丝动力头用于同一方向单纯攻丝工序。利用丝杠进给，攻丝行程较大，但 结构复杂，传动误差大，所以加工螺纹精度较低（一般低于 7H 级） ，因此未能 得到广泛的应用。 2）采用攻丝靠模装置的组合机床 用攻丝靠模装置加工内螺纹的特点是， 攻丝主轴系统的进给运动由攻丝靠模 机构得到。靠模机构由靠模螺杆和靠模螺母组成，其螺距应等于被加工螺孔的螺 距 P工 ，当靠模螺杆每转一转时，则带动丝锥向前进给一个螺距 P杆 ，要求 P杆 尽 量接近 P工 。 攻丝靠模应用于攻丝装置中的情况如图 2-2 所示。从图中可见，电机传动主 轴通过靠模螺杆带动丝锥回转，靠模螺杆 5 通过攻丝卡头 6 与丝锥连接，攻丝卡 头 6 是攻丝主轴靠模系统进给量与丝锥自行引进量的补偿环节。 1 当主轴及靠模螺杆 5 正转时，由于靠模螺 母 4 的作用，使靠模螺杆按螺母的螺距带动丝 锥进给，攻丝结束后，主轴反转，丝锥退回。 由于攻丝过程中， 只是靠模螺杆 5 带动丝 锥轴向移动，因此主轴与靠模螺杆连接处轴向主轴； 图 2-2 攻丝装置原理图 1—电机；2—多轴箱；3—2 3 4 5 6可以相对滑动，一般用滑键连接，滑动的最大—攻丝卡头4—靠模螺母；5—靠模螺杆；6距离即攻丝的最大行程，一般不超过 60 mm 。 此种攻丝方法，靠模可以经磨制得到较准确的螺距，由于靠模螺杆带动丝锥 进给比较轻巧， 同时又有攻丝接杆补偿攻丝主轴靠模系统与丝锥自行引进的进给 差，因而攻丝时可得到较高的精度。该靠模装置除了具有结构简单、制造成本较低的特点外，还由于每根靠模螺杆都各自具有自己的螺距数值，因此可用一个攻 丝装置方便地加工出不同尺寸规格的螺纹，且可各自选用合理的切削用量，目前 应用很广泛。 综上所述，可知攻丝工序的工作循环如下：原位错误！未指定书签。快进 快退（主轴正转） 攻进 攻退 （主轴反转）停止2.3．组合机床发展趋势一、提高通用部件的技术水平； 二、发展适应中、小批生产的组合机床； 三、采用新刀具； 四、发展自动检测技术； 五、扩大工艺范围。3．组合机床总体设计3.1．组合机床方案确定3.1.1．被加工零件特点被加工零件在攻丝机体左侧，材料为 HT 20 ? 40 ，硬度为 HB170 ? 241 ，攻 丝孔径为 M 8 的通孔 8 个， 8 个孔在 3 个圆上规律分布。 被加工零件的外形如图 3-1 所示。图 3-1 被加工零件外形图3.1.2．机床布局确定工件底面为主要定位面。因为底面有 3 个脚所以用 3 个支承块支撑，用短销 和支承钉定位。装夹方便、平稳，故可采用卧式机床。3.1.3．工件定位基准的确定由于工件采用底面为定位面，根据该零件的特点，可采用孔和 2 面定位。3.1.4．夹压表面及夹紧方式由于要加工的工件是箱体而且上表面是空的，为了确保工件夹压稳定，为了 保证定位基准和定位面的良好接触，采用开口长压板作定位夹紧。3.2．确定切削用量3.2.1．选择切削用量由于攻丝孔径只有 M 8 一种，所以可以采用同样的主轴和刀具使得所有刀具 的每分钟进给量相同。 根据《专用机床设备设计》表 7-18 查得： 高速钢丝锥攻丝切削速度 V ? 4～ 8m / min 查《机械加工工艺手册》得：螺纹间距 f ? 1.25m m， 选 n ? 200 r / min 切削速度： V ? ?Dn ∴ V ? ?Dn ? ? ? 8 ? 200? 10?3 ? 5.027m / min ∴ V 满足要求 每分钟进给量 V f ? S 锥 ? nf 式中： V f ——主轴系统的进给量（ mm / min ） ； ； S 锥 ——丝锥每分钟自行引进量（ mm / min ） ； n ——丝锥每分钟转速（ r / min ）f ——丝锥的螺距，多头螺纹为导程（ mm） 。∴ V f ? nf ? 200?1.25?10?3 ? 0.25m / min3.2.2．确定 F.P.T1）切削扭矩 T 的计算 根据《专用机床设备设计》表 7-24 查得：T ? 195D1.4 Pw1.5式中： Pw ——工件螺距（ mm） ；D ——加工直径（ mm） 。∴ T ? 195D1.4 Pw 2）切削力 F 的计算1.5? 195? 81.4 ?1.251.5 ? N ? mmF?2T D∴F ?2T 2 ?
? ? N D 8∴总切削力 F总 ? 8F ? 8 ? ? 1N 3）切削功率 P 的计算根据《专用机床设备设计》表 7-24 查得：P? TV 9740?D∴P ?TV ? 5.027 ? ? 0.103kW 9740 ?D 9740? ? ? 8∴总功率 P总 ? 8P ? 0.103? 8 ? 0.832kW 考虑到功率损失，∴ P实 ?P总 0.832 ? ? 1.04kW 0.8 0.83.3．组合机床总体设计——三图一卡三图一卡的内容主要包括：被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸 总图和编制生产率计算卡。3.3.1．