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紧急关断系统的关级别设置规范
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在关断级别问题上，海上平台上一般设置了四个级别：
这个规定主要在＜＜海上固定平台安全规则＞＞上有体现。
但不知有没有关于级别设置的规范。
海上平台紧急关断四个级别：
推荐采用以下几个关断级别及相应的关断内容, 但平台作业者可根据具体情况, 确定不同的关断级别及其相应的关断内容。
可关断单台设备或单系列设备。单元关断可自动关断或手动开关实现。
可关断井口采油树的主阀、翼阀; 关断生产中的所有设备或关断原油外输管线。
生产关断可由生产系统的重要监控信号、仪表气压过低信号、海底管线压力过低信号、生产管线压力过高信号、供电系统故障信号以及全部井口翼阀关闭信号等引发完成。
可由井口易熔塞回路检测到的火情直接导致平台的火灾关断, 或由火灾与可燃气体探测器探测到的异常情况自动地或经人工确认后手动地启动火灾关断。
火灾关断应导致: 生产关断, 关断所有的井上安全阀、打开泄压阀、关断井下安全阀。但消防设施、通信设备、直升机甲板边界灯、障碍灯、雾笛、应急照明及发电和供电设备应保持工作状态。
在遇有不可抗拒的情况时, 人员撤离平台前, 应执行最终关断。
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这是很显然的，工艺过程故障会有大有小，可能影响一个小设备，影响一段工序，也可能是重大故障，影响到人身装置安全。这些工作都交给ESD系统吧。
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我的意思是有没有什么具体的规范去规定应该设置几个级别的关断，在何种情况下又产生何种级别的关断。
因是我现在在设计的时候基本上是由自己去分析，所以觉得如果有权威的规范就更好了。
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潜水48小时。。。。。。。。。。。。。。
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海上固定平台安全规则(试行)
海上固定平台安全规则（试行）海上固定平台安全规则（试行） （1992 年 2 月 13 日 能源部颁发） 第一章 总则 1．1 根据中华人民共和国能源部（下称能源部）《海上石油天然气生产设施检验规定》（下 称《油（气）生产设施检验规定》）和中华人民共和国石油工业部《海洋石油作业安全管理规定》， 制定本《海上固定平台安全规则》（下称本《规则》）。 1．2 本《规则》适用于中华人民共和国的内海、领海、大陆架以及其他属于中华人民共和国 海洋资源管辖海域内建设和使用的海上固定平台（下称平台）以及平台作业者和油（气）生产设 施发证检验机构（下称发证检验机构）。 1．3 平台设计、建造、安装和试运转等各个阶段及生产作业中都必须执行本《规则》有关规 定，并应遵守中华人民共和国的有关法律、法规，以保障平台安全作业的技术条件和人员生命、 财产的安全以及防止造成海域环境污染。 1． 对于张力腿式、 4 牵索塔式、 混凝土重力式等其他类型平台下部结构的安全规则另行规定。 在该规则颁发之前，可采用不着所有规范、标准，但其上部设施的设计、建造、安装和试运转及 生产作业必须符合本《规则》的有关规定。 1．5 平台废弃与拆除的有关规定另行颁发。 1．6 本《规则》颁发前已投入使用的平台其技术条件应符合原来采用的规范、标准的要求， 但其修理、改装、改建和平台作业中的检验，应执行本《规则》的有关规定。 1．7 本《规则》为平台安全的主要规定，本《规则》未做规定的内容可使用所用规范、标准 中的有关规定。 1．8 本《规则》解释权和修改权属能源部。 1．9 本《规则》自 1992 年 5 月 1 日起施行。 1．10 本《规则》用语含义： “安全办公室”系指能源部海洋石油作业安全办公室。 “安证检验机构”系指能源部认可的油（气）生产设施发证检验机构。 “所用规范、标准”系指符合《油（气）生产设施检验规定》第十二条要求，由平台作业者 在平台设计、建造、安装、生产作业中和发证检验机构在实施发证检验中所应用的技术规范、标 准。 第二章 平台布置 第一节 一般规定 2．1．1 平台应在油（气）田开发工程设计条件、钻井、修井工艺设计和（或）油（气）田 生产总工艺流程设计及油（气）田开发工程设施总体布置（下称总体设计）的基础上进行设计， 确定平台方位、尺度，对生产区、公用设施区、生活区进行合理布置，保证生产作业、人员生命 及财产的安全，并力求经济合理。 2．1．2 总体设计前，平台作业者应提出本章第二节所列的设计条件，并由具备资格的单位 提供平台所在海域环境条件等方面的资料。设计采用的环境条件的重现期应由作业者根据油（气） 田生产寿命、 平台的重要性和环境条件资料的可靠性等因素进行技术经济评价后确定， 并编入 《油 （气）生产设施检验规定》第二十一条第 2 款要求的《海上油（气）生产设施安全分析报告》中。第二节 总体设计 2．2．1 设计条件 油（气）田开发工程的主要设计条件为： 2．2．1．1 油（气）田地理位置； 2．2．1．2 油藏特性及开发方案； 2．2．1．3 油藏流体物理性质及化学成分； 2．2．1．4 钻井方案、完井方式及修井方式； 2．2．1．5 井口流压、静压、井口流体温度、油气比、油水比、油田生产压降； 2．2．1．6 油田生产寿命，逐年油、气、水产量及注水量； 2．2．1．7 单井最大油、气、水日产量； 2．2．1．8 工程地质； 2．2．1．9 海水水质资料； 2．2．1．10 环境条件 （1）平台设计所需要的环境条件系指所有影响平台强度、稳定、建造、安装和使用的环境条 件。对平台有显著影响的环境条件包括但不限于：水深、潮汐、风、波浪、海流、冰、地震、海 生物、空气和海水温度等。 （2）用以确定设计环境条件的原始资料必须可靠、连续和有代表性。推算设计环境条件的方 法应是公认的。 2．2．2 钻井、修井工艺设计 若采用平台钻井装置、修井装置进行钻井、修井作业，应根据油藏数据、油（气）田生产井 布置和本间第二节所列 2．2．1．1、2．2．1．2、2．2．1．4、2．2．1．5 的内容和钻井、修井 设备布置的要求做出优化的钻井、修井工艺设计。 2．2．3 油（气）田生产总工艺流程设计 应根据油藏数据、 （气） 油 田生产井布置、 注水和机械采油方式以及本章第二节所列 2． 1． 2． 1、 2．2．1．2、2．2．1．3、2．2．1．4、2．2．1．5、2．2．1．6、的有关数据，并使用公认的 计算机程序进行物、热平衡计算，做出油（气）田生产总工艺流程的优化设计。 2．2．4 油（气）田开发工程设施总体布置 应对油（气）田开发工程方案进行筛选和优化，做出包括油（气）田开发工程全部设施的总 体布置。 第三节 平台布置的主要内容及危险区划分 2．3．1 确定平台平面布置及甲板尺寸的原则 应根据下述原则确定甲板上钻井、修井设备和（或）油（气）生产设备、公用和生活设施的 布置，并确定甲板尺寸： 2．3．1．1 满足生产作业的需要； 2．3．1．2 满足维修及事故处理的需要； 2．3．1．3 满足安全、防火、消防、人员逃生和救生的需要； 2．3．1．4 满足结构合理性的需要； 2．3．1．5 满足经济效益的需要。 2．3．2 平台甲板高程 平台最下层甲板应处于极端环境条件时潮汐与波浪最不利组合情况下最大波峰高程以上，并 留有适当间距，以保证下层甲板的安全。 2．3．3 平台方位应根据风向、流向、流冰方向及使用安全要求，确定平台方位。 2．3．4 甲板通道和甲板间梯道 平台应根据尺度大小、生产作业和人员逃生的需要设置两处或多处甲板通道和甲板间梯道。 脱险通道的设置应符合本《规则》第十三章第二节有关规定。 2．3．5 井口区布置 2．3．5．1 井口区应布置有良好自然通风的区域，若不可能，也可设于围蔽区内，但应按所 用规范、标准的要求，设置必要的通风设施。 2．3．5．2 油、气井应设置与油藏压力相适应的井口装置，气井、自喷井、自溢井应设井上 安全阀和井下安全阀。 2．3．6 危险区分类 平台危险区分为以下三类： 2．3．6．1 0 类危险区：在正常操作条件下，连续地出现达到引燃或爆炸浓度的可燃性气体 或蒸气的区域； 2．3．6．2 1 类危险区：在正常操作条件下，断续地或周期性地出现达到引燃或爆炸浓度的 可燃性气体或蒸气的区域。 2．3．6．3 2 类危险区：在正常操作条件下，不大可能出现达到引燃或爆炸浓度的可燃性气 体或蒸气，但在不正常操作条件下，有可能出现达到引燃或爆炸浓度的可燃性气体或蒸气的区域。 2．3．7 危险区划分 应按照本章第三节 2．3．6 和所用规范、标准中关于危险区划分的规定，做出危险区划分图。 2．3．8 防火隔壁和甲板的设置 平台布置中可考虑设置防火壁和甲板，以隔离危险区，防护安全区，或必要时在危险区内形 成安全处所。防火隔壁和甲板的设置原则和要求应符合本《规则》第十三章的有关规定。 2．3．9 若平台群中设有无人驻守作业平台，则平台布置还应考虑： 2．3．9．1 在平台上设有对应于中心平台对其进行遥控、遥测的可靠设施以及遥控、遥测失 效时的安全设施； 2．3．9．2 不需设置生活区，但应设有简易休息处所，供维修人员不能返回中心平台时临时 使用； 2．3．9．3 设置安全可靠的登平台设施，保证维修人员上下平台的安全； 2．3．9．4 设置监视和防止外部人员登上平台的装置，保护平台的生产不因外部人员的登入 而意外中断； 2．3．9．5 按所用规范、标准的有关规定，相应减少设施的配置（如救生装置等）。 第三章 平台结构 第一节 一般规定 3．1．1 平台结构系指平台下部结构（包括桩基和导管架）和上部结构。 3．1．2 结构设计 结构设计必须以可靠的计算分析为基础。使用的计算机程序应是公认的，或是发证检验机构 同意的。所有计算分析和设计使用的方法必须符合所用规范、标准的要求。 3．1．3 结构建造 结构的建造应根据加工设计进行。建造工艺、建造过程中所需要计算、所用用于建造和装配 的设备的能力和精确度以及人员的资格应满足所用规范、标准的要求。 