供应商： 诚信值 报价：请来电询价所在地上海市青浦区华徐公路888号联系人齐建军手机号在线咨询 更新时间： 11:22:24发布者IP 121.22.253.245信息编号4175712我要询价
BV验厂流程的详细介绍BV验厂流程--誉蝉企管专业验厂咨询公司(全国验厂免费咨询电话：，手机，咨询QQ)BV验厂检查自检内容。一、工厂基础设施和生产环境
　　1.在生产，修理，加工，检验，包装及装载的区域是否有足够的照明？
　　2.工厂是否保持清洁,在生产，加工和包装区域是否有秩序?
　　3.工厂是否有单独的检验区与检验台并且通风良好?
　　4.工厂是否有害虫/霉菌和湿度的控制程序文件? 是否有经常巡查(公司内部或第三方检查)?
　　5 .在审核其间有没有发现窗户破损及房顶漏水可能导致产品污染。
　　6 .( (严重) 工厂是否实行严格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针等混入产品中。
　　7.机器设备校准和维护
　　 &工厂是否有书面的文件系统和程序计划安排设备的清洁及维修。
　　 &工厂的机器和设备是否清洁及运行良好。
　　 &机器、设备和工具是否有最近的维护/校准日期及计划日期的标识。
　　 &需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用。
　　 &工厂是否有适当，整洁的存储区域储存关键模具(比如:注射模具), 并且放在有标识的架子上。
　　 &工厂有适当的机器、工具、零部件和设备的库存文件，并保持更新。
　　 &工厂是否拥有一定技术水平的保养团队和设备可以执行必要的机器维修和校准的工作。
　　二、质量管理控制体系
　　1.工厂是否建立起符合他们产品和生产流程的质量管理控制体系。
　　2.工人与主管是否熟悉这些品质政策和目标。
　　3.工厂是否建立了顾客投诉体系及产品召回程序。
　　4.(严重) 工厂QC团队是否独立于生产部门。
　　5 .是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同讨论、解决质量问题及其他相关的问题.
　　6.工厂是否有系统和程序去控制那些可能会影响产品或对人造成伤害的物理、化学和微生物污染风险。
　　7.工厂是否进行风险评估，以识别化学品、原材料、工艺设备和工具中带来的危害。
　　8.工厂是否取得了国际的, 国家的或客户的质量标准组织认证证书(例如: ISO 9001证书, 等.)?
　　三、来料过程控制
　　1.工厂是否检测原物料以确认是否与要求的明细规格一致?
　　2 .工厂是否实施物料先进先出(FIFO)体系。
　　3.工厂是否有进仓原物料、配件和部件的质量检验程序, 作业指导书, 及记录文件。
　　4.所需的来料测试仪器是否配备及保持在一个良好的状态?
　　5 .所有的原物料是否有合适的标识, 储存及可溯性？
　　6.工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格。
　　7. (严重) 工厂是否建立起适当的物料控制体系, 以隔离不合格的原材料及避免意外污染?
　　8.工厂是否分离良品与不良材料，并标识所需更换的不良材料。
　　9 .厂房的存储区域是否有足够的照明、通风和清洁。
　　10.材料、部件和配件是否妥善堆放并有标牌/标签,且与地板隔离。
　　11.(严重) 化学品和保养的物质是否妥善标识和储存，以防止污染的风险。
　　12 .工厂是否有书面的供应商的的选用和认可流程?
　　13.工厂是否跟踪及评估物料供应商的可信度(表现)并记录在案?
　　14. 工厂是否建立起书面的对分包商的品质控制流程文件? 是否有评估及监督分包商的品质表现及信赖度?
　　四、工序和生产控制
　　1.产品设计和开发部门是否在产品设计及开发过程中研究与应用产品安全特性,评估样式、模具和样品？
　　2 .工厂是否在每一个生产操作阶段都有质量程序文件。
　　3.工厂在生产前是否进行产前会议？
　　4 .(严重) 在产前会议中有没有审查及确认严重的质量问题和安全问题并记录采取的改进行动？
　　5 .工厂是否进行&试生产&，根据产品规格明细检讨产品质量, 并记录在生产前的纠正行动？
　　6 .当前生产有没有实施内部实验室测试？(要求测试记录副本)
　　7.工厂QC是否根据客户签样和产品规格表来制定首件样品？
　　8 .是否有足够的核准样品、首件样品、参考样品和作业指导书提供给工人做适当的指引？
　　9 .(严重) QC是否被授权当产品质量不符合规格时是否有权停止生产？
　　10 .在每一个操作过程是否由QC 执行巡检(IPQC)。
　　11 .现行生产的产品质量是否可以接受? (检查8个已检验的完成品是否有主要缺陷)
　　12.工厂QC检验是否按照AQL抽样检验标准或按照工业标准.
　　13.工厂对最终产品有没有实施100%功能性检查?
　　14 .工厂是否使用纠正措施和根本原因分析方法？(请提供例子)
　　15.工厂是否有工作指引以确保产品包装是正确的？
　　16.包装区是否有足够的空间用来履行包装职能？是否清洁和有秩序？
　　17.包装纸箱是否储存在封闭区域内, 没有暴露于阳光和潮湿天气。
　　18.工厂是否有跟踪和记录准时出货的表现？
　　五、内部实验室测试审核
　　1 .工厂是否执行内部实验室测试和配备适当设施(请参考FCCA 内部实验室测试要求的附页)？
　　2.所有量规和测试设备是否有效校准。
　　3.是否有各种行业标准测试手册作为参考。
　　4.内部实验室的技术人员有没有受过适当训练来执行测试工作。
　　六、最终检验
　　1.工厂有没有最终检验程序, 最终检验QC有没有工作指导书？
　　2.工厂QC 有没有根据AQL抽样检验标准或行业标准来实施最终检验。
　　3.最终检验QC有没有客户签样或参考样品, 包装清单以及出货唛头作参考.
　　4.有没有正式的最终检验报告? 这些报告是否归档及可追踪产品质量?
　　5.工厂最终检验QC有没有做一些机械测试以确保产品的安全性?
　　6.检验及测试的仪器设备是否使用良好且有校正?
　　7 .(严重) 退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当纠正。
　　8.工厂有没有程序控制只有当客户同意的情况下才能出货。
　　七、人力资源招聘和培训
　　1.(重要) 工厂有没有实施、记录、保持对所有人员进行岗位培训, 对技术工人在聘用前进行测试。
BV验厂流程--2.工厂有没有对电气/机械工程师、技师、检验员和实验室测试技术员实施技术培训，并保持记录。
BV验厂流程--3.是否有保存所有人员的培训记录和个人表现记录关键词： ,
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工厂管理全套培训教材 第1章 采购管理本章重点讲述了工厂采购的具体实施步骤和方法，包括准备采购订单计划， 整理物料清单和文件、发出采购订单、签定协议发及对合同进行跟踪等内容，还 讲述了怎样对供应商进行评估和管理，并给了邮实用的表单供参考。第一节采购的基本内容及注意事项1、 采购部门的职
能有哪些？采购部门的职能主要包括： （1） 及时掌握所需要的采购信息，保持良好的内部沟通。 （2） 调查和掌握生产所用物料的供货渠道，寻找物料供应来源。 （3） 建立供应商档案，与供应商联络，以防止紧急状况时找不到替代的供应商。 （4） 参考原料市场行情，要求供应商报价。 （5） 对供应商的供应价格、材料质量、交货期等作出评估，了解公司主要物料的市 场价格走势，制作采购文件，采购所需的物料。 （6） 按照采购合同协调供应商的交货期。 （7） 协助质量部门检查进厂物料的数量与质量。 （8） 协助物料控制部门对呆滞料与废料进行预防和处理。2、 采购的质量保证协议主要有哪些作用与内容？（1） 质量保证协议的作用： ①对供应商明确地提出质量要求， 协议中规定的质量要求和检验、 试验与抽样 方法应得到双方认可和充分理解。 ② 通过与供应商的配合来保证采购产品的质量。 （2） 质量保证协议的要求： ① 质量保证要求应得到双方认可，防止给今后的合作留下隐患。 ② 质量保证协议应当明确检验的方法及要求。 ③ 质量保证协议上提出的质量要求应考虑成本和风险等方面的内容。 （3） 质量保证协议中提出的质量保证要求可包括下列内容： ① 双方共同认可的产品标准。 ② 由供应商实施质量管理体系，由公司第三方对供应商的质量体系进行评价。 ③ 本公司的接收检验方法（包括允收水准 AQL 的确定） ④ 供应商提交检验、试验数据记录。 ⑤ 由供应商进行全检或抽样检验与试验。 ⑥ 检验或试验依据的规程/规范。 ⑦ 使用的设备工具和工作条件， 明确方法、 设备、 条件和人员技能方面的规定等。3、 降低采购成本的途径有哪些？降低采购成本的途径主要有： （1） 寻求更合适的供应商。（2） （3） （4） （5） （6） （1） （2） （3） （4）寻找更可能代替的物料。 改善采购技术，比如增加采购数量。 改进原有设计。 改善储运方法，降低库存 实行标准化采购。4、 采购程序包括哪些内容？制定并实施控制采购质量的程序，以确保对供应商供应的产品的质量控制。 确保供应商准确地理解采购产品的要求。 确保向合格的供应商进行采购。应评审每一个供应商提供合格产品的能力。 应与供应商达成明确的质量保证协议，就验证方法达成明确的协议，以确保验 证结果的统一。 （5） 应与供应商制定解决质量问题的方法。 （6） 应保存与接收的产品有关的质量记录和对采购进行控制的有关的质量记录，以 利于及时解决和处理有关质量事宜。5、 采购工作应如何具体实施？采购工作由四具环节组成，而每个环节又由若干个步骤组成。 （1） 采购计划 计划的目的是根据客户需求及生产能力制订采购计划， 做好综合平衡， 以便保证物料及 时供应，同时降低库存及成本，减少急单。 主要环节有：评估订单需求、计算订单容量、制定订单计划。 （2） 供应商评估 供应商评估的目的是满足采购对质量、成本、供应、服务等方面的要求。 供应商评估的主要环节有：供应商评估的准备、初选供应商、试制、批量试验、确定供 应商名单。 （3） 采购订单 发送订单的目的是为生产部门提供合格的原材料和配件，同时对供应商群体绩效表现 进行评价反馈。 主要环节有：订单准备、选择供应商、签订合同、合同执行跟踪。 （4） 采购管理 采购管理的主要目的是正确执行企业的采购原则。 主要环节有：单据审批，包括计划、评估报告、订单合同、付款审核与批准。6、 如何准备采购订单计划？（1） 了解市场需求 任何一家生产型企业，要想制订较为准确的订单计划，首先必须熟知市场需求计划，从 市场需求的进一步分解中制订生产需求计划，再根据年度计划制订季度、月度计划。 （2） 了解生产需求 ① 为了利于理解生产物料需求，采购计划人员须熟知生产计划工艺常识。 ② 物料需求计划来源于：生产计划、独立需求的预测、物料清单文件、库存文件。 （3） 准备订单基本资料 订单基本资料包括： ① 订单物料的供应商信息 ② 对同时有多家供应商的物料来说，每个供应商分摊的下单比例，该比例由采购 人员进行协调。 ③ 订单周期，订单制订人员根据生产需求的物料项目，从信息系统中查询了解该物料的采购基本参数。 （4） 制订订单计划所需资料 订单计划所需要的资料的内容包括： ① 物料名称、需求数量、到货日期。 ② 有时会附有市场需求计划、生产计划、订单基本资料等。7、 物料清单文件是如何生成的？（1） 物料清单是制造企业的核心文件，采购部门要根据物料清单确定采购计划，生 产部门要根据物料清单安排生产，财务部门要根据物料清单计算产品成本，计 划部门要根据物料清单确定物料的需求计划，其他销售、存储等部门都要用到 物料清单。 （2） 物料清单包含了构成产品的所有装配件、零部件和原材料信息，为编制物料需 求计划提供产品组成信息。 （3） 企业物料清单应该由专职部门统一存放、维护、更新、管理，并建有物料清单 数据库，以保证物料清单的准确性、完整性和通用性，提高使用查询效率，应 避免物料清单由各部门各自存放的做法， （4） 零件清单的制定。由产品设计人员从产品设计图纸中提取数据生成该最终组成 产品的所有零部件及组件清单，形成产品的零件清单。8、 怎样准备采购订单？（1） 熟悉需求订单操作的物料项目 订单的种类很多，订单人员首先应熟悉订单计划，花时间去了解物料项目，花时间去了 解和料技术资料等： 直接从国外采购可能获得较好的质量和较低的价格， 但同时增加了 订单环节的操作难度，手续复杂,交货期长. (2)比较/确认价格 采购人员有权力向供应商群体中价格最适当的供应商下达订单/合同,以维护企业的最 大利益. (3)确认需求材料的标准及数量9、 如何进行采购合同的跟踪？