被加工零件工序图一、被加工零件工序图的作用及内容 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案， 表示一台组合机床或自动线完成 的工艺内容， 加工部位的尺寸、 精度、 表面粗糙度及技术要求、 加工用定位基准、 夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量和本道工序加工前毛坯或半成品状况 的图纸。因此，它是在原零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上 必要的说明绘制成的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和 调整机床的重要技术文件。图上应表示出： 1）被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及 尺寸。尤其是当需要设置中间导向套时，应表示出零件内部的肋、壁布 置及有关结构的形状及尺寸。以便检查工件、夹具、刀具是否发生干涉。 2）加工用定位基准、夹压部位及夹压方向。以便依此进行夹具的定位支承 （包括辅助定位支承） 、限位、夹紧、导向系统的设计。 3）本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技 术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（主要指定位基准） 。 4）必要的文字说明。如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。 二、绘制被加工零件工序图的注意事项 1）为了使被加工零件工序图清晰明了，一定要突出本机床的加工内容。绘 制时，应按一定比例，选择足够的视图及剖视图，突出加工部位（用粗实线） ， 并把零件轮廓及与机床、夹具设计有关的部位（用细实线）表示清楚。凡本道工 序保证的尺寸、角度等，均应在尺寸数值下方画粗实线标记。加工用定位基准、 机械夹压位置及方向、辅助支承均须使用规定的符号表示出来。 2）加工部位的位置尺寸应由定位基准注起。为便于加工及检查，尺寸应采 用直角坐标系标注，而不采用极坐标系。但有时因所选定位基准与设计基准不重 合,则需对加工部位要求的位置尺寸精度进行分析换算。此外，应将零件图上的 不对称位置尺寸公差应换算成对称尺寸公差，其公差数值的决定要考虑两方面， 一是要能达到产品图纸要求的精度，二是采用组合机床能够加工出来。 3）应注明零件加工对机床提出的某些特殊要求。3.3.2．加工示意图一、加工示意图的作用和内容 零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。 加工示意图表示被加工零 件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各 部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。因此，加工示意图是组 合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、主 轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布 局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。其内容为： 1）应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程。 2）根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸（直 径和长度） 。 3）决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度。 4）选择标准的或设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置、攻丝靠模装置、 刀杆托架等，并决定它们的结构、参数及尺寸。 5）标明主轴、接杆（卡头） 、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸、配合及 精度。6）根据机床要求的生产率及刀具、被加工零件材料特点等，合理确定并标 注各主轴的切削用量。 7）决定机床动力部件的工作行程及工作循环。 二、加工示意图的画法及注意事项 1）加工示意图的绘制顺序是：先按比例用细实线绘出工件加工部位和局部 结构的展开图， 加工表面用粗实线画。 为简化设计， 相同加工部位的加工示意 （指 对同一规格的孔加工，所用刀具、导向、主轴、接杆等的规格尺寸、精度完全相 同） ，允许只表示其中之一，亦即同一主轴箱上结构尺寸相同的主轴可只画一根。 但必须在主轴上标注轴号（与工件孔号相对应） 。当轴数较多时，可缩小比例， 用细实线画出工件加工部位的外形简图，并在孔旁标注孔号，以便设计和调整机 床。 2）一般情况下，在加工示意图上，主轴分布可不按真实距离绘制。当被加 工孔间距很小或需设置径向结构尺寸较大的导向装置时， 相邻主轴必须严格按比 例绘制，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向是否干涉。 3）主轴应从主轴箱端面画起。刀具画加工终了位置（攻丝加工则应画开始 位置） 。标准的通用结构只画外形轮廓，但须加注规格代号。对一些专用结构， 为显示其结构而必须剖视，并标注尺寸、精度及配合。 三、刀具选择 根据攻丝孔的深度及直径大小，并结合加工条件及要求，根据《机械加工工 艺手册》 ，选择的刀具为丝锥，其直径分别为 ? 8 。 丝锥的具体结构和尺寸如图 3-2 所示：d (m m)d1 (m m)6.30l (m m)22L(m m)72l L?8d图 3-2 丝锥外形图四、初定主轴类型、尺寸和外伸长度 根据《专用机床设备设计》表 7-29（攻螺纹主轴直径的确定）查得：d1当螺纹为 M 8 ，扭矩 T ?