第二节 环境条件 按本《规则》第二章第一节和第二节有关规定执行。第三节 地基及场地调查 3．3．1 必须对平台安装位位置进行地基和场地调查（工程地质调查和海床地貌调查）。 地基和场地调查的范围、深度和精确度取决于平台结构的尺度、预期的目的、重要性、场地 土的均质性和海底状况等。 3．3．2 地基和场地调查报告至少应包括： 3．3．2．1 调查范围及钻孔座标； 3．3．2．2 调查内容； 3．3．2．3 调查时间和调查者； 3．3．2．4 使用的方法和设备的描述； 3．3．2．5 调查结果和分析； 3．3．2．6 适用范围和可能的误差分析。 第四节 荷载及荷载组合 3．4．1 结构设计荷载应包括结构在建造、安装和工作期间可能遇到的所有荷载。这些荷载 可以分为：固定荷载、活荷载、环境荷载和施工荷载。此外在特殊情况下还应考虑可能发生的事 故荷载。 3．4．2 荷载组合的基本原则应是以在结构使用期间可能出现的最不利的荷载条件进行组合。 在组合中，应合理地选择各种环境条件同时出现的概率。 第五节 结构分析 3．5．1 结构分析包括总体分析和局部分析。结构的总体分析应包括静力分析和动力分析。 在需要的情况下，结构的局部分析应包括局部振动分析。 3．5．2 波浪作用分析 对于波浪作用分析， 应根据结构的自振周期选择分析方法。 在结构自振周期小于和等于 3s 时， 可进行静力分析；在结构的自振周期大于 3s 时，应同时进行静力和动力分析。 3．5．3 海冰作用分析 使用静力方法进行冰对结构作用的分析。对于可能产生冰激振动的结构，应考虑冰引起的结 构的动力响应。 3．5．4 地震作用分析 对位于地震活动区域中的结构，应进行地震作用的分析。 3．5．5 施工期的结构分析 施工期的结构分析包括本章第九节和本《规则》第五章所规定的有关结构分析。 第六节 钢结构设计 3．6．1 钢结构设计一般采用许用应力法，或采用所用规范、标准中的其它方法。 3．6．2 在使用许用应力法时，应按照所用规范、标准确定或计算基本许用应力以及在采用 极端环境条件荷载组合条件下或地震荷载条件下基本许用应力的增加。 3．6．3 钢结构设计应包括构件应力校核、构件连接设计、上部结构和下部结构之间过渡锥 体设计。必要时，在管节点设计中进行疲劳分析。深水平台的计算疲劳寿命应高于平台的设计使 用寿命。 第七节 桩基础设计 3．7．1 桩基础设计包括桩的轴向承载能力和侧向承载能力的确定。此外，桩基础设计还应 包括打桩期间接桩长度和应力计算，以及桩可打入性分析。 3．7．2 桩的轴向承载能力 桩的轴向承载能力计算应按所用规范、标准进行。在确定桩的轴向承载能力时，应考虑沉桩方法、桩体构造和场地土壤情况。 3．7．3 桩的侧向承载能力 桩的侧向承载能力可由考虑非线性基础的结构总体分析得到；也可在进行等效线性基础的结 构总体分析后，由考虑非线性的单桩分析得到。 3．7．4 桩基础模拟 在结构的总体分析中，可根据设计要求和采用的方法使用线性基础或非线性基础。 在使用线性基础时，应保证线性基础等效于实际的桩/土系统。 在使用非线性基础时，应能够模拟桩/土系统的侧向荷载───变位特性（P──Y 曲线）和轴 向荷载───变位特性（T──Z 和 Q──Z 曲线）。 3．7．5 群桩效应 在桩的间距小于 8 倍桩径时，应考虑群桩效应。群桩效应的计算应按照认为的方法进行。 第八节 材料 3．8．1 用于建造平台的各种材料必须满足设计要求。 3．8．2 用于建造平台的钢材必须具有合乎要求的出厂证书（包括钢材炉罐号、批号、化学 成分、机械性能等）和（或）具有由平台建造单位复验并经发证检验机构认可的试验报告，在钢 材端部表面应有持久、明显的标记。钢材的化学成分和机械性能（包括：拉伸性能、弯曲性能、 在低温下使用时的低温冲击性能和在特殊部位使用的 Z 向拉伸性能等）应满足设计要求。不符合 要求的钢材不得使用。 3．8．3 钢的替代 经平台作业者的同意和发证检验机构认可，可以使用化学成分和机械性能相当、满足设计要 求的其它牌号的钢材替代设计单位指定牌号的钢材。 3．8．4 材料跟踪 建造单位应编制材料跟踪程序。 第九节 建造 3．9．1 平台结构的建造应按照设计要求进行。应进行建造过程中必要阶段的结构分析，并 编制建造程序，当结构构件不满足要求时，应采取临时加固措施。 3．9．2 钢材准备 在切割下料前，钢材应予以矫正，以符合下料要求。所有准备好的钢材，均应妥善地保管和 运输。 3．9．3 构件切割和加工 钢材的切割和加工应使用适当的工艺和方法进行。所有切割产生的缺口和毛刺，均应打磨去 除。所有加工后的钢材，应保持原机械性能。不允许用锤击等方法损伤钢结构表面。 3．9．4 构件组对和结构总装 3．9．4．1 构件组对之前，应检查每个单件是否符合设计图纸和组对工艺的要求。未达到要 求的单件，不得使用。组对过程中被损伤的构件应予以修复，严重者应予以替换。 3．9．4．2 结构总装前，建造单位应检查组对构件是否符合设计图纸及总装工艺要求。在总 装过程中应满足设计对结构强度及总装精度的要求，总装场地必须具有足够的支撑能力，其变形 不得影响结构强度和建造精度。 第十节 焊接 3．10．1 焊接质量保证 3．10．1．1 平台的焊接施工应按设计要求进行，焊接施工前应编制焊接程序和检验程序。 3．10．1．2 所有使用的焊接设备必须具有足够的稳定性和灵敏性，并应具有焊接设备年检证明。 3．10．1．3 参加焊接工作的焊工必须取得发证检验机构授予或认同的相应级别的资格证书。 焊工所承担的焊接工作必须与所用规范、标准要求具备的资格相适应。不具备资格的焊工不准参 加平台结构的焊接工作。 3．10．1．4 无损探伤人员必须取得发证检验机构授予或认同的资格证书，不具备资格的人 员不得担任探伤工作。 3．10．1．5 在建造过程中进行化学分析、机械性能试验、计量标定等所用的设备须具有政 府有关部门颁发的有效证书，试验人员须持有资格证书，否则不得进行试验。 3．10．2 焊接材料 3．10．2．1 焊接材料应符合设计指定标准的规定。焊接材料应由发证检验机构认可的厂家 生产，并应有产品合格证书和产品说明书。 3．10．2．2 焊接材料应按产品说明书规定的条件和焊接要求保管和使用，不符合要求的焊 接材料不准使用。 3．10．3 焊接准备 3．10．3．1 焊接前，应按照设计要求检查焊件的加工质量的尺寸公差。 3．10．3．2 临时固定焊和定位焊应按正式焊接要求由合格焊工进行作业。 3．10．4 焊接 3．10．4．1 焊接作业应在规定的环境条件下按焊接工艺程序进行。 3．10．4．2 有预热要求的焊件，应按预热程序进行预热。 3．10．4．3 对要求进行焊后热处理的焊缝应按热处理程序进行焊后热处理，但热处理不得 改变母材的性质和焊件形状。 3．10．5 修补 修补包括对焊缝和母材的修补。修补可以采用研磨、车削和焊接等方法。任何修补工作都必 须保证焊缝以及母材的性能要求。 焊接修补，应按修补程序进行。 经平台作业者和发证检验机构批准方可进行大面积的修补和（或）超过二次以上的修补。 3．10．6 检验 3．10．6．1 建造单位应在开工前，按设计要求对所用的各种无损检验方法逐个编制无损检 验程序。 3．10．6．2 检验应先外观检验，后无损检验。外观检验合格后才可按程序进行无损检验。 第四章 防腐蚀 第一节 一般规定 4．1．1 平台防腐蚀包括平台钢结构、管路系统和设备等的防腐蚀。 4．1．2 钢结构防腐蚀 4．1．2．1 钢结构所处的海洋环境划分为：海洋大气区、飞溅区、潮汐区、全浸区和海泥区 5 个区域。应根据结构构件所处海洋环境区域不同，采用相应的防腐蚀措施。 4．1．2．2 结构构件表面的防腐蚀 （1）海洋大气区中的结构构件，一般采用涂层防腐蚀。对涂装有困难的小型复杂构件，可用 镀层防护。 （2）飞溅区中的结构构件，一般采用涂层或包覆层防腐蚀。此外，还应考虑在壁厚上增加一 定的腐蚀裕量。 （3）潮汐区中的结构构件，一般采用和飞溅区相同的防腐蚀措施。由于阴极保护措施对潮汐区的构件有一定的保护作用，因此潮汐区中构件的腐蚀裕量，可较飞溅区的小些。 （4）全浸区中的结构构件，一般采用阴极保护措施防腐蚀。如果经济上合理或有其它必要的 原因，可以采用阴极保护与涂层联合防护。 （5）海泥区中的结构构件，一般采用阴极保护措施防腐蚀。 4．1．2．3 结构构件内表面的防腐蚀 暴露于流通空气或流动海水中的结构构件的内表面，应采用涂层、阴极保护或二者联合的防 腐蚀措施，与新鲜空气和流动海水隔绝的构件内表面，一般不采取防腐蚀措施。 4．1．3 管路系统防腐蚀 4．1．3．1 管路系统的外表面，应采用涂层防腐蚀。直径较小的管路，可用镀层防腐蚀，也 可使用耐蚀金属管材。 4．1．3．2 输送有腐蚀性介质和管路系统内表面，根据介质腐蚀性的不同，可相应地采用涂 层、镀层或在介质中添加缓蚀剂等措施防腐蚀，并可考虑在壁厚上增加一定的腐蚀裕量。 4．1．4 设备的防腐蚀 设备的外表面，应采用涂层防腐蚀。小型零部件的外表面，可用镀层保护。与腐蚀性介质接 触的设备内表面， 如海水罐、热交换器等，可采用涂层、阴极保护等措施防腐蚀，或考虑在壁厚 上增加一定的腐蚀裕量。电气设备的防腐蚀还须符合本《规则》第九章第一节 9．1．4．10 有关 规定。 4．1．5 平台在海上安装期间，为了防止杂散电流腐蚀，使用的焊接设备应在被焊接结构上 接地。 第二节 涂层及镀层 4．2．1 应按所用规范、标准的要求进行涂层设计。涂层系统应与被涂表面所处的环境、操 作条件和使用年限相适应。应选用发证检验机构认可的涂料，底漆和面漆（包括中间层漆）应相 互配套。 4．2．2 为了操作安全与装饰，并表明不同结构、管路系统和设备的功用，涂层系统的表面 层必须规定明确的颜色，颜色的规定应符合所用规范、标准的要求。 4．2．3 涂装 4．2．3．1 承担涂装作业的单位在施工前应编制表面处理程序、涂装工艺程序及涂装检验程 序。 4．2．3．2 涂装前应对被涂工件表面进行表面处理。表面处理的方法和等级，应与所选择的 涂料相适应，并符合所用规范、标准的规定。 4．2．3．3 涂装工艺应符合涂料生产厂的产品使用要求，包括：涂料的混合、稀释、涂装作 业方法以及环境条件等方面的要求。 4．2．3．4 涂层检查 （1）为了保证涂层质量，必须对每道涂层和最后表面进行检验。