（1） 跟踪工艺文件 ① 对任何外协件（需要供应商加工的物料）的采购，订单人员都应对提供给供应 商的工艺文件进行跟踪。 ② 如果发现供应商没有相关工艺文件，或者工艺文件有质量、货期问题，应及时 提醒供应商修改。 ③ 要求供应商及时代货，如果不能保质、保量、准时供货，则要按照合同条款进 行赔偿。 （2） 跟踪供应商的原材料 个别供应商接到合同后就认为 “大功告成” 必要时必须提醒供应商及时准备原材料， ， 特别是对一些信誉差/合作少的供应商更要警惕。 （3） 跟踪加工过程 对于一次性/大开支的项目采购、设备采购、建筑采购等，为了保证货期、质量、采 购人员需要对加工过程进行监控，甚至要参加其加工过程的监理工作。 （4） 跟踪总装及测试 总装及测试是产品生产的重要环节，需要采购人员有较好的专业背景和行业工作经验。 （5） 跟踪包装入库 采购人员可以通过电话方式了解物料的入库信息。 对重要物料， 采购人员最好去供应商现场考察。 对一些紧急物料，采购人员要进行全力跟踪；对长期持续稳定供应的供应商可以考 虑免去合同跟踪环节。10、常用的合同条款包含什么内容？一份正规的买卖合同主要包括以下内容： （1） 名称 （2） 编号 （3） 签订日期 （4） 签订地点 （5） 买卖双方的名称 （6） 地址 （7） 合同序言 （8） 商品名称 （9） 质量规格 （10） 数量 （11） 包装 （12） 单价与总价 （13） 到货期限 （14） 到货地点 （15） 付款 （16） 保险 （17） 商品检验 （18） 仲裁 （19） 不可抗力 （20） 合同的份数 （21） 使用语言及其效力 （22） 附件 （23） 合同生效日期 （24） 双方的签字盖章 以下为可选择部分 （1） 保值条款 （2） 价格调整条款 （3） 误差范围条款 （4） 法律适用条款第二节 采购实施的程序案例1、采购控制程序示例1 目的 使采购过程处于受控状态，确保所采购的产品适时、适质、适量、适价地满足公司及客户规 定的要求。 2 适用范围 适用于公司所采购的各类产品和公司内使用的办公设备及用品。 3 职责 3、１各部门业务人员;负责采购计划的编制和具体实施采购工作.3、2 业务部门负责人： ① 负责审核本部门的采购计划，筛选和初步确定符合本部门要求的供应商。 ② 负责本部门对供应商的审核、评估工作。 3、3 财务部：负责成本、利润的核算和监控工作。 3、4 总经理/副总经理：批准最终合作的供应商和各部门的采购计划。 4、说明（略） 5 程序要求 5、1 采购产品的分类： 5、1、1 办公设备及用品 5、1、2 其他用品 5、2 办公设备及用品采购程序 5、2、1 各部门负责人根据本部门办公用品的实际需要，于每月 28 日前填制下月的《购物 申请表》给行政部。 5．2．2 政部汇总各部门的购物申请，经行政部主任审核后，报总经理/副总经理审批。 5．2．3 政部按总经理/副总经理已批准的购物申请到合格供应商处统一采购。供应商的评 估按〈供应商评估程序〉执行。 5．2．4 部门按〈购物申请表〉并根据实际需要到行政部领用，领用时填写〈办公用品领用 登记表〉 。 5．3 其它产品采购程序： 5．3．1 业务人员按客户要求，寻找相关供应商，并与供应高联系确认所需产品要求后，填 制《购销合同》《采购订单》给部门负责人审核。 、 5．3．2 部门负责人对相关供应商、 《购销合同》《采购订单》进行审核，具体按照《供应 、 商评估程序》和《合同评估程序》有关规定执行。审核通过后报请总经理/副总经理批准。 5．3．3 《购销合同》《采购订单》经批准后，由业务部门负责实施采购计划。 、 5．3．4 如客户要求提供样品时，业务人员在采购前必须要求供应商先提供样品并转交给客 户确认，需要现金购买的样品，业务人员必须上报部门负责人审核，总经理/副总经理批准 后方可执行。 5．3．5 部门负责人把《购销合同》《采购订单》交专管人员登记，录入《合同记录表》 、 。 5．4 对采购产品的验收管理按《验收、搬运、防护及交会控制程序》执行。 5．5 采购记录的管理 5．5．1 《购销合同》《采购订单》原件由各部门指定专人保存，业务人员如因工作需要可 、 留存合同复印件。 6 支持性文件 6．1 《验收、搬运、防护及交付控制程序》 6．2 《供应商评估程序》 6．3 《合同评审程序》 7 记录/表格 7．1 《购物申请表》 7．2 《购销合同》 7．3 《采购订单》 7．4 《合同记录单》2．合同供应商评定程序示例1 目的 对供应商进行评定考核， 以确保供应商能长期稳定提供质量上乘、 价格合理的原辅材料及服务。 2 适用范围 本程序用于对公司提供原辅材料、服务的供应商的评定与选定。 3 职责 3、1 研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。品管部负责对供应商提供的产品进行全面 测试。并且出具检测报告。 3、2 物控部建立供应商档案，收集、整理供应商资料，对承包方进行评定。 3、3 厂长对供应商产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。 4 工作程序/方法 4、1 制造商类供应商的评定 4、1、1 供应商初选 4、1、1、1 物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉好 的生产厂家作候选供应商； 4、1、1、2 物控部向候选取供应商发出《供应商调查表》 ，并请供应商提供样品及价目表； 4、1、1、3 品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》 4、1、2 供应商的调查 物控部对候选供应商进行实地调查、听取介绍，了解供应商的经营理念、质量管理、技术水 平、供货能力等情况，根据调查结果填写《供应商调查表》 4、1、3 试用跟踪检测 4、1、3、1 物控部联系供应商，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试 用”标识； 4、1、3、2 品管部对“试用“样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》 ，具 体操作参照 《进货检验和试验控制程序》 过程检验和试验控制程序》 质量记录控制程序》 、 《 、 《 。 4、1、3、3 品管部根据原辅材料采购质量禁标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》 。 4、1、4 供应商的选定 4、1、4、1 厂长组织物控部依据《供应商调查表》《进料检验报告》填写《合格供应商评 、 定表》 ，确定合格供应商，并将其纳入《合格供应商名单》 。 4、2 对供销方/市场经销商类供应商的评定。 4、2、1 通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。 4、2、2 填写《供应商调查表》 4、2、3 在购买地点进行时货检验。必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》 并注明“样品试用” 。 4、2、4 经过两次试用没有质量问题时根据〈供应商调查表〉〈进料检验报告〉填写〈供应 、 商评定表〉 ，与上述材料一并交厂长审批，合格后纳入〈合格供应商名单〉 。 4、2、5 由物控部进行质量跟踪，出现质量问题时，以书面方式进行反馈并联络退换，对经 过三次反馈仍没有改进的供应商，取消其合格供应商资格。 4、3 服务供应商评定 4、3、1 服务类供应商包括校准、运输、外部文件更新及检验和试验供应商。 4、3、2 对于服务类供应商首先应调查下述内容，并将调查结果填写供应商调查评定表； A、 服务范围，资格及其资质证明文件； B、 服务价格； C、 准时提供服务的能力； D、 服务设施 E、 对待客户的态度等；4、3、3 对于服务类供应商的服务，经过一次试用后， 由采购部门填写 〈供应商调查/评定表〉 经厂长审批后，确定为合格供应商，并纳入〈合格供应商名单〉 。 4、4 合格供应商档案的建立 物控部保留供应商历次供货/提供服务的验证记录，并填入〈历次供应质量记录表〉中。对 每一选定的分承包档案资料按照〈质量记录〉进行管理。 4、5 合格供应商的复评 4、5、1 每年对供应商历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况） 、 适价（价格合理性） 、适量（交货数量的准确性） 、适时（交货的及时性）的评定考核。 4、5、2 调阅〈供应商档案〉 ，统计供应商在考核期内总交货金额、质量优劣、退货金额、 交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为〈合格 供应商评价标准〉 。 4、5、3 评定后填写〈供应商复评表〉报厂长审批。 4、5、4 不符合标准的列为观察供应商，限期改进以观后效或取消其供应商资格。 4、5、5 根据复评结果修订〈合格供应商名单〉 。 4、6 对体系运行前已稳定供货达一年以上的供应商的评审。 4、6、首先根据述方法分类调查，并填写〈一年以上供应商资格确认表〉由物控部主管复核， 厂长审批以确认其资格。 5 相关/支持性文件 5、1〈采购控制程序〉 5、2〈进货检验和试验控制程序〉 5、3〈过程检验和试验控制程序〉 5、4〈原辅材料采购质量标准〉 5、5〈合格供应商名单〉 5、6〈质量记录控制程序〉 5、7〈供应商档案〉 5、8〈合格供应商评价标准〉 6 质量记录 6、1〈进料检验报告〉 6、2〈供应商调查表〉 6、3〈供应商评定表〉 6、4 服务类供应商调查/评定表〉 6、5〈一年以上供应商资格确认表〉 6、6〈历次供应质量记录表〉 6、7〈供应商复评表〉3、供应商调查表供应商名称 服务类别 固定资产 序号 调查 项目 流动资金 职工总人数 体制 情况记录 备注 地址 技术人员1检 验 设 备2技 术 要 求（续表） 序 号 3 调查 项目 情况记录 备注人 员 配 备 能 力 质 量 管 理 质 量 记 录 服 务 现 场45质 量 保 证 能 力6质 量 保 证 能 力审查意见：签名： 年 月日制表： 生产日期：日期：4、供应商评价调查报告供应商 名称 评价项目 供应商 编号 得分 比重 （%） 30 统计 日期 总分 年 月 日 审查意见 评价 人员经 营 评 价 品 管 评 价 工 程 评 价评价 总分 批准： 审核：3040评价 等级 承办：5、供应商每月评价记录厂商名称 厂商编号 项目 一、品质 50% 1 A、 品质水准 B、 品质评分： 评价分数 产品料号 小评 （品管部门 负责评分） 评价等级二、交期 30%2A、 总迟交批数 B、 总交货批数： C、交期评分 品质配合度 10% A、 配合度： B、 评分：（采购部门 负责评分）三、综合配合度 20%1（品管部门 负责评分）2交期配合度 10% A：配合度： B：评分： 采购部门主管 采购部门 综合评估（采购单位 负责评分）实施评价者 品管部门总经理 批准6、质量保证协议范例甲方：某电器有限公司 乙方： 乙方为甲方提供 SW 产品用的 双方本：互惠互利、共同发展“的原则，为确保产品质量的稳定和提高，特签订本协议。 1、 乙方为甲方提供的 质量应满足以下部分或全部要求： （1） 双方签订 （2） 甲方提供的技术标准 （3） 甲方提供的图纸 （4） 其他补充要求 2、 乙方对出厂的产品应对以下项目进行全程把关，每批产品并向甲方提供： （用打√的方法选取） （ ）检验合格合格证 （ ）检测报告 （ ）有关检验原始记录 （ ）型式试验报告（每年） 3、 甲方对乙方提供的产品质量验收，采用全数据检验或抽样检验两种方法。 （1） 全数检验，不合格率 P1： （2） 抽样检验： 抽样方案： 合格质量水平： 抽样检验批不合格率 P2： 4、 甲方对乙方产品不合格品的统计范围，应为甲方进厂检验时发现的不合格品、生产 过程中发现的不合格品和售后发现的不合格品的总和。 5、 产品进货检验全数检验不合格率（P1）和抽样检验批次不合格率（P2）的计算方法。 （1） 全数检验 进厂检验判定的不合格品数 P1= ×100% 交验产品总批数 （2） 抽样检验 季度抽查不合格批数 P2= ×100% 季度抽查总批数6、 产品进厂验收的检验判定依据为： 7、 质量保证 （1） 乙方应按甲方的要求，并参照 ISO9000 系列标准建立并保持文件的质量体 系，不断提高质量保证能力。 （2） 甲方在需要时确认乙方提供的产品在制造过程中的质量保证体系及质量保 证的实施状况时，征得乙方同意后可进入乙方进行质保体系调查。 （3） 如果乙方将甲方所需的产品全部或部分委托给第三方制造时， 甲方有权提出 进入第三方调查其质量保证能力，乙方应予积极协助。 8、 为促进乙方的产品质量稳定和提高，甲方根据双方确认属乙方质量责任的不合格品 时，采取以下经济措施： （1）被判为整批不合格的产品应及时通知乙方，经甲方作出可否回用的判定。被判 为可回用的产品需办理回用手续并按降级处理，甲方将扣除该批产品总价值 %。被判为不可回用的不合格品甲方有权作整批退货，并收取乙方该批产品价值 %的检验费和误工费。 （2）合格批中的不合格品甲方除退货外，还收取乙方退货价的 %作检验费 与误工费。 （3）如因整批不合格退回，乙方不能及时再次提供合格品，甲方因此停产造成的一 切损失，乙方必须负全部责任。 （4）乙方为甲方提供的产品、原材料、零配件的制造工艺发生改变时，必须事先通 知甲方，征得甲方同意，否则由此造成的一切损失由乙方承担。 （5）如果乙方产品质量连续两个月达不到本协议规定的质量水平，或发生重大质量 问题，除执行本协议的有关条款外，甲方有权减少乙方的供货量或终止合同，取消定点 资格。 9、 因乙方提供的供品出现质量问题造成重大事故，按国家质量法处理。 10、其他补充条款11、当甲、乙双方认为协议条款需要变更时，由双方协商重新签订协议。 12、本协议未签事宜，由双方共同协调解决。 13、本协议一式四份，各执二份，经双方签字后盖章后生效。7、采购申请单年 请购单位 品名数量 厂商 价格 厂牌 主管 请购总号 月 日 承办报 价议价结果主管综合比较：副总/总经理8、请购单请购部门 料号 代号 预算编号 品名 请购日期 年 月 日 规格 需要日期 年 月 日 单位 数量 验收方式 交货验收 试车验收 部长 速件类别 普通 速件 紧急 经办人 请购单编号 采购单号请 购用 途 说 明副经理经理采 购询 （ 议 ） 价 记 录厂商 厂牌 规格 单价 总价 备注 总经理12345过去日期 厂商 厂牌 规格123询 （议） 单价 价记录 备注 主管副总 会签单位 1、拟向 采购 2、拟于 年 月 日交货 3、付款条件： 经理 科长 组长 经办会 签审 核 单 位采 购 单 位9、采购单编号： 订购日期：预定交货日： 交易条件： 交货方法： 付款条件：交货地点： 序号 统一编号 料号 名称/规格 单位 数量 单价 金额合计 兹同意依照本订单所述条件交货 签章 签认 日期 职称10、 采购控制流程图填 写 请购单查询供 应记录决 定 采购方式评价比价直接采购长期采购合约退 回 采购单位否核准退回供应商采购进口作业国外采购 不合格 国内采购收货检验合格收 货第2章谈判签约 发采购单质量管理 付款本章重点介绍了质量管理的基本术语及原理，讲解了工厂中最实用的抽 样检验的应用方法以及进料检验 （IQC） 过程检验 、 （IPQC） 和最终检验 （FQC） 的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考第一节 质量管理的基本术语及原理1、缺点与不良品如何分类？（1） 缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。 （2） 不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点 （3） 不良率： 任何已知数量产品单位不良率为 100%乘以其中所含的不良品的单 位数，再除以产品单位的总数即得。 不良品个数 不良率= ×100% 检验之产品单位数 （4） 严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人， 有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。 （5） 严重不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含 有主要/或次要缺点。 （6） 主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减 低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。 （7） 主要不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含 有次要缺点，担并无严重缺点。 （8） 次要缺点：指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与 已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上，并无多大影响。 （9） 次要不良品：指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺 点或主要缺点。1、 质量管理中常有的统计指标有哪些？项目 客户投诉次数 相同客户投诉再次发生次数 未准交货% 定义 重大品质案件发生的次数 类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数 100%准时交货率销售退回金额%（品质原因）销售退回金额 ×100% 总销售金额AOQ（PPM）总不良数 ×（1-批退货率）×106 总抽样数OBA（PPM）总不良数 ×106 总抽样数准时交货率准时交货批数 （1-批退货率）×100% 应交货总批数第一次良品率第一批产出量（良品） ×100% 批投入量返工率全部返工量 ×100% 全部批投入量总良品率批总产出量（含返工） ×100% 批总投入量个别零件使用率个别零件或原料使用量 正常成品（零件标准使用量）空运出货率（非客户）总空运货柜数 总出货货柜数2、 工厂的产品为什么需要检验？检验是工厂实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解工厂的产品质量现状，以采 取及时的纠正措施来满足客户的需求， 检验的主要目的就是 “不允许不合格的零部件进 入下一道工序” 。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活 动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍 然是最古老的最实在的质量保证方法之一。3、 导致不合格的原因有哪些？（1） ① ② ③ （2） ① ② ③ ④ ⑤ 设计和规范方面包括： 含糊或不充分； 不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理； 图纸或资料已经失效。 机器和设备方面包括： 加工能力不足； 使用了已损坏的工具、工夹具或模具； 缺乏测量设备/测量器具（量具） ； 机器保养不当； 环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；（3） ① ② ③ （4） ① ② ③ ④材料方面包括 使用了未经试验的材料； 用错了材料； 让步接收了低于标准要求的材料； 操作和监督方面包括： 操作者不具备足够的技能； 对制造图纸或指导书不理解或误解； 机器调整不当； 监督不充分4、 采取纠正/预防措施的意义是什么？（1） 体现：预防为主、 “持续提高质量”的管理思想； （2） 针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投 入取得最大效果； （3） 采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格 的隐患消灭在萌芽状态。5、 采取纠正/预防措施的时机何在？（1） 不合格项目被确定为重大不合格项时； （2） 发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实 施时； （3） 过程或活动中反复发生的问题； （4） 需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项； （5） 顾客屡次提出的抱怨或投诉； （6） 服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故 ； （7） 供货商或分承包方交付的不合格品； （8） 发生大批量的返工、修理或报废。7．采取预防措施的信息来自佑何处？（1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10） （1） （2） （3） （4） 检验和试验报告； 统计技术分析： 客户重大投诉： 用户服务报告： 产品让步放行的记录； 内审结果； 管理评审的结论； 设计评审/验证/确认的结论； 采购时客户提出的评价； 质量成本的分析报告。8．建立预防措施的总体步骤是什么？首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件； 明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标； 决定采取预防措施的实施计划； 应用 PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和 有效执行； （5） 实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性； （6） 将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。9．怎样处理客户的退货要求及意见？（1） 规定销售人员应密切关注顾客以各种方式反映的意见； （2） 对顾客的意见进行登记和分类，使顾客知道公司已经注意到他们所提的意见； （3） 应以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名 称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等； （4） 明确规定如何调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求； （5） 规定不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法； （6） 监督顾客意见的处理过程。直至问题解决； （7） 记录及调查顾客意见，不仅有利于及时采取纠正和预防措施，而且也是证实企业执 行 ISO9000 标准的客观证据。10．工厂里的检验通常包括哪些内容？（1） 来料检验（IQC，Incoming Quality Control）; （2） 过程检验（IPQC, Inprocess Quality Control）; （3） 最终检验（FQC, Final Quality Control）; （4） 出货检验（OQC, Outgoing Quality Control）; 在有的工厂里，FQA 专指拉线上的检验；也有的工厂，FQC 与 OQC 是混合进行的。 由于使用习惯和翻译的原因， Quality 有的工厂称之为“质量” 有的称之为 ， “品质” ；IPQC 有的称之为“过程检验” 。本书不做详细的区分，只要能揭示其核心内容即可，具体叫法视 场景不同而定。11．什么是质量管理 7 大手法（QC7 大手法）？（1） 排列图 排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出 的累计柱状图。意大利经济学家巴雷特（Pereto）在分析社会财富分配状况发现，大部分财 富集中在少数人手里，为此他设计出能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图” 或“柏拉图” 。后来由美国管理大师朱兰博士（Juran）加以推广使用。 （2） 因果图 因果图是指：用枝状结构画出因果关系的图，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称 之为“石川图” ，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”“鱼刺图” 、 。