mm 时，主轴直径 d ' ? 17 mm 再查表 7-30（通用攻丝主轴的系列参数） ，确定主轴类型为： 前后支承均为圆锥滚子轴承的主轴 确定主轴直径： d ? 20 mmD / d1 ? 30 / 16mm攻丝靠模规格代号：2 具体结构如图 3-3 所示：120图 3-3 主轴外伸图五、选择攻丝卡头 攻丝卡头用于连接丝锥和攻丝主轴（或靠模装置） ，其主要作用是： 1）保证丝锥与被加工的螺纹底孔自动对中，并保证丝锥顺利引进。 2）补偿丝锥每分钟引进量与攻丝主轴 （或靠模装置） 每分钟进给量之差值， 保证丝锥引进与攻丝装置进给同步。 因此，要求攻丝卡头有很好的定心性及补偿灵活性，径向尺寸应较小，以适 应中心距小的螺孔加工。攻丝卡头的主要形式有：①丝锥“超前”进给的单向补 偿攻丝卡头；②主轴或攻丝靠模“超前”进给的单向补偿攻丝卡头。 在此，可选用主轴“超前”进给的单向补偿攻丝卡头。主轴“超前”进给是 指攻丝主轴每分钟进给量大于丝锥每分钟的引进量， 其差值由攻丝卡头中的压力 弹簧来补偿。弹簧的预压力，最好稍大于丝锥开始切入被加工螺纹底孔所需的轴 向力，而小于丝锥的进给拉力。 其具体结构如图 3-4 所示。D/d 1图 3-4 主轴“超前”进给的单向补偿攻丝卡头 1—卡头芯杆；2—销；3—套罩；4—卡头体；5—压力弹簧六、攻丝靠模装置 攻丝靠模装置的原理是“自引法”攻丝。这种攻丝装置的进给运动，直接由 靠模螺杆、螺母得到。 常用的攻丝靠模装置有 T 0281 型和 T 0282 型。 T 0281 型攻丝靠模通常由攻丝 靠模机构和攻丝卡头配合组成攻丝装置，并由攻丝装置配置成攻丝组合机床。T 0282 型主要用于组成活动攻丝模板和钻攻复合模板。根据 d ? 20 mm ，查得《专用机床设备设计》表 7-42（第Ⅰ、第Ⅱ类攻丝靠 模规格） ：选用型号为 16 ? 1T 0281 的攻丝靠模装置 其具体参数为：D0 ? M 5 ～M12mm， P ? 1.75mmd1 ? 16mm ， D1 ? 33mm， D2 ? P ? M18? P这类靠模用于组成固定式攻螺纹装置时，有较好的敞开性，装卸和调整较为 方便。松开压板后，整套靠模就可以很方便地从靠模头前端抽出，利用攻螺纹卡 头上的调整 螺母，能方便地调整丝锥的轴向位置。缺点是轴向尺寸很大。 其具体结构如图 3-5 所示。120 主轴箱体前结合面七、确定动力部件的工作循环及工作行程 动力部件的工作循环是指：加工时动力部件从原始位 置开始运动到加工终了位置又返回到原始位置的动作过程。 一般包括快速引进、工作进给、快速退回等动作。 1．工作行程长度的确定 工作进给长度 L工 应等于工件加工部位长度 L （多轴加 工时应按最长孔计算）与刀具切入长度 L1 和切出长度 L2 之 和。如图 3-6 所示。切入 加工 切出d1D 2 *P7 6 5 4工作进给3 2D1图 3-6 工作进给长度切入长度 L1 应根据工件端面的误差情况在 5～10 mm 之 间选择，误差大时取大值。切出长度 L2 根据《专用机床设 备设计》表 7-32 查得：1 d 8L2 ? 5 ? L锥式中： L锥 ——丝锥前端锥部的长度。 由于加工深度一定，选择 L工 ? 6 ? 6 ? 20 ? 31mm。 2．快进、快退长度D0(工作行程开始时靠模杆位置)4060 最大工作行程 100按加工具体情况而定，保证加工所有刀具均退至夹具 套内，不影响工件装卸，因此取快进长度为 100 mm 。 3．动力部件总行程长度 动力部件的总行程除应保证要求的工作循环行程外，攻丝靠模 图 3-5 第Ⅰ类还要考虑装卸和调整刀具方便，即考虑前、后备量。筒；3—压板1—靠模杆；2—套前备量是指因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力6—结合子4—衬套：5—弹簧；部件尚可向前调节的距离。后备量是指考虑刀具从接杆中—攻丝卡头7—靠模螺母；8或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的动力部件尚能向后退的距离。 理想 情况是保证刀具退离夹具导套外端面的距离大于接杆插入主轴孔内 （或刀具插入 接杆孔内）的长度。 因此，动力部件的总行程为快退行程长度与前后备量之和。 ∴ L' ? 100 ? 31 ? 5 ? 136 mm 依此作为选择标准动力滑台或设计专用动力部件的依据。3.3.3．