检验应由有资格的检验员使 用符合规定的检验工具进行。 （2）涂层检验内容包括：使用的涂料的正确性、膜厚、固化或干燥时间、色标、漏涂或针孔 等。检验为不合格的涂层应修补或重涂。 （3）所有检验工作都必须有完整的记录。 4．2．4 涂层修补 4．2．4．1 所有检验不合格或施工中损坏的涂层，均应进行修补。 4．2．4．2 需要修补的涂层，修补前应对表面进行适当的处理，达到涂装要求。 4．2．4．3 修补用的涂料，应与原有涂材料相配套，飞溅区海上现场修补用的涂料，应具有快干和湿固化特点。 4．2．5 镀层 4．2．5．1 复杂的型材、结构件、输送腐蚀性介质的管线的内表面、设备的零部件和连接螺 栓、仪表壳等，在难以用涂层保护或环境条件和操作条件需要时，应采用镀层防腐蚀。需要并可 能时，可在镀层上覆盖涂层保护。 4．2．5．2 应按所用的规范、标准选用镀层材料和制定施工工艺。 第三节 阴极保护 4．3．1 平台阴保护系统可以采用牺牲阳极或外加电流系统，也可采用二者联合的系统。 4．3．2 阴极保护系统的设计 4．3．2．1 应根据钢结构所处海洋环境条件、所用的钢材类别及钢结构构件表面状况选定其 保护电位、保护电流密度值及计算保护面积，并确定辅助阳极和牺牲阳极的数量、重量及安装位 置。 4．3．2．2 辅助阳极和牺牲阳极的安装设计应满足外部荷载和电连接的要求。同时，还应尽 可能减小屏蔽效应。 4．3．2．3 阴极保护系统的设计年限一般应与平台的使用年限相同。在维护和更换工作容易 进行且经济上合理时，阴极保护系统的设计年限也可以短些。 4．3．3 阻极保护系统的安装 4．3．3．1 应采用经发证检验机构认可的牺牲阳极、辅助阳极和电源设备。 4．3．3．2 辅助阳极和牺牲阳极支架与钢结构的焊接应符合本《规则》第三章第十节有关规 定。 4．3．3．3 外加电流系统中的电源设备安装及电连接应符合所用规范、标准的有关规定。牺 牲阳极产品如需做化学分析，应由与制造厂无关的单位来完成。 4．3．4 每个平台的阴极保护系统投入运行后，都应进行一次初始单位的测量，以便确认平 台已经达到保护要求。这种测量对牺牲阳极系统一般在 1 年内进行，对外加电流系统一般在 1 个 月内进行。 4．3．5 平台阴极保护系统应进行定期检测。外加电流系统还应进行定期检查和维护，检查、 维护周期不应超过两个月。所有检测和检查、维护均应有完整的记录。 第五章 海上工程作业 第一节 一般规定 5．1．1 平台的海上工程作业（下称作业）应满足设计对平台海上安装的要求，保证平台结 构强度并使安装误差在允许范围内。 5．1．2 作业前工作 5．1．2．1 按所用规范、标准和国家有关部门的要求，制定出作业程序和工艺布置方案。 5．1．2．2 所有用于作业的船只、设备和工具，均应仔细检查，以保护作业的安全。 5．1．2．3 为校核结构在作业期间的强度和整体安全性，应进行必要的计算分析，计算应以 计算机计算为基础。计算机程序应是公认的，或是发证检验机构同意的。 5．1．3 作业实施 5．1．3．1 应在准确可靠的天气预报和海况预报保证下进行。 5．1．3．2 应针对可能的天气和海况变化，做好应急措施的准备。 5．1．3．3 由于天气变化等原因停止作业时，若需要，应对被安装的结构采取临时加固和固 定等安全措施。 5．1．4 作业完成后，所有临时加固和固定的设施、构件均应拆除，任何拆除不得对结构成破坏和损伤。 第二节 装船及固定 5．2．1 结构装船可采用吊装或滑移两种形式。 5．2．1．1 吊装装船 按本章第三节有关规定执行。 5．2．1．2 滑移装船 滑移装船前应进行必要的分析计算并编制滑移装船程序。 装船过程中驳船的压载系统，在整个装船作业期间对于荷载变化和潮位变化应具有足够的调 节能力，以保证岸上滑道和驳船上滑道在装船过程中对接可靠，表面齐直平整。 5．2．2 固定 被运输的结构物应可靠地固定在驳船上，固定用的垫墩、支座等支撑结构应经过专门设计。 第三节 吊装 5．3．1 在采用吊装形式装船或下水时应尽量使用一艘起重船，若需使用两艘起重船，其动 作应协调，保证结构和船舶的安全。 5．3．2 在进行吊装作业前，应编制吊装程序并进行吊装分析，吊装分析模型应符合实际的 吊装工艺布置。 5．3．3 吊装索具应按吊装分析结果选择，所有吊装索具的安全系数，均应符合所用规范、 标准的要求。 第四节 运输 5．4．1 运输可采用驳运或自浮浮运的方式。 5．4．1．1 驳运 用于驳运的驳船应有足够的装载能力、结构强度、完整稳性和破舱稳性。 5．4．1．2 自浮浮运 （1）导管架自浮运输时，其浮力系统应有足够的储备浮力。在采用辅助浮筒时，浮筒必须通 过刚性结构和导管架连接，整个系统应有足够的稳性。 （2）拖航前，应检查浮力系统的水密性强度和刚度；检查充、排水系统的操作与控制性能。 （3）在自浮浮运的结构上应设备必要的系泊装置，便于临时锚泊和就位作业。 5．4．2 拖航 5．4．2．1 拖航作业应有详细的拖航计划，拖航计划包括：拖航期间的气象和海况预报、拖 航目的地、航线、日程及必要的应急措施。 5．4．2．2 拖轮的马力和拖带设施，应能保证在拖航中有效地控制被拖结构，并保持适当的 航度。 5．4．2．3 拖航器具应有足够的强度，并有充裕的备件。 5．4．2．4 拖航应选择最安全的航线，对长距离拖航应预先选择一个或几个避风港。 5．4．3 拖航分析 拖航分析包括强度校核和稳性校核。 5．4．3．1 强度校核的内容应包括：被拖平台结构、驳船和固定结构的强度校核，并应考虑 以下情况： （1）校核分析中应考虑结构和驳船间的相对刚度影响，对相对小型的结构，可以根据刚体运 动理论进行分析； （2）长距离拖航时，应考虑结构的疲劳强度； （3）立式装运或拖运的细长构件，应考虑涡旋振动的可能性。5．4．3．2 稳性校核应考虑各种可能的吃水、装载和压载情况。 第五节 下水及就位 5．5．1 导管架下水可采用吊装或滑移两种形式。 5．5．1．1 吊装下水 按本章第三节有关规定执行。 5．5．1．2 滑移下水 （1）滑移下水作业前，应选择驳船合适的吃水及纵倾角并进行导管架下水运动轨迹和导管架 强度的计算机分析，并编制滑移下水程序。 （2）驳船应备有强度足够 、长度适当的摇臂。 （3）下水过程中，驳船应有足够的稳性和龙骨下间隙。 （4）导管架下水后，其运动轨迹的最低点和海底距离应满足安全要求。 （5）应保证导管架具有足够的浮力，下水后能自浮在海面上。浮力系统应有足够的储备浮力， 预防意外情况发生。 5．5．2 扶正 导管架的扶正作业，可采用自立扶正或由起重船帮助扶正。扶正作业应符合以下要求： 5．5．2．1 合理压、排载； 5．5．2．2 保证导管架的最低点和海底有足够的距离； 5．5．2．3 扶正作业前应进行计算机模拟分析，以确定压、排载和吊装程序。 5．5．3 定位和坐底 5．5．3．1 导管架的位置和方位应符合设计要求。 5．5．3．2 导管架的下放坐底必须是有控制的，在下放坐底过程中应具有足够的稳性；在接 近海底时，应控制下放的速度，避免由于过大的撞击而损伤结构。 5．5．4 调平 5．5．4．1 为确保导管架的水平度，应按实际荷载选择防沉板的面积和位置。 5．5．4．2 对桩基结构，在进行就位后、打桩前的稳定性分析时应选择适当重现期的环境条 件。 5．5．4．3 为确保上部结构水平度要求，应对导管架进行就位后的调平。 第六节 打桩 5．6．1 对桩基结构，应考虑打桩要求并选择合适的锤重，同时进行桩的可打入性分析，可 打入性分析使用的参数应是可靠的，还应合理设计接桩位置。 5．6．2 所有的桩均应按设计达到规定的入土深度。当打桩贯入度达到停锤贯入度时，应采 取其它方法继续把桩打到规定的入土深度。若在打桩过程中遇到异常情况，平台作业者和发证检 验机构可根据实际情况进行分析，确定停锤贯入度和桩的入土深度。 5．6．3 接桩焊接及桩和导管架间的焊接连接应符合本《规则》第三章第十节有关规定。 5．6．4 桩和导管架焊接连接完成后，应进行桩顶找平。 第七节 灌浆 5．7．1 对导管架式固定平台，可在导管架腿和桩之间的环形空间内灌注水泥浆。灌浆作业 必须在桩顶与导管架的焊接连接完成后进行。 5．7．2 在灌浆过程中，不应漏浆。灌浆管线必须有足够的强度，并应备有应急管线。 5．7．3 在水泥浆的固结过程中，不得发生人为的扰动现象。水泥浆的强度和比重应符合设 计要求。水泥浆达到固结强度后，方可进行上部结构的安装。 5．7．4 在仅由水泥浆传递荷载的情况下，应根据被传递的荷载进行水泥浆连接的设计，需要时，可设置剪切键等以增加剪切强度。 第八节 上部结构的安装 5．8．1 平台上部结构的安装应保证平台的设计高程和水平度，所有附属装置的安装不应损 伤主结构的强度。 5．8．2 为安装上部结构和附属装置而设置的定位和导向装置，应具有适当的强度。 5．8．3 安装完成后，应拆除所有临时设置的构件，拆除时不应损伤主结构。 5．8．4 使用吊装方法安装上部结构应符合本章第三节有关规定。 5．8．5 过渡锥体与上部结构及桩之间的焊接应符合本《规则》第三章第十节的有关规定。 第六章 钻井系统和油（气）生产工艺系统 第一节 一般规定 6．1．1 钻井系统包括设置在平台上的钻井、固井、录井、完井、修井设备和连接管系，以 及测井、射孔作业时在平台上需相应配置的辅助性设施。 6．1．2 油（气）生产工艺系统包括设置在平台上进行油（气）并流体分离、原油处理、含 油生产污水处理、天然气和油田气处理、化学剂注入、气举、注水和机械采油的设备和连接管系。 6．1．3 钻井系统和油（气）生产工艺系统的设备和管系应符合本《规则》第七章有关规定。 6．1．4 钻井系统和油（气）生产工艺系统所用设备均须具有合乎要求的出厂合格证。平台 作业者应根据所用规范、标准和设备的重要性确定需进行出厂前试验的设备。 第二节 钻进系统的安全 6．2．1 设置在危险区的钻井系统电气设备应符合本《规则》第九章的有关规定。 6．2．2 井涌监测设备 平台至少须设有下列井涌监测设备，并保证处于正常工作状态； 6．2．2．1 泥浆循环池体积计和液位增减计； 6．2．2．2 天然气探测和报警装置； 6．2．2．3 钻时记录器 6．2．2．4 泥浆进口比重计； 6．2．2．5 泥浆出口比重计； 6．2．2．6 起下钻泥浆计量罐； 6．2．2．