它将影 响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案 有帮助。 （3） 散布图 散布图是指：以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，也有人称之 为：散点图： 、相关图。它用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，有助于判明原因的 真假。 （4） 直方图 直方图是指：对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状 的图，也称“柱状图“。它方便弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异， 并能以此推测事物总体的发展趋势。 （5） 检查表 检查表是指：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，也有人称之为“调查 表”“统计分析表”“查核表” 、 、 ，它简便、直观地反映数据的分布情况。 （6） 分层法 分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类，统计的方法，也有人称之为“层别法” 。 它寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。（7） 控制图 控制图是指；用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的 原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图，有人称为“管制图”“管理 、 图” ，由于它是由美国人休哈特（Shewart）于 1924 年创立的，所以也有人称之为“休哈特 图” 。第二节 抽样检验的实施1、 什么是抽样？ （1） 样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 （2） 抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。 （3） 批量：一批产品包含的基本单位数量称批量，以 N 表示。 （4） 样本大小：样本中包含的基本单位数量称为样本大小，以 n 表示。 （5） 抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数， （样本大小 或一连串的样本大小） ，以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数） （6） 抽样时机：样本可在批内所有各单位全部组装完成后抽取，或在批组装时 抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本单位抽取前决定，如果样本 单位是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的 此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，并采取矫正措施，在 此之后才可开始新的批。 当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。2、 怎样使用抽样计划？（1） 单次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所定的样本大小， 如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。 如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。 （2） 双次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所确定的第一次样 本大小。 如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时， 则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一 次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第 一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第 二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或 小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或 大于第二次允收数时，则应拒收该批。 （3） 多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似， 最多可以七次抽样。3、抽样检验与全数检验有何不同？全数检验 （1）对全部产品逐件进行检验，实际上 是判定单位产品是否合格。 （2）检验工作量大，费时、费力、费用 高，经济性差 （3）当检验本身不出错时，合格批中只 有合格品。 抽样检验 （1）随机抽取部分产品进行检验，由样 本推断产品批是否合格。 （2） 检验工作量小， 可能节省大量人力、 物力和时间，有利于降低检验成本。 （3）合格批中可能含有不合格品；不合 格批中也可能含有合格品（4）检验工处于长期紧张的工作状态 中，易于疲劳，造成检验的无意差错， 有可能使不合格品混入合格产品中 （5）有可能所不合格品判为合格品，或 把合格品判为不合格品，错判的是单位 产品 （6）当产品不合格时，拒收的仅是单位 产品，生产方损失不大 （7） 检验工毋须抽样技术的特别专门训 练 （8）适用于费用低，易于判定合格与否 的产品检验。对于需要保证每件产品的 质量，不允许有不合格品的产品以及涉 及人身安全和社会环境安全的产品必须 彩全数检验。（4）检验时间比较宽裕，有利于减少或 避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺 陷。 （5）有可能把不合格批判定为合格批， 或把合格批判定为不合格批，错判的是 整批产品。 （6）当批不合格时，拒收的是整个产品 批，生产方损失严重，迫使生产方不得 不重视提高产品质量，强化质量管理。 （7） 检验工需要合理的抽样方案和采样 技术，掌握数理统计推断知识和方法。 （8） 适用于大批量生产的产品及广大面 积（如资源及社会调查）调查。对于破 坏性检验只能采取抽样检验4、什么是计量值与计数值（1） 计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成 （如长度公差 10mm± 0.1）. （2） 计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分 布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、 污点、气泡等） 。 （3） 计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。5、抽样检验如何分类？（1） 按选定的质量指标属性分类 ① 计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示单 位产品质量的检验； ② 计量抽样检验： 用计量值人选为批的判断标准， 适用于检验单位产品质量特性呈正 态分布的情况。 计数抽样检验与计量抽样检验的比较见下表： 计数抽样检验 计件值 质量表示方法 合格品、 不合格品 计点值 缺点数 需要熟练工进行检验 检验设备复杂 计算复杂 需要对各个检验项目分 别判定 检验项目多时，批的综 合不合格品率不能保证 检验所需时间长 检验记录复杂 计量抽样检验不需要熟练工进行检验 检验设备简单 计算简单 对多个检验项目可以进行综合判定 检验检验所需时间少 检验记录简单检验所需时间较少检 验记录较简单应用时在理论上 的限制 优质批和劣质批 的判别力和检验 个数 检验记录的应用除随机抽样外，对进行式无限制除随机抽样外，限于使 用于特性值呈正态分布 的情况 欲获得相同的判别力， 样本容量较小。检验个 数相同时，判别力提高 检验记录在其它方面的 应用程度高 检验费用比产品价格高 时，检验时花费较多时 间。要得到相同的判别力，样本容量要大。若 检验个数相同，则判断力下降 检验记录用于其它目的的程度 低 较低 检验费用比产品价格低时，检验时不太花 时间，设备和人力检验项目多，欲对批质 量综合保证 不合格品全部替 换成合格品 缺陷修理或修补面合 格品适用场合（2） ① ② ③ ④按抽取样本的次数分类 一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。 二次抽样检验： 根据第一次抽样检验结果可作出接收、 拒收或再一次抽样检验判断。 多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。 序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依 此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。 不同次数的抽样方案对比，见下表： 目 一次抽样方案 大 无 简单 差 大 单位产品检验 费用低的场合 二次抽样方案 中 稍有 中等 中 中 单位产品检验 费用稍高， 力图 减少抽验件数 的场合 从次抽样方案 小 有 复杂 良 小 单位产品检验费 用高，抽样方便， 检验简单， 强烈要 求减少检验件数 的场合 序贯抽样方案 小 有 复杂 良 最小 单位产品检验费 用高，抽样方便， 检验简单，及迫 切要求减少检验 件数的场合项 检验费用检验量的变化 操作繁简的程度 心理效果 平均抽验件数适用场合6．计数抽样方案是如何确定的？（1） 抽样方案 实施抽样检验时，规定从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定 规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。 （2） 计数抽样方案的参数 ① 某一批交验产品批量为 N； ② 随机抽取 N 件产品构成样本； ③ 接收批量最大允许不合格品数 Ac（Acceptance） ；④ （3） ① ② ③ （4） ① ② ③ ④拒收批量最小允许不合格品数 Re（Rejection） ； 计数抽样方案的判定 当样本中不合格品数 d≤Ac，判交验批合格； 当 Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检； 当 d≥Re，判交验批不合格。 计数抽样的表示 用 N、n、Ac、Re 表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re） ； 当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re） ； 对一次抽样 Re=Ac+1，在厂中最为常用； 对多次抽样，每次 N、AC、RE 在方案中都已明确规定。7.什么是 AQL（合格质量水平）？（1） 合格质量水平 抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值， 称为合格质量水平， 也可称 可接收质量水平（AQL） AQL 一般用每百单位产品不合格品数或不合格表示。 （2） 合格质量水平的确定方法 ① 根据过程平均确定 ② 由供需双方协商确定； ③ 根据用户要求确定； ④ 根据损益平衡点确定； ⑤ 根据消费者长期希望得到的平均质量； （3） AQL 确定的参考数据（见下表） 选定 AQL 的参考数据 分类 很高 按产品最终使用要求 高 一般 低 按不合格 品类别 进厂验收 出厂验收 重不合格品 轻不合格品 重不合格品 轻不合格品 致命缺陷 进厂验收 重缺陷 轻缺陷 电器性能 按产品质量性能 机械性能 外观 重不合格数 项目数 按产品检验项目数 1∽2 3∽4 5∽7 AQL(%) 0.25 0.40 0.65 1 2 3∽4 0.65 4.0 1.5 4.0 0.25 1.0 2.5 0.4∽0.65 1.0∽1.5 2.5∽4.0 轻不合格数 项目数 AQL(%) 0.65 1.0 1.5 AQL（%） ≤0.1 ≤0.65 ≤2.5 ≥4.0 1.5 6.5 2.5 6.5 2.5按缺陷类 别8∽11 12∽19 20∽48 48 (4)抽检步骤(见下图)1.0 1.5 2.5 4.05∽7 8∽18 182.5 4.0 6.5确定严格性:正常?