机床联系尺寸图一、联系尺寸图的作用及内容 一般来说，组合机床是由标准的通用部件——动力滑台、动力箱、各种工艺 切削头、侧底座、立柱、立柱底座及中间底座加上专用部件——主轴箱、辅具系 统、夹具、液、电、冷却、润滑、排屑系统组合装配而成。联系尺寸图用来表示 机床各组成部件的相互装配联系和运动关系， 以检验机床各部件的相对位置及尺 寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱、 夹具等专用部件、 零件的设计提供依据。 联系尺寸图也可看成是简化的机床总图， 它表示机床的配置型式及总体布局。 联系尺寸图的主要内容如下： 1）以适当数量的视图（一般为主、左、右视图）按同一比例画出机床各主 要组成部件的外形轮廓及相对位置，表明机床的配置型式及总体布局，主视图的选择应与机床实际加工状态一致。 2）图上应尽量减少不必要的线条及尺寸，但反映各部件的联系尺寸、专用 部件的主要轮廓尺寸、运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全。 各部件的详细结构不必画出，留在具体设计部件时完成。 3）为便于部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号、电动机型 号、功率及转速，并注明机床部件的分组情况及总行程。 二、选择动力箱 确定攻丝电机功率时，应考虑到丝锥钝化的影响，一般按计算功率的1.5～ 2.5 倍选取。根据前面计算功率 P ? 0.715 kW ，即 P ～1.788kW ，且 电机 ? 1.073考虑到攻丝时对转速要求较低， 如果选用的电动机转速过高， 将导致传动比较大， 使机床结构庞大，不利于成本的降低，一般采用同步转速为 n ? 1000 r / min 左右 的电动机。 根据《组合机床设计简明手册》表 5-38 选用动力箱型号为 1TD32 IV ，电动 机型号为 Y 100 L ? 6 ，电动机的功率为 1.5kW ， L3 ? 320mm（ L3 为电动机安装端 面至罩壳后面间的轴向长度） 。 根据前面计算的行程，选择动力滑台为 1HY 32 IA 型，滑台侧底座为 1CC 321 型，行程为 400 mm 。二级进给及压力继电器型号为 1HY 32 ? F 51 。导轨防护装置 型号为 1HY 32 ? F 81 。分级进给装置型号为 1HY 40 ? F 91 。 由于攻丝时， 工作行程不是很长， 液压滑台可固定在滑轨上， 由固定块受力。 所以当进给力大于滑台所受最大进给力时，仍可使用该滑台滑轨。 根据选定的动力滑台型号为 1HY 32 IA ，其卧式配置时具体联系尺寸如图 3-7 所示。84 20 400 行程L
20 103 320 260 65 65.5螺钉7575液压滑台 280 3m*键定位 基面 锥销60 200 螺钉 27.5 0滑台侧底座 80 280图 3-71HY 32 IA 型液压滑台卧式配置时联系尺寸三、夹具轮廓尺寸确定 综合考虑工件的轮廓尺寸 (362? 235? 266) 形状、结构以及夹具底座与机床 其他部件连接固定尺寸，初步定夹具长宽高为 500 ? 500 ? 400 mm 。 四、机床装料高度 机床装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂直距离。 为提高通用 部件及支承部件的刚度并考虑自动线设计时中间底座内要安装夹具输送装置、 冷 却排屑装置， 新颁布的组合机床标准推荐装料高度 H ? 1060 mm ， 与国际标准 ISO 一致。 在现阶段设计组合机床时， 装料高度可根据具体情况在 H ? 850～1060 mm 之间选取。 由于受工件最低孔位置 h2 ? 62mm、多轴箱最低主轴高度 h1 ? 191 mm和所选 通用部件、中间底座、夹具高度等尺寸的限制（滑台与滑座总高 h3 ? 280mm， 侧底座高度 h4 ? 560mm， 夹具底座高度 h5 ? 178mm， 中间底座高度 h6 ? 560mm） ， 本设计的机床装料高度 H ? 983 mm 。 五、中间底座轮廓尺寸 中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在其上面安装连接的需要。 根据选定的动力 箱滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑到毛坯误差和装配偏移，中间底座支 承夹具底座的空余边缘尺寸，算出的长度应圆整，并按 R 20 优选数系选用。攻丝 时需要使用冷却液，应使空余边缘尺寸不小于 70～100 mm 。 中间底座外形图如图 3-8 所示。图 3-8 中间底座外形图中间底座长度方向尺寸可按下式确定：L' ? ( L1 ? 2L2 ? L3 ) ? 2(l1 ? l2 ? l3 )式中： L1 ——加工终了位置，主轴箱端面至工件端面间的距离，本设计中L1 ? 677mm； L2 ——主轴箱厚度，本设计 L2 ? 325mm ；L3 ——工件沿机床长度方向的尺寸，本设计 L3 ? 362mm ；l1 ——机床长度方向上，主轴箱与动力滑台的重合长度，本设计 l1 ? 