7 泥浆返回流量计。 6．2．3 井控设备 平台井控设备包括：防喷器组、分流器、防喷器组和分流器控制系统、井口头连接接头、方 钻杆旋塞、水龙带、钻杆安全阀（钻杆内防喷器）、泥浆泵和水泥泵、压井和节流管线及管汇， 以及所有相关的管线、阀门和控制盘。 6．2．3．1 分流器。 （1）平台作业者可根据浅层地质情况决定是否配置分流器。 （2）分流器的控制应顺序动作，以确保分流器执行元件关闭之前旁通出口开启。在装设有破 裂盘的的情况下，如果分流器管线上有阀门，这个阀门必须保持常开。 （3）井眼等于或小于 50.8cm(20in)时，必须控制在 30s 内使所有必要的阀门动作并关闭分流 器执行元件。井眼大于 50.8cm(20in)时，分流器控制动作时间不得超过 45s。 （4）分流器执行元件关闭时，井液必须只限制在分流管线内。 （5）分流管线必须尽可能短，只有最少的弯曲并采用刚性支撑，如果弯曲不可避免，必须采 用大弯曲半径形式的和防冲蚀超加强的。 （6）在钻井和下表层套管之前，必须对分流系统进行功能试验和分流管线的扫线。以后，应定期对分流器控制系统进行功能试验（最长 7d）。 （7）应设置一条分流放空管线。 （8）应当消除可能因从液体中沉降出固体而对分流管线造成的堵塞。 6．2．3．2 防喷器组 钻井系统中应根据钻井要求配置相应的防喷器组。 （1）34.45MPa（5000Psi）以下压力等级的防喷器组的组合至少是： 1 套万能防喷器──―34.45MPa(5000Psi)： 2 套闸板防喷器──―34.45MPa(5000Psi)： （2）.45MPa(5000Psi)以上压力等级的防喷器组的组合至少是： 1 套万能防喷器──―34.45MPa(5000Psi)： 2 套闸板防喷器──―68.90MPa(10000Psi)： （3）所有防喷器组必须有一套盲板防喷器或带有剪切闸板的盲板防喷器。 （4）所有防喷器组必须至少有一条节流管线和一条压井管线，其接口位于最下面一套钻杆闸 板防喷器之下。 （5）防喷器组必须包括用以封闭通过防喷器组的任何尺寸的钻杆或油管的闸板。 （6）在防喷器组的节流管线和压井管线上应分别安装两个控制阀，其中靠防喷器本体两侧的 主控阀可为手动阀，该阀应处于常开位置，另一个阀门必须是遥控的。 （7）闸板防喷器必须装有闸板锁紧器（机械或液压式的）。 （8）压井管线上必须装有止回单流阀。 （9）防喷器组在使用前须进行压力试验和功能试验，以后还应定期进行这些试验。 6．2．3．3 分流器和防喷组控制盘应设置在邻近司钻的位置，还应在安全区设置一个遥控控 制盘。 6．2．3．4 根据情况，设置硫化氢监测和报警装置。 6．2．4 爆炸物和放射源的安全防护 平台应设有单独存放放射源、雷管、爆炸物的处所；放射源、雷管、爆炸物不得相近存放。 该处所应远离生活区，并应设置应急安全释放装置。 6．2．5 压力容器和常压容器 钻井系统中的压力容器包括：水泥储罐、重晶石储罐、本脱土储罐和泥浆除气器等；常压容 器有泥浆配置罐和泥浆罐等。压力容器及常压容器的设计、制造、试验及检验应符合本《规则》 第七章第六节的有关规定。 6．2．6 本章第一节 6．1．2 所列设备、管系在平台上的安装及设备的安全装置，应符合所 用规范、标准的规定。 第三节 油（气）生产工艺系统的安全 6．3．1 对油（气）生产工艺设备的安全系统应提供一级安全保护和二级安全保护。一级安 全保护为最高级保护，二级安全保护为次一级安全保护。这二级保护应是互相独立的，由两种不 同的安全装置完成。严禁采用相同形式的安全装置做为一级和二级保护装置。安全装置不能做为 一般操作装置使用。 对于防止设备因压力异常而损坏的一级安全保护用高、低压安全装置（PSH、PSL），二级安 全保护用安全阀（PSV）。 6．3．2 井口与出油管线 6．3．2 ．1 压力安全保护 由于油井是初始压力源，因此在出油管线上应设置 PSH、PSL，在检测到异常高压或低压时关断油井。在出油管线的最大许用工作压力低于关井井口压力时，出油管线上应设置 PSV。 6．3．2 ．2 流动安全保护 出油管线的最后一段应设置流动安全装置───单流阀（FSV）以防止回流。 6．3．3 管汇 压力安全保护 管汇可采用 PSH、PSL 保护。若每个输入源都设有 PSH、PSL，且 PSH 的设点低于管汇的额定工 作压力，则管汇不需设 PSH、PSL。若下游工艺设备上装有 PSH 且不可能与管汇隔绝时，管汇上也 可不设 PSH。如管汇是为火炬、释放或放空而设，则不需装设 PSL。 管汇可采用 PSV 保护。在下述条件下管汇可不设 PSV： （1）管汇额定工作压力大于任何输入源的可能最大压力； （2）虽然输入源的可能最大压力大于管汇额寂工作压力，但输入源有 PSV 保护； （3）下游设备上的 PSV 可保护管汇，且不能与之隔绝； （4）管汇用于火炬、释放、放空或其它常压作业，且在出口管线上没有阀门。 6．3．4 压力容器 6．3．4．1 本节所涉及的压力容器系指在压力下对油并流体进行分离、脱水、净化、储存、 缓冲和含油污水处理以及注水和机械采油用的压力容器。 压力容器的设计、制造、试验、检验应符合本《规则》第七章第六节的规定。 （1） 接受从油井或其它可能导致超压的输入源的流体的压力容器应采用 PSH 保护以切断流入。 如其它工艺设备上的 PSH 可起保护容器的作用且不与之隔绝，或容器是火炬、释放、放空系统的 最后一级分液器，或容器为常压作业且有适当的放空系统时，容器上可不设 PSH。 （2）若其它设备上的 PSL 可保护容器，且不能与之隔绝，当漏油量大得足以降低压力时切断 流入，或容器在常压下作业或运行时经常变到常压，则可不设 PSL。 （3）压力容器应采用一个或多个有合适释放能力的 PSV 保护，至少有一个 PSV 的设点不大于 容器的额定工作压力。 若上游或下游设备上的 PSV 能保护容器且不与之隔绝时， 容器上可不设 PSV。 （4）若压力容器可能承受将导致其毁坏的负压，则应设置能维持适宜压力的气体（惰性气丛 或天然气）补给系统。 6．3．4 ．3 液位安全保护 向火炬排放的压力容器应当采用高液位安全装置（LSH）保护，以切断流入，防止液体溢流。 不直接向火炬排放的压力容器也要用 LSH 保护，除非下游设备能安全处理最大溢流量。压力容器 应用低液位安全装置（LSL）保护以切断流入或闭出口，以防气窜。如在正常作业中，压力容器中 不需保持一定的液位或下游设备能安全地处理气窜， 则压力容器可不设 LSL。 加热元件浸没在液体 中的加热容器，应设 LSL 以切断热源。 如压力容器不作为气、液分离之用，或为一可手动排放的小凝气器，则不需设液位安全装置。 6．3．4．4 温度安全保护 如压力容器中的流体需加热，则应设高温安全装置（TSH）以便当工艺流体超温时切断热源。 6．3．4 ．5 流动安全保护 若可能因泄漏导致大量流体由下游工艺设备回流时，则应在压力容器的每一气、液排出管线 上设置 FSV。 6．3．5 常压容器 6．3．5．1 本节所涉及的常压容器系指油（气）生产工艺系统中在常压下使用的容器，包括： 原油、油层水处理、储存容器以及注水和机械采油中的处理和储存容器。 6．3．5．2 压力安全保护常压容器应采用适当尺寸的放空系统和压力真空释放装置───呼吸阀（PSV）保护，以防止 发生超压和负压。常压容器的放空系统应设阻火器，以防回火。用于常压作业的压力容器及没有 压力源管线的常压容器可不设 PSV 或放空系统。储存原油的常压容器应设有气体补给系统。 6．3．5．3 液位安全保护 除非充入作业有人监视或溢流能导入其它工艺设备，常压容器应设 LSH 以切断流入，防止溢 流。常压容器应设 LSL，在发生泄漏时切断流入。 6．3．5．4 温度安全保护 如常压容器中液体需加热，则应设 TSH 以便当工艺流体过热时切断热源。 6．3．6 有火设备和废热回收设备 6．3．6．1 温度安全保护 （1）有火设备中的介质或工艺流体应用 TSH 监控其温度，以切断燃料供应和可燃流体流入。 废热回收设备应设 TSH 以将废热载体分流或切断。 （2）若介质是在燃烧室或废热室的管子中流动，则在燃烧室或废热室冷却之前不应停止介质 的流动。如发生火灾或介质从管子中逸出，应急关断系统或设备上的火警回路应切断介质流入。 （3）排烟道应用 TSH 监控其温度，必要时切断燃料供应及可燃介质的流入。废热回收烟道的 TSH 应切断废热源及可燃介质流动。 6．3．6．2 流动安全保护 对介质在燃烧室或废热室管子中流动的有火设备，若监测介质的 TSH 位于设备外部，应由低 流量安全装置（FSL）监控管中介质的流率以切断燃料供应或把废热分流。其它类型的有火设备的 TSH 可设于介质段，能立即测出高温。因此可不设 FSL。在介质出口管线上应设 FSV，以防管子破 裂时向燃烧室或废热室回流。 6．3．6．3 压力安全保护 燃料供应管线的压力应用 PSH 监控以切断燃料供应。若为强制送风的燃烧器，其燃料供应管 线上及燃烧器进风口应设 PSL，以切断燃料和空气供应。在管式加热器中，为防止管中被加热介质 或工艺流体因热膨胀而引起超压，管子上应设 PSV。 6．3．6．4 点火安全保护 （1）自然通风的燃烧器的空气入口应设阻火器，以防通过空气进口回火。 （2）自然通风的燃烧器的烟筒应设阻火器，以防火花喷射。 （3）强制通风的电动机应设电动机起动器联锁装置，以检测电动机故障并切断燃料及空气供 应。 （4）燃烧室中的火焰应由弱火焰安全装置（BSL）或低温安全装置（TSL）检测，以检测不足 以引燃燃料的火焰，并切断燃料供应。 6．3．7 泵 6．3．7．1 压力安全保护 在各种烃类长输管线上的泵的出口管线上应设 PSH 和 PSL， 以切断流入并停泵。 在其它重要的 泵的出口管线上也可设 PSL。若泵排出压力超过出口管线额定工作压力的 70%，其出口管线上应设 PSH。 泵的出口管线上应设 PSV。动能型泵（如离心泵）或其最大排出压力小于出口管线额定工作压 力的泵，或具有内部卸压能力的泵，其出口管线可不设 PSV。 6．3．7．2 流动安全保护 泵的出口管线应设 FSV，以防止回流。 6．3．8 烃类压缩机6．3．8．1 压力安全保护 压缩机的吸入管线上应设 PSH、PSL。若每一输入源都有 PSH、PSL 保护并可保护压缩机，则吸 入管线上可不设 PSH、PSL。