加严?减量? 决定检验项目及判定规定决定质量允收水准(AQL)查出样本数 AC\RE决定检验水准,一般用 II 级实施抽样,测定样本性能决定批(LOT)的大小判定该批允收,拒收?确定样本大小字码确定抽检方式:一次?多次?(5)样本大小字码 ① 调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母; ② 批量越小,样本字码越大,样本也越大; ③ 检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大; ④ 批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.8、样本大小字码批量范围 S―1 1∽8 9∽15 16∽25 26∽50 51∽90 91∽150 A A A A B B 特殊检查水平 S―2 A A A B B B S―3 A A V V C C S―4 A A B C C D I A A B C C D 一般检查水平 II A A C D E F III B C C E F G151∽280 281∽500 501∽∽∽∽∽001∽500000 ≥500001B B C C C C D D DC C C D D D E E ED D E E F F G G HE E F G G H J J KE F G H J K L M NG H J K L M N P QH J K M N P Q R9、工厂常用的抽样标准 MIL―STD―105E 如何使用？ （1） 决定品质水准 定下良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。 （2） 设定 AQL 不良率从 0。01 到 10，共有 16 级，每 100 单位内缺点数从 0。01 到 1000，共有 26 级，选 定其中合适的一级。 具 体 级 别 为 ： 0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150 ,250,400,650,1000。 （3） 设定检查水准 从检查水准，I，II，III 中选定一种。 ① 如果没有特别指定时，采用水准 II。 ② 一些简单的物品，即使批次误判的比率大于 II，也不会有太大影响时，为了缩小采 样数量，可用水准 I。 ③ 对一些重要的物品，为了减少误判的比率，可以用水准 III。 ④ 特别水准为 S―1，S―2。S―3，S―4 四级，像一些破坏性检查，由于费用高昂， 为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。 （4） 设定抽检方式 确定采用一次采样、多次采样等其中的一种； （5） 确定检查的松紧度 确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中的一种，最初一般都是从正常检查开始的， 取得实绩之后，再调整松紧度。第三节工厂内实用的检验方式1、IQC 的内容及应用方法是什么？（1） IQC 是 Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采 购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符 合生产的要求。 （2） IQC 对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因 素。 ① 物料对成品质量的重要程度； ② 供料厂商的品质保证程度； ③ 物料的数量、单价、体积、检验费用； ④ 实施 IQC 检验的可用时间； ⑤ 客户的特殊要求等；2、IQC 的实施特点是什么？（1） IQC 并不意味着必然对产品进行实物检查， 有时仅仅是对供应方提供的附属检验 材料的验证上。 （2） IQC 的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。 对于一家刚刚供货的新 供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行 100%全 检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。 （3） 绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。 ① 如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。 ② 如果 IQC 发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。并及时通知供应商处 理。 ③ 如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并 具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采 取措施加以补救。 3、 IQC 与供应商的选择与管理有什么关系？ （1） IQC 检验的程度与选择供应商的程度成反比，即： ① 供应商的评估较松，则 IQC 的检验就要严一些； ② 供应商的评估严格，则 IQC 的检验适当放松； （2） 对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或 称“STS（ship to stock） “只作货物名称、数量、型号等的验证即可。 4、 如何理解来料检验规范（SIP）？ （1） SIP 的对象及实施 SIP 即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。 ① 检验规范是写明检验作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利 于检验工作的进行； ② 检验范围主要明确了对于进料（Incoming Materials）的 5W1H： a、 Why（为什么要检验） b、 What（检验什么） c、 When（何时检验） d、 Who（谁执行检验） e、 Where（在何处检验） f、 How（怎样检验） （2） 检验项目一般包括 ① 外观检验； ② 尺寸、结构性检验； ③ 电气特性检验； ④ 化学特性检验； ⑤ 物理特性检验； ⑥ 机械特性检验； ⑦ 包装检验； ⑧ 型式检验； （3） 检验一般采用随机抽样方法 ① 外观检验：一般用目视、手感限度样本。 ② 尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NO GO GAUGE） 。③ 结构性检验：如拉力计、扭力计。 ④ 特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。 （4） 检验方式 所进的物料，由于供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，可分为全 检、抽检、免检。 ① 全检：数量少，单价高，适用于重要来料。 ② 抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式， ③ 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。（5） 进料检验规范的案例印刷电路板（PCB）Bear board(一) 适用范围：在制品进厂检验作业、过程中过程检验，最终成品检 验作业等作业人员提供品质确认的依据 (二) 使用工具：游标卡尺、细针、棉质细手套、10X 以上放大镜、胶 带、三用电表、平台、孔径规、承认书、底片 检验 项目 MIL―STD―105E―II 缺点项目 1、 沾锡：不允许线路露铜沾锡等情形 2、 线路翘皮：不允许 PCB 线路翘起情形 3、 焊点翘起：PCB 线路的 PAD 不得有翘起之 情形 4、 割线：依工单指示须予以断路的线路，不得 导通。 5、 断路：线路应导通而未导通。 6、 短路：线路不应导通而导通。 7、 线细： 线路宽度不得≤原始线路宽度的 80% 8、 线路：线路边缘呈锯齿状、缺角、或线路铜 箔中出现针孔，其面积≥原始线宽之 20% 9、 锡垫：PAD 锡垫中间打孔，孔位偏移，或 PAD 受损，单边不足≥30% 10、补线：IPCS 基板中允许 5 条补线，仅 1 个 范围不被零件遮盖， 其长度必须≤7mm。 并排与 非并排总数不得超过 5 处。且经过锡炉及烘烤 后，线路及防焊漆不得有剥离等情形。 11、不能修补：金手指、GHIPS 之 PAD ，拒绝 线路之修补。 12、沾漆：线路沾漆，PAD 上沾漆面积必须≤ 10%原始面积 13、残铜：非线路之导体须离线路 2.5mm 以上, 面积必须≤2.5mm2 GR： 0 MA： 0.65 MI:1.0 判定 主要 次要√ √ √ √ √ √ √ √ √ √(1)PCB 线路部 分√ √ √检 验项 目 （2） PCB 基 材部分MIL―STD―105E―II 缺点项目GR： 0MA： 0.65MI:1.0判定 主要 √ √ √ 次要1、 材料：依据 APPROVE SHEET 中使用材料。 2、 颜色：依据 APPROVE SHEET 中使用的防 焊漆。 3、 尺寸：依据 APPROVE SHEET 中提供的成 型尺寸图，标注明确的尺寸规格、及允许误 差范围。每一批抽 5set 量测。 4、 厚度：依据 APPROVE SHEET 中使用的材 料厚度规格。 5、 孔径：依据 APPROVE SHEET 中提供之成 型尺寸图，对于孔径规格及允许误差范围进 行检查。 6、 电 镀 ： 镀 金 、 及 镀 锡 之 厚 度 ， 需 合 乎 APPROVE SHEET 中的要求。 7、 板弯：多层板变型、弯、翘程度≥1%基板之 斜对角长度 8、 分层：不允许任何基板底材分层的现象 9、 起泡：起泡面积，距离线路必须≥0、7MM2 且是在零件覆盖之处。 10、白点：基材边缘显露成状分布，或严重显露 纤维纹理。 11、断裂：边缘、或无 PAD 的孔出现裂痕，但 未损及线路。 。 12、 毛边： 基材边缘凸齿、 或凹缺不平≤0。 2mm 13、刮伤：长：10mm 以下，宽 0。2mm，深： 不得露铜，2 条。 14、露铜：非必须镀锡、镀金之线路，露铜面积 ≥0。5mm 15、连板：二连板或板边加（耳朵）时，必须在 截断处加上“V―CUT” （上下切槽便于折断分 离，，其深度必须深入板之厚度 1/3，印刷字体 ） 包括料号、制造厂商、脚位标记等。√ √√ √ √ √ √ √ √ √√ √检验 项目 （3） PCB 之 PTHMIL―STD―105E―II 缺点项目GR：0MA：0.65MI:1.0判定 主要 次要1、孔径：依据 APPROVE SHEET 中使用之尺寸规格 √ 2、钻孔：不允许多钻、漏钻、变形、未透等情形 √ 3、孔壁： PTH 零件插孔， 孔破面积≤5%，沾漆面积≤10%， √ 不允许沾锡孔小、孔塞、异物阻塞之情形。 1、沾漆：金手指上端 1/3（0。8mm）以下不允许漆。 2、沾锡：不允许沾锡 3、脱金：不允许露铜、露镍等情形 4、刮伤：无露铜之刮伤，每条不得超过 10mm。每面不得 超过 2 条。 5、氧化：金手指上有明显的变色发黄、变黑、及油污等情 形。 6、针孔：不允许镀金面上出现针孔、或边缘齿状 。 7、导角：两端之导角应为 45 斜边，角度 20，0。13mm。 8、导槽：宽 1。85 m，误差范围±0。05 mm 9、镀金：电镀厚度：四层板 10u；双面板 5 u √ √ √ √ √ √ √ √ √（4） PCB 金 手指（5） PCB 文 字印刷1、文字：零件面之文字、料号、LOGO、FCC、CE 等文字 √ 不能有损坏不可辨认之情形。 2、周期：厂商必须将制造周期以印刷或蚀刻方式注明于基 √ 板上。 3、不洁：PCB 板面上不能残留成品、胶质等油污。 4、章记：厂商检验合格之加盖油墨章，不应有扩散污染情 形。 1、色泽：印刷或修补色泽必须均匀一致。 