154mm； l 2 ——加工终了位置，滑台前端面至滑座前端面的距离，对于通用的标准动力滑 台， l 2 尺寸的最大范围 为 75～ 85mm 。本设计l 2 ? 80m m；l 3 ——滑座前端面至侧底座前端面的距离，本设计 l3 ? 110mm。∴ L' ? ( L1 ? 2L2 ? L3 ) ? 2(l1 ? l2 ? l3 )? (677 ? 2 ? 325? 362) ? 2(154? 80 ? 110)? 1001 mm根据 L' ? 1001mm ，查《专用机床设备设计》表 7-10（中间底座主要尺寸） ： 选定中间底座长为 L ? 1000 mm 又根据被加工零件的宽度为 235 mm ，夹具底座宽度为 510 mm ，以及其他联 系尺寸，选定中间底座宽度为 710 mm 。∴中间底座的长宽为 1000 ? 710 mm 。 六、确定多轴箱轮廓尺寸 标准通用多轴箱的厚度是一定的，卧式为 325 mm 。因此，确定多轴箱尺寸， 主要是确定多轴箱宽度 B 和高度 H 及最低主轴高度 h1 。如图 3-9 所示，被加工 零件轮廓以点划线、多轴箱轮廓用粗实线表示。多轴箱宽度 B 、高度 H 的大小 主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按下式确定：B ? b ? 2b1 H ? h ? h1 ? b1式中： b ——工件在宽度方向相距最远的两孔距离（ mm） 。 。 b1 ——最边缘主轴中心距箱外壁的距离（ mm）h ——工件在高度方向相距最远的两孔距离（ mm） 。。 h1 ——最低主轴高度（ mm）b1bb1hh1h2B图 3-9 多轴箱轮廓尺寸的确定～100mm， 为保证多轴箱有排布齿轮的足够空间， 推荐 b1 ? 70 取 b1 ? 100mm。主轴箱最低主轴高度 h1 须考虑到与工件最低孔位置（ h2 ? 70mm ） 、机床装 料高度 （ H ? 983 mm ） 、 滑台滑座总高 （ h3 ? 280mm） 、 侧底座高度 （ h4 ? 560mm） 、 滑座与侧底座之间调整垫高度（ h7 ? 5mm ）等尺寸之间的关系而确定。对于卧H式组合机床， h1 要保证润滑油不致从主轴衬套处泄露，通常推荐：h1 ? 85 ～140mm∴ h1 ? h2 ? H ? (0.5 ? h3 ? h7 ? h4 )? 70 ? 983? (0.5 ? 280 ? 5 ? 560)? 207 .5mm∴ B ? b ? 2b1 ? 187 ? 2 ? 100 ? 387mmH ? h ? h1 ? b1 ? 185? 207.5 ? 100 ? 492.5mm根据上述计算值，按多轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定多轴箱轮廓尺寸为B ? H ? 500 ? 500 mm七、机床联系尺寸图绘制注意事项 1）画主视图时，主视图的图形布置应与实际机床工作布置一致，并选择合 适比例。为便于机床的调整和维修，滑座与侧底座之间需加 5mm 厚的调 整垫。 2）机床各主要组成部件的轮廓尺寸及相关联系尺寸必须标注的完整、恰当， 应使机床在长、宽、高三个方向的尺寸链封闭。 3）应注明工件、夹具、动力部件、中间底座对称中心线间的位置关系。 4）应注明电动机的型号、功率、转速及所选标准通用部件的型号规格和其 主要轮廓尺寸，并对组成机床的所有部件进行分组编号，作为部件和零 件设计的原始依据。3.3.4．机床生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快 进及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床 的加工过程，完成每一动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床的负荷率 等。 一、理想生产率 QQ 指完成年生产纲领 A （包括备品及废品率在内）所要求的机床生产率。它与全年工时总数 K 有关，一般情况下，单班制生产 K 取 2000 h ，则Q? A 60000 ? ? 30 件／h K 2000二、实际生产率 Q1Q1 指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。Q1 ?60 T单件／h式中： T单 ——生产一个零件所需的时间（ min ） ，它可以根据下式计算：?L ? ? L ? L快退 ? L T单 ? t 切 ? t 辅 ? ? 1 ? 2 ? t 停 ? ? ? 快进 ? t 移 ? t 装卸 ? min ?v ? ? ? v fk ? f1 vf 2 ? ? ?式中： L1 、 L2 ——分别为刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作进给行程长度（ mm） ； ； v f 1 、 v f 2 ——分别为刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作进给速度（ mm / min ）t停 ——当加工沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时，动力滑台在死挡铁上的停留时间， 通常指刀具在加工终了时无进给状态下 旋转 5～10 转所需的时间（ min ） ； ； L快进 、 L快退 ——分别为动力部件快进、快退行程长度（ mm）v fk ——动力部件快速行程速度。