在压缩机的出口管线上也应设 PSH、PSL，以切断工艺流体流入和动力 端的燃料供应。压缩机的吸入管线上应设 PSV。若每一输入源都设有 PSV，并且也保护压缩机则其 吸入管线上可不设 PVS。压缩机出口管线上也应设 PSV。若压缩机为动能型，且不可能产生高于其 出口管线额定工作压力的压力时，其出口管线上可不设 PSV。 6．3．8．2 流动安全保护 压缩机每一最终出口管线上应设 FSV 以防止回流。 6．3．8．3 天然气探测装置 若压缩机位于通风不良的建筑内或围蔽处所内，应设天然气探测装置 ASH 以切断工艺流入和 燃料供应并使压缩机泄压。 6．3．8．4 温度安全保护 应设 TSH 以保护压缩机每一气缸及壳体并切断工艺流入和燃料供应。 6．3．9 长输管线 6．3．9．1 长输管线分为进入管线及离去管线。进入管线系指流体流向平台的管线，离去管 线系指流体流离平台的管线。 6．3．9．2 压力安全保护 离去管线上需设 PSH、PSL，以切断输入源。如在上游平台设有 PSH、PSL，可以保护进入管线， 则进入管线上可不设 PSH、PSL。双向长输管线上也应设 PSH、PSL。 每个输管线的输入源一般都用 PSV 保护，它也可保护长输管线。若： （1）管线额定工作压力大于任何输入源最的最大压力； （2）虽然输入源压力大于管线额定工作压力，但输入源有 PSV 保护，其设定点不大于管线的 额定工作压力； （3） 输入源为压力高于管线额定工作压力的油井， 但设有由单独的继电器和检测点相连的 PSH 控制的两个关断阀（SDV），其中一个可以是井上安全阀（SSV），则可不设 PSV。 6．3．9．3 流动安全保护 进入管线上应设 FSV， 以防止因管线泄漏或破损而导致容器中的流体向破损处回流。 离去管线 上也应设 FSV，以防止容器破损或泄漏时，管线中的油倒入容器中。若所有输入源都设有 FSV，而 且其位置不会造成相当长的管线没有受到防止回流的保护时，则可不设 FSV。双向管线上不应设 FSV。 6．3．10 换热器（管壳型） 6．3．10．1 压力安全保护 （1）管壳型换热器应按受热段及供热段分别分析。从一个可能导致超压的输入源接受流体的 那一段应设 PSH，以切断流入。换热器的一段可能由于另一段的泄漏或破裂而导致超压时，应设 PSH 以切断超压源向该段的流入。若上游设备的 PSH 能检测到换热器一个段的压力并可切断流入， 或下游设备的 PSH 能保护该段，且不与之隔绝，则该段可不设 PSH。若换热器一个段的额定工作压 力大于输入源的可能最大压力，该段也可不设 PSH。 （2）为烃类介质流动的段应设 PSL，当压力降低时切断向该段的流入。若其它设备上的 PSL 能保护换热器的一个段，且不与之隔绝，该段可不设 PSL。常压作业或作业中经常变动到常压的段 可不设 PSL。 （3）换热器每一个段应设 PSV 保护。若其它它设备上的 PSV 能保护一个段，且不与之隔绝， 该段可不设 PSV。若一个段的额定工作压力大于任何输入源的可能最大压力，则该段可不设 PSV。6．3．10．2 温度安全保护 由于换热器的两个段一般是按加热介质的最高温度设计，因此不需设 TSH。 6．3．11 火炬系统 6．3．11．1 火炬应尽可能设在远离生活区和生产区的处所，其位置及高度应综合考虑：主 风向、气体最大排量时连续燃烧所产生的热幅射对火炬底部设备及人员安全操作的影响、直升机 起降等因素。 6．3．11．2 天然气在进入火炬前应经过气体分液器，其出口气体的含液量及液滴直径应符 合所用规范、标准的有关规定。 6．3．11．3 低压火炬管线在进入火炬前应设阻火装置。 6．3．12 放空系统 放空系统与工艺设备上的安全阀相连，属于间断排放，其放空立管应设置在最高层甲板上。 6．3．13 液体排放系统 生产区内液体排放系统分为开式排放系统及闭式排放系统。 6．3．13．1 开式排放系统管线应考虑尽量减少弯管的数量。排放管线应沿流动方向向下倾 斜 1%的坡度。在特殊情况下，允许保持水平，但绝不允许向上倾斜。管线上应设置冲洗接头。 6．3．13．2 闭式排放管线与闭式排放罐的设计压力和闭式排放罐的容积应符合所用规范、 标准的有关规定。 6．3．14 电加热设备 用于生产工艺系统中的电加热设备应符合本《规则》第九章第一节 9．1．4．7 的有关规定。 6．3．15 报警和应急关断系统 6．3．15．1 生产工艺系统的应急报警系统应符合本《规则》第十章第三节的有关规定。 6．3．15．2 生产工艺系统的关断系统应符合本《规则》第十章第五节有关规定。 6．3．16 安全分析 6．3．16．1 安全分析和功能评价表是对基本安全系统的设计逻辑进行确认的必要手段。 6．3．16．2 平台流程设计完成后，应用安全分析和功能评价表（简称 SAFE）对其进行安全 分析。安全分析和功能评价表应列出所有工艺设备、应急辅助系统（包括火灾与可燃气体探测报 警系统、收集逸出的液态烃的抑留系统、应急关断系统和井下安全阀）和所有安全设施及其功能。 表上应把所有的检测设施，关断阀、关断设施和应急辅助系统与它们的功能连系起来。 第四节 保温及伴热 6．4．1 钻井系统、油（气）生产工艺系统及公用设施中设备与管系的保温应根据工作要求、 流体的物理性质、人身保护、防冻、低温要求及环境温度等条件综合地分析并合理地确定。 6．4．2 在保温措施不能满足流体物理性质要求的情况下，可采用伴热措施。若采用电伴热 系统，应符合本《规则》第九章第一节 9．1．4．7 的有关规定。 6．4．3 伴热的设备与管系应使用绝缘材料包覆。保温与伴热所用的绝缘材料应用耐腐蚀的 防水层包覆，以免绝缘材料浸水失效。 第七章 通用机械设备及管系 第一节 一般规定 7．1．1 本章所述机械设备为平台上应用的主要机械设备，本章未涉及的机械设备应符合所 用规范、标准的规定。 7．1．2 燃料要求 7．1．2．1 内燃机所用柴油的闪点（闭杯试验）一般不低 60℃。应急发电机原动机所用柴油 的闪点不低于 43℃。如有专门的措施，使柴油的储存或使用处所的环境温度能限制在低于该油闪点 10℃以下范围 内时，可允许使用闪点低于 60℃，但不低于 43℃的柴油。 7．1．2．2 以天然气或原油作为燃料时，必须对其进行处理，以符合机械设备使用的要求。 7．1．3 防护设施 7．1．3．1 回转机械的高温等处所，对工作人员可能造成伤害时，均应设备防护罩或其它安 全保护设施。 7．1．3．2 机器处所的噪声和振动及其防护措施，应符合本《规则》第十八章第三节和第四 节的有关规定。 7．1．3．3 为避免机械设备和管系在操作及转换中的差错，应在醒目处设有安全操作的标志 牌。 7．1．4 脱险通道 机器处所的脱险通道应符合本《规则》第十三章第二节的有关规定。 7．1．5 初始起动装置 平台上应提供动力机械初始起动所需要的压缩空气或电力，若初始起动装置采用应急空气压 缩机组或发电机组，其原动机应为可靠的手摇起动型，或其它等效初始起装置。 7．1．6 防污染设施 机器处所应设有适当的设施，防止含油污水外溢，并使含油污水进入排放系统加以处理。 7．1．7 检验、试验与证书 平台上的所有通用机械设备均应有符合要求的出厂合格证书。 燃气轮机、柴油机、其它类型内燃机、锅炉、空气压缩机、潜水或深井泵、原油外输泵、消 防泵、闭式排放泵以及平台作业者根据所用规范、标准和设备的重要性确定需进行出厂检验或试 验的其它设备，均应在设备制造厂进行检验和试验。 第二节 危险区内的机械设备 7．2．1 除非不可避免，危险区内不应安装机械设备（特别是柴油机、燃气轮机及其它类型 内燃机、锅炉）。 7．2．2 使用天然气或净化后的原油为燃料的锅炉、内燃机、燃气轮机及其它类型的内燃机， 必须满足所用规范、标准的要求。对于燃料管线所形式的危险区的划分应按本《规则》第二章第 三节的有关规定进行。若上述设备必须安装在危险区内，应采取有效的安全措施使其安装处所成 为安全处所。 7．2．3 安装在危险区内的柴油机，其安装处所应予以封闭，并至少采取下述措施使之成为 安全处所。 7．2．3．1 封闭处所可由送风装置保持正压，送风装置应从安全区进气； 7．2．3．2 当封闭处所内的正压丧失时，应有报警。 7．2．3．3 封闭处所应装设自闭式门； 7．1．3．4 柴油机助燃空气进口和排气出口应位于安全区内，排气管线应装设有效的火星熄 灭装置，当其失效时，应有报警信号； 7．1．3．5 靠近柴油机的进气口处应装有可燃气体探测器。在可燃气体浓度达到爆炸下限的 20%时，给出声、光报警信号；可燃气体浓度达到爆炸下限的 50%时，给出声、光危险报警信号并 迫使柴油机自动停车。 7．1．3．6 封闭处所应按本《规则》第十四第三节和第五节的要求设置相应的灭火设施，且 当灭火剂施放时，封闭处所内的送风装置应自动停止送风，并关闭防火阀。 7．2．4 所有危险区内的机械设备，其结构和安装应避免由于静电或运动摩擦所产生的火花引燃的危险，以及机械设备裸露部件高温而引燃的危险。 7．2．5 危险区内的机械设备上的电气设备、电气仪表及控制装置，应符合本《规则》第九 章第四节的有关规定。 第三节 内燃机及汽轮机 7．3．1 柴油机 7．3．1．1 柴油机至少应安装下述安全保护装置： 气缸直径大于 230mm 的柴油机，每个气缸盖上应装有安全阀；气缸直径大于 200mm 或曲轴箱 容积大于 0.6m 的柴油机，曲轴箱上应装防爆门；在与气缸直接连通的扫气箱上，应设防爆安全阀 并设透气装置。上述阀件的排气口的位置应使排出的气体不致伤人。柴油机一般尚应安装：滑油 低油压、缸套水高水温、转速超速的报警和应急停车装置。 7．3．1．2 柴油机除能就地操纵停机外，还应在安装处所之外的其它易于达到的地点使之停 机。这一地点，在机器处所失火时应不致被隔断。 7．3．1．3 柴油机的助燃空气应从安全区吸入。每台柴油机应有独立的排气管路并装有消音 器，其出口应通到平台安全区的开敞空间。管路上应装有火花熄灭器、挠性膨胀接头、防雨水进 入装置。 7．3．2 燃气轮机 7．3．2．1 安全装置 燃气轮机应至少安装：超速保护装置、滑油低油压保护装置、燃气高温报警装置、燃烧室熄 火保护装置、润滑油高温报警及振动监测装置等，当出现异常情况时进行报警和关断。 7．3．2．