2、脱落：因粘着力不佳、或产生气泡而脱落 3、补漆：*长度不得超过 12mm 以上，宽度不得超过 6mm 以上，必须平整，均匀 4、指印：防焊漆表面不允许有指纹、水纹、或皱衬衫褶情 形产生。且不能有异物。 1、金手指部分，每一批抽 5set 试验 2、文字印刷部分。每一批抽 5set 试验 3、防焊漆部分。每一批抽 5set 试验 4、补线部分。若抽样数中有补线，则抽 3ect 试验。若数量 不足则全做 5、补漆部分。若抽样数中有补线，则抽 3ect 试验，若数量 不足则全做 √ √ √ √ √ √ √ √√ √ √（6） 防焊漆（7） 附着力 试验（8） 包装1、需用真空袋包装√6、IPQC 的实施目的是什么？过程检验（即 IPQC）有时也称为阶段检验，基目的主要有： （1） 在早期的加工阶段发现不合格，避免在以后的不合格产品上浪费人力。 （2） 过程检验可用作过程控制的一部分，用来在实际的不合格发生之前就标明趋势。 （3） 通过严格的过程检验，保证只有合格产品转入下一道工序。 （4） 如果在检验中发现了不合格产品，则这产品在转入下一道工序前必须得到修理，合 格后方可转入下一道工序。7、过程检验中应注意哪些事项？（1） 有的工厂将 IPQC 的职责赋予生产人员，更有效的应由专职的品管人员来承担。 （2） 检验中应该具体规定检验项目，检验方法，时间频次等，其中还应包括对作业方法 的查核。 （3） 在有些合同中，顾客会规定出“加工停止点” ，由客户代表进行产品验证；如果遇到 这种情况，应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权。 （4） 检验有员对偶发性的严重情况或经常性的过程异常应出具报表，知会有关部门迅速 处理。8、FQC/OQC 的适用范围是什么？最终检验试验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。 当产品复杂时， 检验活动会被策划 成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。 因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有 时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。 （1） Final QC 一般也称作线上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、 检 验方法等。FQC 的组织制有的工厂编在生产部门，有的工厂编在质量部门： FQC 检验类型又可分为全检、抽检或巡检。 （2） Outgoing QC 出货检验， 一般在出厂前的最近一段时间进行， 尤其对电子产品 而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。 （3） OQC 的检验有时与 FQC 相同，有时会更加全面，有时则只检查某些项目， 比如： ① 外现检验 ② 性能检验 ③ 寿命检验 ④ 特定的检验项目 ⑤ 包装检验等。第三节 工厂内常用的过程检验 及最终检验规程示例示例 1：来料检验和试验控制程序1、目的对产品进行检验和试验， 确保其符合条例规定要求， 防止不合格品投入使用， 确保产品质量。 2、适用范围本程序适用于公司内所有来料检验和试验。 3、职责 3．1 仓管负责来料的验证与点收 3．2 IQC 负责来料检验和试验。 3．3 质量部经理负责批准特采申请。 4、工作程序 4．1 所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户 名等） ，在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时 报告采购部负责人处理。以验收无误的来料通知 IQC 检验。 4．1．1 一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为 验收合格的证据。 4．1．2 工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。 4．2 质量部 IQC 接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原 材料检验指导书》《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC 检验登记表》 、 上。 4．3 有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验） 。质量部 IQC 人员可委托外部 单位实施。 4．4 检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料 巾上绿色的“合格标签” ；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”：合格/不合格 。 标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。 4．5 本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经工程部审核， 质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。 4．6 仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。 4．7 生产部负责对材质试验及信息的反馈。 4．8IQC 将每月检验情况进行整理后呈报质量部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。 4．9 来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。 4．10 所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。 5、相关文件 5．1《不合格品控制程序》 5．2《检验和试验状态控制程序》 5．3《质量记录控制程序》 5．4《产品标识和可追溯性控制程序》 5．5《原材料检验作业指导书》 5．6《包装材料检验作业指导书》 5．7《二次部品检验作业指导书》 5．8《仓库管理规定》 5．9《采购控制程序》 6、质量记录 6．1《IQC 检验登记表》 6．2《来料检查记录表》 6．3《IQC 委托检验书》 6．4《二次部品检查表》 6．5〈包装材料检验记录表〉 7、来料检验和试验流程来料检验和试验控制流程来料仓管员验收待检区标识IQC 检验OKIQC 贴合格标签NG特采品NG不合格品控制发放IQC 标识发放示例 2：来料品检验报告机型 批号 供应商 缺点性质 海外侨胞品接受程度 次品数别 1 2 3 4 品名 批量 定单号 严重： 严重： 数 量 缺陷 DEF 严重 轻微 SPEC 规格 货号 入库数 交货日期 轻微 轻微 读数 READING 项目 1 2 3 4 5 抽检数 PCS5 6 7 8 9 10 通知有关部门 □生产部 □技术部 1。严重 2．轻微 最后处理结果 □合格 □不合格 备注 □全检 □特采 □退供应商 检查员 日期 / / 批准人 日期 / /条 例1．任何物料厂，必须经由品检部抽检，合格及放行则方可仓。 2．如因严重缺料而采品未符合标准的来料，则品检部必须通知有关部 门。 3．各供应商在接到品检报告通知退货时，必须在十四天内收回退货， 愈期则如同损坏，恕不负责。示例 3：过程检验规程示例1 目的1．1 确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格证品不流入下一 工位。 1．2 明确过程中的品质控制流程。2 适用范围本厂制造过程中一切未完工的货品。3 职责3．1 工位 QC 员：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。 3．2 巡查 QC 员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。 3．3 生产、质量部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。4 参考文件4．1 生产过程控制程序 4．2 产品标识和可追溯性程序5 工作程序5．1 巡查 QC 对工位 QC 盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。 5．2QC 巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC 巡查记录表》 ，QC 位 的不良品，填于《生产相应检测表》 ，巡查 QC 负责监督此表的真实性，并依此填写《QC 检 测统计表》交质量部主管及生产主管各一份。 5．3 生产部根据 QC 巡查表和 QC 检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提升品 质。5．4 生产过程中发现的不合格品 5．4．1 生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认 时与客户协商， 协商确认后方可生产， 列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置 于不合格区进行返工、报废或改作他用。 5．4．2 电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作 员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部 须将不良品立即与良品隔离。 5．5 生产过程中发现的不合格来料 生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知 IQC 书面确认，判定为不合格的，IQC 须 反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，台超出则需召集不合格 评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。 5．6 如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠 正通知书”交 PMC 部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。 5．7 通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供 应商进行审核。 5．8 生产班长定时收集工位 QC 放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或 返工之后货品需做好标识，经巡查 QC 检验合格后才可流入下一工位。 5．9 巡查 QC 在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。 5．10 如发现不良品与总抽查数之比在于 3%，巡查 QC 发出“内部质量异常反应单”责任 部门应立即采取纠正行动，巡查 QC 负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。 5． 如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于 10%， 11 巡查 QC 立即通知生产部停产， 同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同 QA 和生产相关人员分析不良因素，召开 不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡 查 QC 负责跟进处理结果。 5．12 生产退料检验程序 5．12．1 生产部将退回物料按来料坏（IQC 判定） 、生产损坏（由巡查 QC 判定） 、良品（IQC 判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予 IQC 或巡查 QC，IQC 或巡 查 QC 对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒 收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。 