注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。
1. 浇口脱料困难
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度大小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至RaO.4以上。此外厂必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2. 导柱损伤
导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在；任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力。
(1) 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率犬，在此处产生较大的压力。
(2) 塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
3. 大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动、定模偏移。
在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的然处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲
模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000kg/cm?。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。
故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3 等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
5. 顶杆弯曲，断裂或者漏料
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15mm 的配合段，中间部分磨小0.2mm。所有顶杆在装配后，都必须严格检查配合间隙，一般在0.05~0.08mm内，要保证整个顶出机构能进退自如。
6. 冷却不良或水道漏水
模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另外模整体或局部过热，使模具不能正常成
型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计、加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。
7. 定距拉紧机构失灵
摆钩，搭扣之类的定距拉紧吓构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构，可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料大小，主要有以下两个问题。
斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F 为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/cosA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FtanA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25。
8. 导槽长度太小
有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导相外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
最后在设计，制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠，易于加工，门造价低，这才是最完美的模具。
六、注塑模腔损伤故障怎么发生的及其排除方法
1. 模具咬伤故障发生与损伤的修复。
(1) 模具咬伤发生
1.模具的分型结合面、型腔成型制品面，由于长期开闭动作，受挤压、撞击等原因，使边缘尖角变钝；频繁的高压注射熔料和脱模、取出制件，使工作型面出现磨损或腐蚀咬模。
2.对滑动部件接触面的表面低进行硬化处理方法，可以把整个部件放入水中，将需要硬化处理的表面露出水面，进行火焰淬火。但对销类滑动件最好采用高频淬火，一般采用扩散渗碳、渗氮处理。
3.对滑动件的接触面选材钢和黄铜等不同类材质较好。在滑动面上最好加少许二硫化钼或铜粉作为润滑剂。
4.一般情况下，模具滑动间隙磨损增大，导杆松动。成型时，由于滑动部位受压较大，模具变形或扭曲导致咬模。应增加模具刚性，减少变形，并适当调整配合间隙。
(2) 咬模的修复
1.咬模部分清理干净，小心取下被卡住的部件，用砂纸磨光毛刺。产生凹陷时，应将凹陷边缘磨成圆角，以免再次咬模。也可将咬模部分切除后再进行焊接修补，但焊接材质必须相同，也可采用银、铜类焊料。壁厚太薄的部分不能采用电焊的方法修补。
2.如碰到滑动型芯或滑动面上产生卡住情况，最好先用细锉、油石和砂纸打光，卡住严重时，采用焊接修补。角销卡住时，由于销钉较细，在多数场合必须重新制造，卡伤不严重时，也可用电镀的方法镀平伤痕。
2.模腔损伤故障发生与损伤的修复
(1) 模腔损伤发生
1.塑件未取出就闭模，特别是在自动成型时，最容易发生固化的塑件碰伤模具，应配备脱模检测装置。
2.硬物碰伤模腔，如使用螺丝刀等硬质工具取出塑件时，螺丝刀碰伤了模腔表面。模具打开后，不要在模具上滥用工具，致使锤子、扳手、锉刀等硬物落到模腔内。每台注塑机应配备广套既可取出留在模腔内的塑件，又不损伤模腔的专用工具，如黄铜刮勺、黄铜棒、锢锤、铜钳、铜块等。
(2) 损伤的修复
由采用焊接的方法。气焊适宜于修补焊缝厚度为0.1~O.3mm 的伤痕，但不适用于对尖角部的修复，焊接时采用钎焊比较方便，熔接合金采用镍和铜的合金为好；钎焊适宜于修复焊缝比较厚的伤痕，采用气焰钎焊比较方便，钎料以银或黄铜合金为好。
采用敲击的方法修补表面褶皱花纹状伤痕。可在型腔损伤部位的背面开一个小盲孔，然后在孔内放一金属棒，用锤子敲击，使损伤面隆起后磨平打光。但要注意可敲击过重，否则容易产生裂纹。
3.采用捻缝的方法。这种方法主要用于分型面的局部修补，可在离开损伤都位3mm左右的地方用凿子敲击，使凹痕隆起。敲击点尽量离得远些，敲击范围大一些，然后对隆起的部分用锉刀锉平，再用油石研磨，砂纸打光。
4.采用嵌件的方法。这是一种最常用的修补方法，缺点是修补后会留有嵌件痕迹，在修补前应确认一下对塑件表面图案有无影响。嵌件的材质应与模具基本材料一致，否则不同的收缩系数会导致嵌件松脱及加大嵌件痕迹。在确定嵌件位置时，有时会牵连到冷却水孔及嫘孔等，应特别注意。
5.采用电镀的方法。对于深度为O.3mm 左右的伤痕可以采用电镀的方法进行修补，镀层厚度可达O.8mm，镀铜可达1mm，但拐角处镀层不能太厚。电镀的方法一般用于修补塑件背面相对的模具型腔损伤。
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关注: 2 人造成注塑模具加工产品飞边的原因是什么？
通常造成产品飞边的原因有：
一、产品原料问题。塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
二、料温过高。高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。
三、工艺条件不对。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。
四、模具的问题。注塑模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。模具分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深，通过分析一步一步的将问题排查掉。
五、合模时力度不足。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或
考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
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注塑成型出现缩痕的原因在注塑成型中出现缩痕的问题时,注塑机模具很成型材料方面各有哪些原因?