2 燃气轮机除应就地操纵停机外，尚应在其安装处所外易于达到的地点使之停机， 这一地点，在机器处所失火时不致被隔断。 7．3．2．3 燃气轮机的排气管道应装消音器；助燃空气入口及排气出口应位于安全区内。 7．3．3 其它类型内燃机 其它类型内燃机包括天然气机、双燃料机，其安全装置应参照本节 7．3．1 并根据所用规范、 标准设备。 7．3．4 汽轮机 7．3．4．1 安全装置 汽轮机应至少设：超速保护装置、滑油低油压保护装置，如有抽汽总管，则应于其上设置截 止止回阀。 7．3．4．2 汽轮机除应就地操纵停机外，尚应在其安装处所外易于达到地点使之停机，这一 地点，在机器处所失火时，应不致被隔断。 第四节 空气压缩机及泵类 7．4．1 空气压缩机 7．4．1．1 安全装置 空气压缩机的每一级、后冷却器、油水分离器、空气干燥器、空气瓶等均应设安全阀。往复 式空气压缩机，其曲轴箱容积超过 0.6m 时，应设防爆门。 此外还应装设：排气高压、低压、滑油低油压的报警和关断及排气超温报警装置。 7．4．1．2 空气压缩机的吸气口应设在安全区内。 7．4．1．3 由专用空气压缩机向气动仪表供气时，空气压缩机应至少设置两套，其中一套为 备用。储气罐应有两个：一个为仪表气储气罐，用于储存气动仪表、阀门用气；一个为公用气储 气罐，用以向气动大钳、提升气动绞车等气动工具供气或供吹除、扫线用气。 7．4．2 泵类3 27．4．2．1 安全装置 （1）凡可使压力超出系统设计压力的泵，均应配备安全阀，以便将泵的排出压力有效地控制 在系统设计压力范围内。 （2）各类泵的吸、排管路中，应装隔离阀，以便安全维修。 （3）各类泵的排出管路中应装压力表，在容积泵的吸入管路中同时应装真空表。 7．4．2．2 用于钻井泥浆净化系统的泵，其材质应能耐酸、碱侵蚀及耐固体颗粒的冲蚀。 第五节 锅炉装置 7．5．1 一般要求： 7．5．1．1 每台锅炉的燃料供应总管上，应安装一速闭阀，该阀应置于适当地点，以便应急 情况下直接操纵，或可在适当地点予以遥控；燃料供应总管上还设燃料高、低压或流量监测装置； 7．5．1．2 锅炉的烟道不得与柴油机的排气管相连； 7．5．1．3 燃烧装置 （1）燃烧器应布置成当燃烧器燃料供应未切断前，燃烧器不能被抽出，燃烧器附近应设弱火 焰安全装置（BSL）。 （2） 当燃烧器接有蒸汽吹洗或蒸汽雾化设施时， 则应设有防止燃油进入蒸汽系统的有效设施。 （3）应有可靠的止回装置，以防止在切断燃烧器的燃料供应后，燃料从回流系统至燃烧器。 7．5．1．4 锅炉应与燃油和滑油罐之间有足够的距离。 7．5．1．5 锅炉装置的设计、制造、试验、检验须符合本章第六节有关规定。 7．5．2 蒸汽锅炉的安全装置 7．5．2．1 每台锅炉应至少装设两个安全阀，对受热面积小于 46.5m 的小型辅助锅炉可仅装 一只安全阀；每台锅炉还应装设液位计和压力表。 7．5．2．2 运行时无人管理的锅炉装置，应设有安全装置，在出现低水位、供汽中断或熄火 等应急情况下，能停止燃料供应并在值班室发出声、光报警。 7．5．3 热介质油锅炉的安全装置 7．5．3．1 热介质油锅炉应安装安全阀。 7．5．3 ．2 应装设低流量安全装置（FSL），当流量下降到限定值时，报警并切断燃料供给。 7．5．3．3 在热介质油锅炉的介质管线上应装高温安全装置，当出口温度高过限定值时，报 警和切断燃料供给。 7．5．3 ．4 热介质油锅炉应装设监测燃烧器火焰的弱火焰安全装置（BSL），在运行中燃烧 器熄火时。切断燃料供给。 7．5．3．5 热介质油锅炉排烟道出口处应装设高温监测报警装置，当温度超过限定值时，切 断燃料供应。 7．5．3．6 利用内燃机高温排气加热热介质油时，热介质油的管线上应装有压力安全装置， 排气管上应设高温安全装置，在发生泄漏时切断介质流入和高温排气流入，避免热介质油倒流入 内燃机中。 7．5．3．7 热介质油膨胀罐应具有足够容积。 7．5．4 应设锅炉装置控制盘，当发生异常情况时，在控制盘上进行声、光报警，并进行相 应的控制。 第六节 压力容器及常压容器 7．6．1 压力容器及常压容器应根据所用规范、标准进行设计、制造。 7．6．2 压力容器及常压容器的设计单位必须具备中华人民共和国劳动部（下称劳动部）或 美国机械工程师学会（下称 ASME）授与的压力容器设计证书，并只能设计证书中所限定类级的压2力容器。 7．6．3 压力容器及常压容器制造厂必须具备劳动部或 ASME 授与制造压力容器的证书，并只 能制造证书中所限定类级的压力容器。 7．6．4 压力容器的制造、检验与试验 7．6．4．1 制造前，压力容器制造厂应向发证检验机构提交下述文件，并取得认可： （1）焊接工艺程序； （2）焊接工艺评定报告； （3）无损探伤程序； （4）制造工艺程序； （5）焊工与无损探伤人员资格证书及考核报告； （6）检验与试验程序。 7．6．4．2 压力容器的检验与试验 （1）无损探伤和试验应在发证检验机构监督下实施，其结果应取得认可。 （2）压力容器检验、试验合格后，应敲盖劳动部或 ASME 所规定的压力容器标志。 （3）发证检验机构应在压力容器出厂试验报告上签署并具检验报告。 第七节 惰性气体装置 7．7．1 惰性气体装置应保证向平台上的储油容器及需要惰性气体保护的工艺容器提供足够 用量的惰性气体。 7．7．2 惰性气体可采用锅炉、燃气轮机等的烟道气，但必须确保其含氧量（容积）低于 5%， 达不到标准的，必须采取补燃措施以降低惰性气体中的含氧量。 7．7．3 应设置烟道气气体洗涤器，以冷却烟道气并除去其中的固体颗粒及二氧化硫。洗涤 器的冷却水系统应保证向惰性气体装置连续地供应冷却水。 7．7．4 在烟道与洗涤器之间的惰性气体总管上应装有带指示器的隔离阀。 7．7．5 惰性气体供气总管上应装设气体调节阀及两个止回装置，其中之一为水封。 7．7．6 惰性气体供气总管上应装设含氧分析仪，当惰性气体中的含氧量超过标准时进行报 警。 7．7．7 惰性气体装置应按所用规范、标准的要求装设其它必要的安全保护设施。 7．7．8 应设惰性气体控制盘，当发生异常情况时，在控制盘上进行声、光报警，并进行相 应的控制。 第八节 液压装置 7．8．1 液压装置（根据需要设有时）应具有足够容量，保证以其作为动力的执行机构能完 成预定的功能。 7．8．2 为保证液压装置在限定的时间内向执行机构供应所需压力和流量的驱动液，液压装 置应设有满足容量和压力要求的液压蓄能器。 7．8．3 液压装置的原动机可为气马达或电动机，在原动机为电动机时，应由两路供电，其 中一路为应急电源；在原动机为气马达时，应由两路供气，其中一路为备用压缩机组。 7．8．4 液压装置应设有失电（原动机为电动机时）、低气压（原动机为气马达时）、低液 压报警装置及其它必要的安全装置，在发生异常情况时，在控制盘上进行声、光报警并进行必要 的关断。 第九节 危险处所的空调及通风 7．9．1 危险处所设置的空调、通风设备必须满足该类危险处所设备的防爆等级的要求。 7．9．2 危险处所的通风7．9．2．1 应使封闭的危险处所的气压低于与之相邻但危险程度较小的处所的气压，即负压 通风；应使封闭的安全处所的气压高于与之相邻的危险处所的气压，即正压通风。对于属于 1 类 危险区的处所，通风量应大于每小时更换空气 20 次；对属于 2 类危险区的处所，通风量应大于每 小时更换空气 12 次。 7．9．2．2 通风系统的进、排风口，应位于安全区，其布置应防止排出的污浊空气被本系统 或其它系统重新吸入。 7．9．2．3 通风用的进、排风机组一般应设置两套，其中一套为备用。 7．9．3 蓄电池间的通风 总充电功率小于和等于 2kW 的蓄电池间可采用自然通风，其出风管应通至露天甲板；总充电 功率大于 2kW 的蓄电池间应采用机械通风，其通风装置应为防爆型。通风系统的进气口和排风口 应有适当的防止水和火焰进入的结构。 7．9．4 通风、充气型电气设备的送气要求。 7．9．4．1 通风、充气型电气设备的送气装置应充分稳定地供给设备所需的风量和风压；其 进气口、排气口应位于安全区，进气中不应有可燃气体。 7．9．4．2 该型电气设备应与通风系统联锁，起动时此电气设备及其连接的通风管路的管路 内部必须先用至少 10 倍于其容积的干净空气吹扫后才能接通电源起动。 第十节 管系 7．10．1 管系系指钻井管系、油（气）生产工艺管系和公用管系（包括仪表和公用空气管系、 柴油管系、海水管系、淡水管系、热介质油管系、蒸汽管系、直升机加油管系、润滑油管系、开 式与闭式排放管系等）。管系包括管线、阀门和管件。 7．10．2 一般要求 7．10．2．1 应按所用规范、标准要求进行管线设计与计算。 7．10．2．2 应避免燃油罐的空气管、溢油管等通过居住处所及蒸汽管系通过储物间和油漆 间，若不可避免，则通过这类处所的管系不得有可拆接头。 7．10．2．3 所有蒸气、热油、排气管等温度较高的管线，应包扎绝缘材料使之有效地绝热。 管系的保温及伴热应符合本《规则》第六章第四节有关规定。 7．10．2．4 油管和海水消防管系上的管系附件的垫片应由不燃材料制成。 7．10．2．5 所有管线、油罐和水罐不应设置在配电板上方及后面，并应尽量远离配电装置。 油罐和油管尚应避免设备在锅炉和内燃机、蒸汽管、排气管及消音器上方。如不可避免时，则应 采取可保护安全的有效防护措施。 7．10．3 管线的连接与固定 7．10．3．1 输送含有可燃气体或液体的管系应用焊接连接，其可拆接头的数量应尽量少， 并确保密封。其它管系也推荐尽可能采用焊接连接。管线材料应符合本《规则》第三章第八节有 关规定，管线的焊接应符合本《规则》第三章第十节有关规定。 7．10．3．2 管线应妥为固定，危险区内管线的固定应确保防止产生火花。承受膨胀或其它 压力的管线上应装有膨胀接头或等效的补偿设施。 7．10．4 管系上的安全装置和标志 7．10．4．1 根据其工作条件，按所用规范、标准设置必要的安全装置。 7．10．4 ．2 各管系应按输送介质的不同，涂以不同颜色的油漆，并设立标明流向标志。 7．10．4 ．3 管系上的手动阀应设标明其功能及开、关状态的标志牌。 第八章 起重机 第一节 一般规定8．1．1 起重机安装位置及其保护应考虑尽量避免对现场人员的伤害，防止运动件可能导致 的事故，其设计应注意制造材料的选用、工作条件及环境条件的确定。 8．