5．12．2 生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货， 具体办法参照 5。6、5。7、5。8 进行。 5．12．3 生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按《报废 流程规定》办理。 5．13 巡查 QC 负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检 OK，则在该 批塑料包装袋贴纸上盖上“QC” “OK”印章，否则，盖上“QC” “NG”印章，并由生产部 交现场不良品隔离。示例 4：过程异常联络单生产单： 产品名称/ 编 号 不良品名 称/编 号 工单 NO 生产 数量 编号： 制造 时间 不良 数 检验记录 NO。 （验收单） 批号 LOT NO。月日时异 常 内 容 原 因 分 析 与 建 议 协办 单位异常处理：□批退 核定：□停线 复核：□停机□模具维修 经办：□零件来料不良 □设备模具（治）不良 □设计（文件）不良□作业（条件）不良核定：复核：经办：责任归属： 预计完成 日 期改善对策及异常处理方式签核品 质 确 认 分发 单位□合格；继续生产□不合格处理方式□ □□ □□ □□ □□□□□□示例 5：产品最终检验控过程序（1） 1 目的 确保出货的成品质量符合客户的需求。 2 适用范围 凡本公司所生产的成品入库前的检验。 3 职责 3．1 质量部部长 3．1．1 保证本程序完整、持续有效地实施。 3．1．2 对不合格品提出处理方案。 3．2QA 质检员 3．2．1 对完成生产全过程的所有产品进行抽检。 3．2．2 依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》 。 3．2．3 对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。 4 程序要点 4．1 所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》 ，通知 QA 质检员进 行检查。 4．2QA 质检员按照《成品质检指导书》 ，正常抽样标准进行检验，经质量部部长审核，并 将检验结果填写到《成品检验报告》上。检验报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。 4．3 若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。 4．4 检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控 过程序》保存。 5、相关文件 5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》 5．2《不合格品控过程序》 5．3《成品质检指导书》 5．4《抽样表》 5．5《质量记录控过程序》 6、相关记录表格 6．1《成品报检单》 6．2《成品检验报告》 6．3《返工通知单》 6．4《寿命试验报告》示例 6：QA 检验记录表品管部 客户名称 入库单 制造通知单 入库数量 名称/规格 产品料号 抽样数量 抽样标准 MIL―STD ―105D 主要检查项目 1 2 3 4 5 检 查 记 录 6 7 8 9 10日期：年月日序号范围 S/N NO： 缺点区分 AQL Ac/Re 主要缺点 次要缺点备注判定品管主管：检验者：示例 7：检验通知单日期： 年 月 日 处理速度 进货日期 交货数量 抽样数量 抽样标准 缺点区分 AQL Ac/Re 主要缺点 次要缺点厂商名称 订货单 验收单名称/规格检查记录备注品管主管：检验者：示例 8：产品最终检验控制程序（2）1 目的通过对将要进入成品进行抽样检验， 确保符合质量要求的成品才能进入成品库， 并提供产品 符合规定要求的检测记录。2 适用范围本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。3 相关责任单位技术品保部――最终检验组，生产部――生产组、仓储组。4 工作程序4．1 生产成品检验 4．1．1 最终检验组在接到生产组的《生产命令》通知后（参见《过程检验控过程序》，即 ） 安排人员到成口若悬河待检区，按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品。 4．1．2 对抽取样品按照《成品检验办法》进行检验，按照《现有成品一览表》进行判断， 并将结果填入《QA 检验报告》和《生产命令》相应栏位。 4．1．3 检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与《生产命令》是否相符， 包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。 4．1．4 核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以《生产命令》通知生产 组办理入库手续。 4．1．5 核对有误后，立即用《生产命令》通知生产组改正后再按 4。1。3 和 4。1。4 执行， 直至合格。 4．1．6 检验不合格的产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后， 按照《不合格品控过程序》予以处理。 4．1．7 生产线将《生产命令》交回生管驵归档，将《QA 检测报告》交技术品保部经理审 批后归档。 4．1．8 最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》 ，并保存一年，作为 过程能力评估的依据。 4．2 进料成品的检验 4．2．1 对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（参见〈进料检验控过 程序〉 ）通知后，即安排人员到进料待验区，按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。 4．2．2 对样品按照《进料成品检验办法》和《现有产品一览表》进行检验和判断，并将结 果填入〈QA 检测报告〉中。 4．2．3 检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。 4．2．4 检验不合格之产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后通 知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。 4．2．5 将〈QA 检测报告〉交技术品保部经理审核后归档。 4．2．6 最终检验组将每次检验结果填入〈供应商进料结果记录表〉 ，并保存一年，作为供 应商评估的依据。 4．3 销货退回的检验 4．3．1 对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写〈销货退回申报单〉 ，退回成品 由仓储组归入成品待检区，通知 QA 进行检验。 4．3．2QA 对退回成品进行全检。 4．3．3QA 依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回成品进行检验，并依据 〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA 检验报告〉中。4．3．4 检验合格的成品，由 QA 在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。 4．3．5 检验不合格的成品，由 QA 在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此 成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉 。 4．3．6《QA 检验报告》交技术品保部经理审核后，连同《销货退回审报单》归档。 4．4 逾期成品的检验 4．4．1 对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知 QA 进 行检验。 4．4．2QA 对逾期成品进行全检。 4．4．3QA 依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对逾期成品进行检验，并依据 〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA 检验报告中。 4．4．4 检验合格，由 QA 在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库， 并安排尽快出货。出货前再通知 QA 进行一次检验。 4．4．5 检验不合格的成品，由 QA 在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成 品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉 。 4．4．6， 〈QA 检验报告〉交技术品保部经理审核后归档。 4．5 退回样品的检验 4．5．1 对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写〈样品退回申报单〉 ，退回样 品由仓储组归入成品待验区，通知 QA 进行检验。 4．5．2QA 对退回样品进行全检。 4．5．3QA 依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回样品进行检验，并依据 〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA 检验报告〉中。 4．5．4 检验合格的样品，由 QA 在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。 4．5．5 检验不合格的样品，由 QA 在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成 品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉 。 4．5．6〈QA 检验报告〉交技术品保部经理审核后，连同〈样品退回申报单〉归档。 4．6〈QA 检验报告〉由最终检验组保存三年。5 相关文件5．1〈进料检验控过程序〉 5．2《检验和试验状态的控过程序》 5．3《不合格品控过程序》 5．4《成品检验办法》 5．5《现有产品一览表》 5．6《进料成品检验办法》 5．7《货仓管理办法》 5．8《成品检验抽样计划》6 相关记录6．1《QA 检验报告》 6．2《销货退回申报单》 6．3《样品退回申报单》第3章货仓及物控管理本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括 物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章 还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC 分析法以及材料使 用预算和需求分析等内容。 1、物料储存保养的一般原则什么？（1） 仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便 于管理。 （2） 将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理 的标识。 （3） 储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。 ① 流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成 本。 ② 相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③ 物品大小： 储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间， 以确保能充分利用 空间。 ④ 安全性 物品的保管应以安全为第一， 如危险物品的存放应考虑一些安全措施， 以维护库房及厂 区安全。 （4） 每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检 查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、 数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其 他方法，并遵守以下原则： （1） 搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。 （2） 视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉 车等。 （3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置 时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下： （1） 高度： 堆放总高度一般限制 3 米以下，置放料架时每层不超过 1。5 米。 （2） 重量： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。 （3） 集成电路（IC）及易碎品的储存规定： ① 流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小： 储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间， 以确保能充分利用 空间。 ④安全性： 物品的保管应以安全为第一， 如危险物品的存放应考虑一些安全措施， 以维护库房及厂 区安全。 （4） 每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期 检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、 数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他 方法，并遵守以下原则： （1） 搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。 （2） 视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉 车等。 （3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置 时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般 标准如下： （1） 高度： 堆放总高度一般限制 3 米以下，置放料架时每层不超过 1。5 米。 （2） 重量： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。 （3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定： ①集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存， 以防止静电损伤或 其他原因可能造成品质受损。 ②集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免 IC 脚因 储存不慎而造成弯曲及损毁， 而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移 （如真空吸 笔） ，尽量避免用手。 ③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。 ④以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。 （4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。 （5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。 (6) 物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必须要有一些防护措施 如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。4.收料区一般区分为几个区域？（1） 进料待检区 仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不 能混全放在一起。 （2） 进料合格区 经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。 （3） 检验退货区 品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。5．收料、进料、入库作业如何完成？（1） 他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放 置。 （2） 仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后 按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开 立“验收单” ，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送的物料与主管部门所提 供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。 （3） 仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单。将物料放置于该物料的固定储 位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料的物料库存 卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。 （4） “验收单”一式三联，分别如下： 第一、 二联：送财务部门入账后按照编号存档。 第三联：仓储部门登录物料后按照编号存档。 第四联：交由采购部存档。6．进料作业流程图 7．仓库如何发料？（1） 仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单” （生管部门提供）后，应按照 BOM 表 备料，而在备料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。备完料后必须制发“发 料单” ，经主管签核后送交生产部门并通知领料。 （2） 物料的发放必须以先入先出为原则，以保持物料的适用性。 （3） 备料人员在备料时，需将已备妥的物料放置于固定的区域（如备料区） ，不得随便放 置；不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、 规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。 （4） 生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后，按照发料单至仓库领料。而生产部 门在领料时，仓储备料人员必须在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不 符时能马上解决问题。 （5） 重要零件（如 IC）等，可能因数量不足而需使用和 BOM 表不一样的料件时，需有公 司所承认的文件证明可使用才可代用。不然不得发料。 （6） 仓储人员在发料的同时， 在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符， 如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生 类似错误。 （7） 生产部门人员按照发料单盘点物料无误后，在发料单上签名及注明日期后将物料领 回。（8） 发料单一般有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送如下： 第一联：送交财务部门入账后按照编号存档； 第二联：仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查； 第三联：连同物料交由生产部门； 第四联：由生管部门存档备查。厂商进料将料件置于进料 待检区料件是否 正 确否开立验收单 将物料送到进料验退区等 待厂商处理 验收单品管检验不良品将料件按照规格放 置相应的储位验收单验收单验收单按财务部门入帐后 按照编号存档仓库部门存档由采购部门8、发料作业流程图（见下页） 9、仓库如何进行退料作业？（1） 生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必须办理退料时应 填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号（制令领料单号） 、机 种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品 管部门检验。 （2） 品管部门按照“品质规范”的规定加以检验，并在退料单的“品管检验”栏签注检 验结果。如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单”按照“不良品处 理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。 （3） 仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退 量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：送财务部 门据以入账后按照编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后 续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。 10、仓库如何处理不良品？ （1） 生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品 管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。 （2） 仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于 不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第 二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。 （3） 仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、 料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签 注索赔或交换等处理。 （4） 不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一联：送采购部门；第二联：送财 务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良 品。发料作业流程图制令领料单按照 BOM 表备 料并填发料单发料单部门主管签核备料生产部门签收后发料发料单发料单发料单发料单11、退料作业流程图上承生产及工场管理 现场制造管理作业退料良品？不良品处理单1232 13下接不良品 处理作业部门主管签核品管部门检验良品？核对3 退料单1 退料单2 退料单材料存档或办理领料送财务部门入 账后存档登录材料账及材 料卡或办理补料 （下卡补料作业）12、不良品处理作业流程图生产部门 仓储部门 财务部门 采购部门上承退料作业 核对签收 不良品 处理单 1 2 3 不良品 不良 3