采用机械动力部件取 5～ 6m / min ，液压动力部件取 3～10 m / min ；t 移 ——直线移动或回转工作台进行一次工位转换的时间，一般可取0.1 min ；t 装卸 ——工件装、卸（包括定位、夹压及清除铁屑等）时间，它取决于工件重量大小、装卸的方便性及工人的熟练程度。根据各 类组合机床的统计，一般取 0.5～1.5 min 。 ∴取 t 装卸 为 1.5 min?L ? ? L ? L快退 ? L ? t 移 ? t 装卸 ? min ∴ T单 ? t 切 ? t 辅 ? ? 1 ? 2 ? t 停 ? ? ? 快进 ?v ? ? ? v fk ? f1 vf 2 ? ? ?? 28 ? ? 100 ? 100 ? ?? ? 0.04? ? ? ? 0.1 ? 1.5 ? ? 250 ? ? 6000 ?? 0.112 ? 0.04 ? 0.033 ? 0.1 ? 1.5 ? 1.785 min∴ Q1 ? 三、机床负荷率 ?负60 60 ? ? 33.613 件／h T单 1.785当 Q1 ? Q 时，计算二者的比值即为负荷率。?负 ?∴ ?负 ?Q Q1Q 30 ? ? 0.893 Q1 33.613根据组合机床的使用经验，适宜的机床负荷率为 ?负 ? 0.75 ～0.90 。 所以该负荷率满足要求。 四、生产率计算卡 生产率计算卡是按一定格式要求编制的反映零件在机床上的加工过程、 生产 节拍、切削用量、机床生产率和机床负荷率的简明表格，它是用户验收机床的重 要依据之一。 具体情况见附录二。4．组合机床夹具设计4.1．机床夹具的用途及使用优点一、保证产品质量； 二、提高劳动生产率； 三、扩大机床的工艺范围，解决复杂或困难的工艺问题； 四、改变原机床的用途，扩大机床使用范围； 五、减轻操作的劳动强度，做到安全生产。4.2．定位支承系统设计4.2.1．定位六法及定位面工件采用三面定位， 以底面为主要定位面， 后面为导向面， 左侧面为止推面。 采用此方法限制了六个自由度，为完全定位。4.2.2．定位支承元件及布置选择常用定位元件支承板 B ? L ? 40 ? 235 mm ，使用两块。为便于排屑，沿 纵向用倒角并设 45 ? 沟槽。为提高支承板耐磨性，采用 40 Cr 钢制造。 导向面使用一个导向板（限位板） ，止推面使用一个支承钉。4.2.3．夹紧机构设计一、夹紧动力 夹紧动力选用螺纹螺栓配合的机械力进行夹紧。 二、夹紧力确定 1）确定摩擦系数 f根据《机床夹具设计手册》 ，取工件与支承压板之间摩擦系数：f1 ? f 2 ? 0.152）安全系数 由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。 根据《机床夹具设计手册》查得，总安全系数K ? K 0 ? K1 ? K 2 ? K 3 ? K 4式中： K 0 ——基本安全系数， K 0 ? 1.5K1 ——加工表面光洁度系数，毛面 K1 ? 1.2 ，光面 K1 ? 1.0 ； K 2 ——刀具磨钝系数， K 2 ? 1.0～1.9 ；K 3 ——断续切削系数， K 3 ? 1.2 ；， K 4 ? 1.0 （动力操纵） 。 K 4 ——疲劳系数， K 4 ? 1.3 （人力操纵） ∴取 K 0 ? 1.5 ， K1 ? 1.2 ， K 2 ? 1.2 ， K 3 ? 1.2 ， K 4 ? 1.0 ∴ K ? K 0 ? K1 ? K 2 ? K 3 ? K 4 ? 1.5 ?1.2 ?1.2 ?1.2 ?1.0 ? 2.59 ∴满足要求。 3）夹紧力计算Q? K ?F 2.59 ?
? ? 62987 .99N f1 ? f 2 0.15 ? 0.15根据夹紧力所需，选择前法兰式液压夹紧油缸。 油缸内活塞杆 d ? 35 mm ，行程 L ? 30 mm 。4.3．组合机床夹具设计因被加工零件为箱体零件，机床为卧式，刀具选用丝锥，本夹具为压板夹紧 工件从一侧推入，然后定位夹紧。4.3.1．夹具体设计夹具体是夹具的基础件， 夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。 夹具体要有足够的强度和刚度， 只有这样， 在加工过程中， 夹具体在切削力、 夹紧力的作用下，才不会产生不允许的变形和振动。此外，在保证强度和刚度的 前提下，夹具体应力求结构简单便于制造、装配和检验；体积小、重量轻以便于 操作。 考虑到加工的零件是一个箱体而且上表面是空的， 为了使其受力比较好所以 采用两边开阔的常压办对加工的零件进行夹紧。夹紧的零件采用双头螺栓，螺母 夹紧方式。支撑面采用 3 个小的支撑块支撑。用一个空和一个面定位。4.3.2．角铁的选择考虑到被加工零件尺寸较大，选择标准的角铁满足不了本设计要求，故在标 准角铁的尺寸基础上，适当增大以满足要求。