1．2 应保证在正常作业时起重机司机在操作中始终处于安全状态；应有有效的安全措施， 尽量减少由于严重超载引起的事故对起重机司机造成的伤害。 第二节 起重机的选用及安装 8．2．1 起重机吊物时的最低起升速度应与吊物时的海况相适应，避免吊物离开供应船时， 与供应船发生碰击。 8．2．2 起重机基座 平台起重机基座必须穿过甲板与平台主结构进行有效的连接，其设计、制造及与主结构的焊 接应符合本《规则》第三章有关规定。安装回转环的基座法兰应牢固、平整、满足水平度的要求。 8．2．3 起重机绞车 8．2．3．1 绞车卷筒上钢索应自行整齐排列，当起重机臂杆在最高操作位置且吊钩达到最低 天文潮海面时，剩留在主起升卷筒上的钢索不得少于 4 圈。 8．2．3．2 起重机绞车应设置自动制动器，还应设置手动控制置，当起重机的动力源或控制 系统失效时，可用手动控制装置将吊钩上的重物放下。 8．2．4 钢索 钢索应按所用规范、标准制造，并须具有出厂合格证和试验证书。起升装置应使用无旋转特 性的钢索。 8．2．5 操纵室 起重机如设有操纵室，其位置应能使司机在整个操作过程中，清楚地看到起重机臂杆的各个 位置、吊物的装卸点和指挥人员的指挥信号，并应便于司机在紧急情况时迅速撤离。 操纵室的窗户应采用安全玻璃或等效材料制造，并应安装雨、雪清除器。 第三节 安全装置 8．3．1 一般要求 起重机应设置控制速度、转向和停止运转的设施，动力故障制动报警及保护设施。 8．3．2 限位器 8．3．2．1 起重机应设有：起升高度限位器、最大最小臂幅限位器和回转角度限位器具（仅 适用于回转受限制的起重机）。限位器动作后，应报警和切断运转动力，并应将起重机和吊运的 荷载保持在限位器动作前的位置上。 8．3．2．2 起重机可设置使限位器停止动作的越控开关，此开关应有适当保护，以防发生误 动作。若需使用越控开关时，必须严格遵照操作手册中使用越控开关的规定。 8．3．3 载重力矩指示及报警 起重能力为 5t 及其以上的起重机，应设有自动显示最大安全工作负荷的载重力矩限制器，此 限制器应在荷载达到 95%的安全工作负荷时报警，达到 110%的安全工作负荷时自动切断运转。 8．3．4 负荷指示器及报警 若起重机未装设载重力矩指示器，则应安装负荷指示器，并在操纵室内安装该指示器的声、 光报警。当实际荷载达到安全工作负荷的 95%时报警。 8．3．5 紧急停止开关 在起重机司机座位附近，应安装一个紧急停止开关。当该开关动作时，能使所有制动装置立 即动作。紧急停止开关应涂以红色，并应有标明开关位置的标记和防止误操作的保护。 在电动机驱动的起重机上，该开关动作时应能切断主电源，当主电源恢复供电后，应确保在 操纵杆没回到空档位置之前，电动机不能自动起动。8．3．6 警告信号 起重机应设有一个手动音响警告信号，该信号应区别于平台上所使用的其它信号。 8．3．7 通信设备 起重机操纵室内应设有保证司机与甲板上指挥员和供应船之间联系的通信设备。 8．3．8 障碍灯 在起重机吊臂顶端、旋转台顶端或当起重机处于存放位置时的最高处所应安装障碍灯。 8．3．9 消防器具 起重机消防器具的配置应符合本《规则》第十四章第五节有关规定。 第四节 试验、标记及证书 8．4．1 起重机应在出厂前和安装后、使用前，进行试验和全面检验，试验的程序应经发证 检验机构认可。试验时应由发证检验机构检验人员到场确认。 8．4．2 试验合格的起重机应打上标记，试验记录应由发证检验机构检验人员签署。 第五节 操作手册及操作人员资格 8．5．1 每台起重机必须备有操作手册，操作手册至少包括下列主要内容： 8．5．1．1 起重机设计、建造标准及安全操作指南； 8．5．1．2 起重机总图，图中应注明主要构件材料牌号、有关焊接要求和无损探伤的范围； 8．5．1．3 在正常作业和应急情况下对诸如安全工作荷载、安全工作力矩、最高限海况所对 应的最大风速和最大波高、设计温度和制动系统的所有的限制说明； 8．5．1．4 起重机上所有活动零件及钢索的规格和材料等资料； 8．5．1．5 所有安全装置的操作说明，电气、液压、气动系统和设备图纸； 8．5．1．6 维修及定期检查指南。 8．5．2 起重机司机和有关操作人员应持有资格证书，没有资格证书的人员不得进行操作。 第六节 运送人员吊篮 8．6．1 运送人员上下平台用的吊篮，应确保有足够的强度和浮力，其结构应为柔性缆索型， 并应具有鲜明易辨的颜色。 8．6．2 登乘吊篮的人员不得超过规定人数，登乘时必须遵守有关安全规定，并穿工作救生 衣或保温救生服。 8．6．3 吊篮的操作，必须符合安全办公室颁发的《海上移动式钻井平台和油（气）生产设 施一般安全管理规则》第七条中有关规定。 第九章 电气设备及电缆 第一节 一般规定 9．1．1 平台电气设备包括：主发电装置、应急发电装置、配电装置、电动机、变压器、蓄 电池组、电气保护设施、照明设施、电伴热设施和电加热设备等；电缆包括：动力电缆、照明电 缆、控制电缆及通讯电缆。 9．1．2 所有的电气设备和电缆须具有合乎要求的出厂合格证；安装于防爆区的电气设备必 须具有由有资格的单位颁发的、符合防爆区要求的防爆等级证书，其选用与安装应确保人员和平 台的安全，免受电气事故的危害。作业者可根据所用规范、标准和电气设备和电缆的重要性确定 需做出厂前试验的电气设备和电缆，但主电源中的发电机组和配电装置以及应急发电机组及应急 配电装置必须进行出厂前试验。试验时应由发证检验机构检验人员到场确认并签署试验报告和出 具检验报告。 9．1．3 一般要求 9．1．3．1 供电（1）在正常情况下保证对生产作业和生活用的电气设备供电。 （2）在主电源供电失效情况下，应确保对安全所必需的电气设备供电。 9．1．3．2 电气设备应适用于下述环境条件： （1）平台所在地区最高和最低环境温度； （2）平台正常作业中产生的振动； （3）海上潮湿空气、盐雾和霉菌。 9．1．3．3 电压和频率 （1）电压等级 推荐的标准应用电压是，交流单相 115V、220V、交流三相 400V、3300V、6300V、10500V，直 流 24V、110V。 （2）交流标准频率应为 50HZ。 9．1．3．4 供电电压和频率变化的范围，应能保护电气设备可靠地工作。 9．1．3．5 安装处所对电气设备的要求： （1）电气设备的外壳防护形式的选择应与其安装处所的要求相适应。 （2）在可燃气体或蒸气易于积聚的危险区内，应避免设置电气设备。若不可避免，则应采用 符合该区域防爆要求的电气设备。 9．1．4 电气设备和电缆的使用要求 9．1．4．1 发电机 发电机的热态绝缘电阻、控制电压、电压调整器的配置及精度、电压负载特性、并联运行的 工作状态及功率分配误差以及发电机的保护应符合所用规范、标准的要求。 9．1．4．2 电动机 对于大多数应用情况，推荐使用三相鼠笼式感应电动机。电动机的供电电压偏差、频率偏差、 空间加热的要求、电动机的控制、电动机的保护及应急切断等，应符合所用规范、标准的要求。 9．1．4．3 变压器 变压器应尽量采用空气冷却的干式变压器。变压器的电压调整率、并联运行、温升、短路时 的热效应和机械效应以及电力和照明变压器的保护、并联运行变压器的保护等应符合所用规范、 标准的要求。 9．1．4．4 电缆 电缆的技术性能、结构和标志应根据其用途加以选用。所有电缆必须是滞燃型或耐火型的， 其绝缘材料的选择、导电线芯面积的确定、连续工作制的电流定额、电缆电流定额的校正系数、 电缆并联使用、短路容量、电缆敷设的要求以及电缆的保护和接地要求等，均应符合所用规范、 标准要求。 9．1．4．5 配电系统 （1）平台必须采用下列形式的配电系统： ①平台必须采用下列形式的配电系统 ②单相交流：双线绝缘系统； ③三相交流：三相三线绝缘系统。 （2）配电系统的连接要求、重要设备的供电、电压和频率、配电系统的线路保护等，应满足 所用规范、标准的要求。 9．1．4．6 照明系统 （1）照明供电线路必须由专用的变压器、配电盘和供电分电箱供电。 （2）照明灯具和照明控制开关的材料、性能、结构、安装保护措施以及度水准应满足所用规范、标准的要求。 9．1．4．7 电伴热设施和电加热设备 （1）对工艺设备与系统、公用设施的电伴热一般应采用电伴热带。在存在腐蚀性气体或介质 的条件下，电伴热带的绝缘层应有适合于该区域的抗腐蚀性能。电伴热带应设有漏电流的检测、 控制和保护装置。 （2）电加热设备应具有适合于该设备中被加热介质要求的抗腐蚀外壳以及当温度超过限度值 时能自动将电源切断的控制与保护设备。 电压在 380V 以下的电加热设备的绝缘电阻不应低于 0.5M 欧。 （3）电伴热和电加热设备的防护要求和防爆等级必须满足所在处所的要求。 9．1．4．8 蓄电池组 （1）蓄电池组的自动放电装置，应使蓄电池不论是否在充电，均能随时自动向应急电路供电。 （2）蓄电池组应配备适当的充电设备，并应考虑蓄电池及充电设备的保护。 9．1．4．9 电缆托架 对于动力电缆、控制电缆中的主干电缆应设置电缆托架，动力和控制电缆以及高压和低压电 缆不能放在同一电缆托架上。电缆托架应有可靠的电气连结及接地。 9．1．4．10 防腐蚀 要通过选择适当的材料和采取必要的措施使电气设备的腐蚀减至最小。 第二节 主电源 9．2．1 主电源包括发电机组和配电装置。发电机组的台数和容量，应能在其中最大容量的 一台发电机损坏或停止工作时，仍能保证本章第一节 9．1．3．1（1）的用电需要。 9．2．2 若变压器或变流器是主电源的组成部分，其台数和容量应保证本章第一节 9．1．3 （1）中的用电需要。 第三节 应急电源 9．3．1 平台上应设有独立的应急电源。 9．3．2 应急电源可由下列三者中的部分或全部组成。 9．3．2．1 柴油机发电机组（简称应急电发电机）； 9．3．2．2 蓄电池组； 9．3．2．3 交流不间断电源。 9．3．3 应急电源的供电要求 9．3．3．1 应急发电机应在主电源供电失效的情况下，确保在 45s 之内自动启动和供电。应 急发电机的容量应能满足由其供电的应急负荷的要求。该机组应有独立的冷却装置和燃油供给系 统。 9．3．3．2 蓄电池组应能在主电源供电失效情况下自动供电，保证在规定的供电时间无需再 充电就能供给由其供电的所有应急负载正常用电， 在整个供电时间内使电压保持在额定值±12%的 范围内。 9．3．3．3 交流不间断电源应能在主电源供电失效时立即不间断地接替供电。交流不间断电 源的容量应保证在规定供电时间内，供给由其供电的应急负载的要求，其电压和频率和变化应符 合所有规范、标准的要求。 9．3．4 应急电源的供电范围和供电时间 应急电源应至少能同时为下列设备在下列规定的时间内供电： 9．3．4．1 应急照明 下列各处所的应急照明应供电 18h：（1）所有救生艇、救生筏、耐火救生艇等救生设备的登乘处，以及通向这些处所有关的通道、 梯道与甲板等处所； （2）所有生产和生活处所的通道、梯道及出入口； （3）机器处所和主发电站及其控制部位； （4）中央控制室及所有的控制站和所有的机械控制室； （5）所有平台作业的处所和装有对上述作业进行控制所必需的机械控制装置与发电设备应急 关闭装置所在的处所； （6）消防员装备存放的处所； （7）消防泵处所、喷淋水泵间（如设有时）以及它们的启动设备处所； （8）直升机甲板； （9）所有安装灭火设备的站、室； （10）通信及有关应急设备等处所。 9．3．4．2 标示平台的信号灯（包括障碍灯）和声响信号应供电 4d。 9．3．4．3 对下列设备供电 18h； （1）通信设备； （2）火灾与可燃气体探测报警系统（由应急发电机组供电）； （3）手动火灾报警器的按钮（火警按钮）和应急时所需的一切内部信号设备； （4）防喷关闭装置（如系电力操纵）； （5）消防泵； （6）由平台供电的常设潜水设备（如设有时）； （7）中央控制盘及应急关断盘（由应急发电机组供电）。 9． 4． 火灾与可燃气体探测报警系统和中央控制盘及应急关断盘由交流不间断电源供电， 3． 4 应至少不间断地供电 30min。 9．3．5 应急电源的布置 9．3．5．1 应急电源和应急配电板的安装处所，应尽量远离主发电机所在的机器处所，并须 用 A―60 级耐火隔壁及甲板与其相邻的有火灾危险的处所隔开。应急电源应保证在主电站所在处 所或其它机器处所发生火灾或其它事故时，不致妨碍其供电。 9．3．5．2 安装应急电源的应急配电板的处所，应易于直接从开敞甲板到达。 9．3．5．3 应急发电机与应急配电板应安装在同一处所，如果相互之间有妨碍时可以考虑分 开设置。 9．3．5．4 作为应急电源、交流不间断电源所用的蓄电池组不可与应急配电板安装在同一处 所。蓄电池间的通风见本，《规则》第七章第九节。 第四节 危险区内的电气设备及电缆 9．4．1 本节为对安装在平台危险区内的电气设备和电缆的通用要求。本节内电气设备的含 义也包括设备在危险区内的电气仪表和控制装置。 9．4．2 防爆电气设备的类型、选用与安装 9．4．2．1 在任何危险区域或处所，应避免安装电气设备，若无法避免，则应根据需选用适 当的防爆电气设备。 9．4．2．2 防爆电气设备的类型如下： （1）本质安全型（标志 ia）； （2）本质安全型（标志 ib）； （3）隔爆型（标志 d）；（4）通风、充气型（标志 p）； （5）增安型（标志 e）； 9．4．2．3 在危险区内，应按下述规定选择电气设备的防爆形式： （1）0 类危险区只能选用本质安全型（ia）的电气设备； （2）1、2 类危险区应按下表选用：见 图 9．4．3 危险区内的电缆 9．4．3 ．1 若不可避免，在 0 类危险区内敷设的电缆必须采用本质安全型设备（ia）要求 的适当类型的电缆和本质安全型电路。 9．4．3 ．2 可根据下表选择敷设于 1、2 类危险区内的电缆： 见 图 9．4．3 ．3 危险区内电缆敷设的防爆措施： （1）0 类危险区内不准有接线箱，电缆与电气设备的连接应符合本质安全型（ia）设备连接 的要求。 （2）在 1 类危险区内一般不应有接线箱，若不可避免，则除本质安全型系统外的所有电气设 备的接线箱、分线盒、密封接头等都必须是防爆型的。 （3）在 2 类危险区内，非铠装电缆或其金属护套不足以承受机械损伤的电缆应布设在电缆托 架内。离开电缆托架的电缆应用钢管、角铁、槽钢等加以机械防护。 （4）与本质安全型电路有关的电缆（如铜丝编织或相同屏蔽效能的电缆），只能用于本质安 全型电路。敷设电缆时应与非本质安全型电路的电缆分开，其距离至少为 50mm。此外，这种电缆 只适用于一个本质安全型系统。 （5）穿过危险区与危险区中的设备相连接电力或照明电缆的全部金属护套应至少在它们的两 端可靠地接地。 （6）危险区墙壁上穿电缆的孔应以填料分隔、严加密封，以防爆炸性混合物进入其它区域。 9．4．4 危险区内的照明设备 9．4．4．1 安装于危险区内的照明灯具，应采用符合该区防爆等级的防爆型灯具。凡用导管 安装的照明灯具，其电缆入口处的导管和导管接头上均要留有合适尺寸的螺纹。危险区的照明也 可采用隔壁灯照明，其照明窗的结构应是气密式的，并附有能防止机械损伤的保护栅。 9．4．4．2 危险区照明用的分电箱应设备在非危险区。危险区内的照明开关应采用与其所在 危险区等级相适应的防爆型式。照明灯的开关及保护电器应能分断全部绝缘极或相，照明灯的控 制应首先考虑集中控制。集中控制和各回路开关，应安装在安全区内，最好安装在该区的值班室 或控制室内。 9．4．4．3 在 1、2 类危险区内的可携照明灯具应为： （1）带有独立蓄电池本质安全型、隔爆型； （2）或采用空气驱动型； （3）不应使用由电缆供电的可携照明灯具。 9．4．5 除本质安全电路以外，供电给可携式电气设备的软电缆或软线，不应通过危险区域 或处所。 第五节 接地、避雷及防干扰措施 9．5．1 接地 9．5．1．1 平台除了具有双重绝缘设备的金属外壳和为防止轴电流流通的绝缘轴承座以外，其它所有的电气设备的金属外壳、固定安装的机械、井架的金属构件以及直升机甲板均应可靠接 地。若不能通过正常构造达到一要求时，则应采取专门接地措施。起重机的旋转部分应与固定部 分可靠地电气连接并接地。 9．5．1．2 平台上输送油或油气的管线以及压缩空气、二氧化碳和干粉系统中的金属管线， 在它们的每个连接头处都要有可靠的电气连接，并应至少有两处接地。 9．5．1．3 平台上平行敷设的管道，当它们之间距离小于 100mm 时，每隔 20m 须用金属导体 将它们连接并接地；交叉距离小于 100mm 时，亦需用金属导体将其相互连接并接地。 9．5．1．4 易燃液体和气体的输送管线的头、尾部及其分支管都应可靠接地。 9．5．1．5 贮存易燃液体和气体的贮罐都应接地。容积大于 50mm 的贮罐，沿其直径不能少 于两处接地。 9．5．1．6 平台上的架空管线进入建筑物时，应将入口处的管线接地，并在距管线入口处 25m 范围内，应至少重复接地一次。 9．5．2 避雷 应按所用规范、标准的要求，确定平台上需要避雷的设施和处所，并采取有效的避雷措施。 9．5．3 防干扰措施 电气设备、照明装置、仪表控制装置和通信设备的安装及动力电缆、控制电缆、照明电缆及 通信电缆的敷设应符合所用规范、标准的要求，以防止对仪表控制系统和通信系统的干扰。 第十章 电气仪表及控制系统 第一节 一般规定 10．1．1 平台上的电气仪表和控制系统应能保障人员安全、生产正常运行、平台设施的安全 及保护环境不受污染。控制系统包括中央控制系统、报警系统、井口安全系统、应急关断系统等。 10．1．2 平台上的电气仪表和控制装置应适用于含盐雾及高湿度的海洋环境。露天使用的仪 表和控制装置必须具有符合使用环境的防护等级。 10．1．3 所有的电气仪表须有合格的出厂证书，安装于危险区的电气仪表和控制系统应有由 有资格单位颁发的符合安装处所要求的防爆等级书。平台作业者可根据所用规范、标准的要求及 电气、 仪表及控制装置的重要性确定需做出厂前试验的装置， 但控制系统应按本章第五节 10． 1 5． 0 的要求进行试验。 第二节 危险区内的电气仪表的控制装置 按本《规则》第九章第四节有关规定 第三节 报警系统 10． 1 报警系统包括平台生产工艺公用系统监测报警装置和火灾与可燃气体探测报警装置， 3． 其报警盘分别设于中央控制室内的中央控制盘和火灾盘上。 10．3．2 报警盘应包括逻辑组件、闪光报器、声报警器和电源装置。报装盘的前面板应配置 灯试验按钮、复位和确认按钮。 10．3．3 报警器的电源装置应有足够的容量，能为所有的报警点（包括备用报警点）的报警 供电。供电系统应符合本章第七节有关规定。 10．3．4 对报警检测和探测输入部分的要求 10．3．4．1 安装在危险区内的检测装置和探测装置和探测装置必须符合该危险区的防爆要 求。 10．3．4．2 各种现场检测开关的设备正常生产时应呈闭合状态，而在报警时呈打开状态。 各种火灾与可燃气体探测器应始终处于正常工作状态。 10．3．4．3 报警线路应与大地绝缘。310．3．5 生产工艺和公用系统报警盘应具有如下功能： 10．3．5．1 非正常状态的第一事故声、光报警； 10．3．5．2 非正常状态的接续声、光报警； 10．3．5．3 第一事故报警和接续报警的确认，事故起源点的区分和记录； 10．3．5．4 报警复位，音响和闪光报警停止； 10．3．5．5 灯试验和功能试验。 10．3．6 火灾与可燃气体报警盘应有如下功能： 10．3．6．1 可燃气体浓度预报警和关断报警； 10．3．6．2 烟雾危险限定值报警； 10．3．6．3 热危险限定值报警； 10．3．6．4 火灾（紫外线）报警； 10．3．6．5 自检和故障报警； 10．3．6．6 上述报警的确认； 10．3．6．7 报警复位，音响及闪光报警停止； 10．3．6．8 灯试验和功能试验 第四节 井口安全控制系统 10．4．1 井口安全控制系统包括井口探制盘，控制管线和在井口甲板和其上下甲板的适当地 点设置的手动应急关断开关阀，井口控制盘应设在井口区的敞开环境中。 10．4．2 井口控制盘应具有监测、控制井口区所有主安全阀、翼安全阀和井下安全阀的功能， 其液压系统应符合本《规则》第七章第八节有关规定。 10．4．3 与井口控制盘有关的自动与手动控制装置如下： 10．4．3 ．1 井口出油管线上的高、低压开关； 10．4．3 ．2 井口控制盘上的主、翼安全阀及井下安全阀控制开关； 10．4．3 ．3 井口区设置的易熔塞控制回路； 10．4．4 井口控制盘应能向中央控制盘传送如下报警和紧急关断信号： 10．4．4 ．1 液压控制回路低压报警； 10．4．4 ．2 易熔塞回路动作报警； 10．4．4 ．3 手动控制回路