角铁所选用的材料均为 HT 150 ， 毛坯要经时效处理。本设计中角铁使用数量为 3 个，其中加工孔部位角铁需留出 空间以方便加工。 其具体尺寸和结构如图 4-2、4-3、4-4 所示。图 4-2 角铁一4.4．夹具总装配图技术要求制定4.4.1．精度等级同轴度、平行度和垂直度一般为被加工零件精度 1/3 左右。4.4.2．定位精度要求工件以定位支承块定位，定位面应在同一平面内，允差 0.02，支承块在一 次安装下加工到所要精度。4.4.3．总装配图绘制要求一、被加工零件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面用双点划线绘制 在各个视图的合适位置上。 二、各零件要进行编号，并填写零件明细表和标题栏。 三、标注必要的尺寸、公差配合及技术要求。5. 多轴箱的设计多轴箱是组合机床的重要部件之一，它关系到整台组合机床质量的好坏。具体设计时，除了要熟悉多轴箱本身的一些设计规律和要求外，还须依据“三图一卡” ， 仔细分析研究零件的加工部位，工艺要求，确定多轴箱与被加工零件、机床其他部分的相互 关系。5．1 绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始依据图，是依据“三图一卡”整理编绘出来的，其一般应包 括下列内容： （1） 所有主轴的位置尺寸及工件与多轴箱的相关尺寸。在标注主轴的 位置及相关尺寸时，首先要注意多轴箱和被加工零件在机床上是 面对面摆放的，因此多轴箱横截面上的水平方向尺寸应与被加工 零件工序图的水平尺寸方向相反。其次，多轴箱上的坐标尺寸基 准和被加工零件工序图的尺寸基准常不相重合，应根据多轴箱和 被加工零件的相对位置找出统一基准，并标注出其相对位置关系 尺寸。 （2） 在图中标注主轴转向。由于标准刀具多为右旋，因此要求主轴一 般为逆时针旋转，逆时针转向可标注，只注顺时针转向。 （3） 图中应标出多轴箱的外形尺寸。 （4） 列表标明工件材料，加工表面要求，并标出各主轴的工序内容， 主轴外伸部分尺寸和切削用量等。 （5） 注明动力箱型号，功率，转速和其它主要参数。5.2 主轴结构型式的选择5.2.1 主轴结构型式的选择 主轴结构型式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的工作条件和受力情况。 轴承型式是主轴部件结构的主要特征， 如进行钻削加工的主轴， 轴向切削力较大， 最好用推力球轴承承受轴向力，而用向心球轴承承受径向力。又因钻削时轴向力 是单向的，因此推力球轴承在主轴前端安排即可。进行镗削加工的主轴，轴向切 削力较小，但不能忽略。有时由于工艺要求，主轴进退都要切削，两个方向都有 切削力，一般选用前后支承均为圆锥滚子轴承的主轴结构。在本设计中我选用推 力球轴承。主轴的直径在前面已经算过了这边就不说了。5.3 传动系统的设计与计算多轴箱的传动系统设计， 就是通过一定的传动链把动力箱输出轴传进来的动 力和转速按要求分配到各主轴。 传动系统设计的好坏， 将直接影响多轴箱的质量、 通用化程度、设计和制造工作量的大小以及成本的高低。 5.3.1 对传动系统的一般要求 设计传动系统，应在保证主轴强度、刚度、转速和转向的前提下，力求使主 要传动件的规格少，数量少，体积小；因此，在设计传动系统时，要注意下面几 点： （1） 尽量用一根中间转动轴带动多根主轴。 当齿轮啮合中心距不符合 标准时，可用变位齿轮或略变传动比的方法解决。 （2） 一般情况下，尽量不采用主轴带动主轴的方案，因为这会增加主 动主轴的负荷。 （3） 为使结构紧凑， 多轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为 1-1.5, 在多轴箱后盖内的第 4 排齿轮， 根据需要， 其传动比可以取大些，但一般不超过 3-3.5。 根据转速与转矩成反比的道理，一般情况下如驱动轴转速较高 时，可采用逐步降速传动；如驱动轴转速较低时可先使速度升高 一点再降速；这样可使传动链前面几根轴、齿轮等在比较高转速 下工作，结构可小些。组合机床多轴箱的传动和结构与普通机床 差异较大，其一是由于传动链较短，难分前后，另外，经常是一 中间传动轴带多根主轴。所以，合理安排结构往往成为设计的主 要矛盾。如为了使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速 传动。 （5） 粗加工切削力大，主轴上的齿轮应尽量安排靠近前支承，以减少 主轴的扭转变形。 （6） 齿轮排数可按下面方法安排 1） 不同轴上齿轮不相碰，可放在箱体内同一排上。 2） 不同轴上齿轮与轴或轴套不相碰，可放在箱体内不同排上。 3） 齿轮与轴相碰，可放在后盖内。 5．3．2 主轴分布类型及传动系统设计 1）已知各主轴转速及驱动轴到主轴之间的传动比。 （4）n1 ? n2 ? n3 ? n4 ? n5 ? n6 ? n7 ? n8 ? 250r / min n0 ? 940r / minn0?1,2,3, 4,5,6,7,8 ? 250/ 940 ? 1/ 3.76 i9?1,2,3 ? 1.5, i10?4,5,6 ? 1.5, i11?7,8 ? 1.5i0?11 ? 1.56 i0?15 ? 1.04 i14?15 ? 1i14?10 ? 1.5 i11?13 ? 0.87 i13?9 ? 1.15一层二层的齿轮的 m ? 2 ,三层的齿轮的 m ? 3 多轴箱的具体布置如下图所示6．PLC 控制系统设计6.1．可编程控制器概述6.1.1．可编程控制器的定义和特点可编程控制器（PLC）是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下 应用而设计， 它采用一类可编程的存贮器， 用于其内部存贮程序， 执行逻辑运算、 顺序控制、定时、记数和算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输 入输出控制各种类型的机械或生产过程。 世界上第一台可编程控制器产生于 1969 年。 PLC 的特点主要有以下四点： 一、 通用性强。PLC 这种控制装置硬件是标准化的，要改变控制功能只需 改变程序即可。同一台 PLC 可以用于不同的控制对象。 二、硬件设计和接线简单。由于 PLC 的接口按工业控制的要求设计，输出接 口的驱动功率强，能直接驱动接触器、电磁阀等线圈，可免除二次开发的困难， 因而，用户在硬件方面的设计工作只是确定 PLC 的硬件配置和外部接线而已。对 于接线，只需将提供输入信息的按钮、限位开关、光电开关、无触点开关等接入 PLC 的输入端子；把电磁铁、电磁阀、接触器等线圈接到 PLC 的输出端子并配上 对应的负载电源和保护装置，即完成了全部接线任务。 三、可靠性高，抗干扰能力强。可靠性是控制装置的生命。PLC 采取了一系 列硬件和软件抗干扰措施，能适应有各种强烈干扰的工业现场，并具有故障自诊 断能力。 四、体积小、功耗小、性能价格比高。由于体积小，PLC 很容易装入机械设 备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。6.1.2．基本结构PLC 的主体由微处理器（CPU） 、存储器、输入模块、输出模块、电源以及编 程器等组件构成。 电源是将交流电转换为 PLC 内部所需的直流电， 电源组件具有高的抗干扰能 力，适合工业现场使用，供电稳定、安全可靠。电源组件内还装有备用电池，以 保证在断电时，存放在存储器（RAM）中的信息仍能保持。 PLC 的存储器包括只读存储器（ROM）和读写存储器（RAM） ，前者用来存放 系统程序，后者用来存放用户程序，它通过外接的专用编程器写入。 输入模块主要包括光电耦合器输入接口，输入状态寄存器和输入数据寄存器。输入端子接受各种有触点的和无触点的开关是信号或连续变化的模拟量（经 A/D 转换） ，输入到输入状态寄存器或输入数据寄存器中。 输出模块包括输出状态寄存器，输出锁存器，光电耦合器和功率放大器等部 分。PLC 提供三种类型的输出：机械触头继电器、无触点型交流开关和无触点型 直流开关。 CPU 是 PLC 的控制中枢，它包括运算器和控制器。PLC 的控制器比微机简单 的原因是它采用循环处理方式工作，且对于小型 PLC，指令类型比较少。PLC 的 运算器具有很强的逻辑运算功能，但其他运算功能就比较少。 编程器主要是用来输入和编辑用户程序， 但也可用来监视 PLC 工作时各种编 程元件的工作状态。6.1.3．PLC 的工作方式PLC 是通过一种周期工作方式来完成控制的，每个周期包括输入采样、程序 执行、输出刷新三个阶段。 一、输入采样阶段。当 PLC 开始周期工作时，控制器首先以扫描方式顺序读 入所有的输入端的信号状态（1 或 0） ，并逐一存入输入状态寄存器。输入状态寄 存器的位数与输入端子的数目相对应， 因而输入状态寄存器又可称为输入映象寄 存器。 输入采样结束后转入程序执行阶段。 在程序执行期间， 即使输入状态变化， 输入状态寄存器的内容也不会改变。 这些变化只能在下一个工作周期的输入采样 阶段才被读入。 二、程序执行阶段。PLC 的用户程序决定了输入信号与输出信号之间的具体 关系。组成程序的每条指令都有顺序号，指令按步序号依次存入存储单元。程序 执行期间，在无跳转指令时，地址计数器顺序寻址，依次指向每个存储单元，控 制器顺序执行这些指令。执行指令时先读入输入状态寄存器的状态，然后进行逻 辑运算，运算结果存入输出状态寄存器。 三、输出刷新阶段。在所有的指令执行完毕后，输出状态寄存器中的状态在 输出刷新阶段转存到输出锁存器锁存，驱动输出线圈，形成 PLC 的实际输出。 在一个周期执行完后，地址计数器恢复到初始值，重复执行由以上三个阶段 构成的工作周期。6.1.4．PLC 的发展自 1969 年世界上第一台可编程控制器问世以来，PLC 的发展十分迅猛。目 前，已有许多国家的著名企业，如日本三菱、美国通用电气、德国西门子等，都 相继开发出了适合他们国家的产品类型，并广泛推广应用。正是由于这些公司的 激烈竞争，PLC 的更新换代非常快，周期一般为 3～5 年。 为了适应不同层次的需要，进一步扩大 PLC 在自动化领域中的应用，PLC 正 朝着以下两个方向发展。 一、低档 PLC 向微型、简易、价廉方向发展，使之能更广泛地成为继电器的 替代物。在传统制造业