陈曦爱袁丫0200
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那要看实际情况,以下的问题可以参考,溶胶量不足,射胶压力太低,被压压力不够,射胶时间太短,射胶速度太慢,溢口不拼横,料温过高,模温不当,冷切时间不够,蓄压段过多,成品本身或其肋骨及柱位过厚,射胶量过大,过胶圈；螺杆磨损,浇口太小；塑料凝固失去背压的作用,
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模具方面：1.流道太小，浇口太小
2.材料收缩率太大，可加矿物填充增加稳定性
产品设计方面,可能是局部胶位太厚.模具设计方面,进胶最好在厚处,流道一顶要粗过最厚处胶位约1MM.注射方面,可考虑延长保压时间,适当降低模具温度,降低料温.很多时候要看用何种材料,产品形状而定.
延长保压时间。。可能的话适当改变成型件厚度。。
具体问题具体分析
扫描下载二维码114网址导航注塑模具损坏原因分析与改善对策
来源：网络
作者：佚名
简介： 一.目的
分析出模具频繁损坏的原因及相关处理措施，让基层管理及员工清楚明白模具在使用过程中易出现的问题点，从而加以预防。
三.作业内容
撞 模 （或模具损
分析出模具频繁损坏的原因及相关处理措施，让基层管理及员工清楚明白模具在使用过程中易出现的问题点，从而加以预防。
三.作业内容
撞 模 （或模具损坏） 原 因
预 &防 &措 &施
1.上模时注塑机顶杆退入时高过注塑机动模板面,注塑机合模时损坏模具或注塑机顶针缸或机铰
1.架模时应调整顶杆退入位置,使其退入时低于动模板面。
2.顶针未退位,拆模时合模
1.拆模时,应先检查顶针退位后,方可合模。
3.顶出位置需很高(≥6MM)方能脱模的产品,分开上模合模【即动(静)模在机台上固定,后再装静(动)模,动静模修模时常发生此种情况】, 目前只有一套外支架模,在装模时,动静模不同时保持水平就合模,易出现动模型芯相撞静模型腔使其损坏.
1.此类模具如修模时动静模一起拆卸维修,修好后让模具师合上动静模方可拉入注塑生产。
2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模;有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。
3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。
4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模
1.确认模具外观标识,标识方向一致时,方可合模。
2.标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
5.拆卸清洗模具滑块(或维修滑块)时,滑块装反方向
1.确认滑块外观标识,标识方向一致时,方可合模; 标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
2.确认产品,根据产品外观或静模方向装滑块。
6.滑块装入模具时太用力,滑块与模具相撞损坏镶件及型芯
1.安装滑块用力小心仔细。
7.装滑块或调整滑块时,滑块移入位置过多,顶时顶针与滑块相撞
滑块位置需确认,卸滑块时,最好刻上记号,便于上滑块。
8.滑块取下时,合模,导致前后模芯相碰
1.滑块取下时,不允许合模,如滑块拆下后再卸模,动静模应分开拆卸。
9.码模夹装得太少,模具松动或模具未装紧,开模时,拉断导柱
1.动静模每边至少装4个码模夹,且需锁紧。
2.座进的压力速度需尽量小,座进速度需缓慢进入。
10.分开卸模时,模具重心,惯性作用,动静模相撞损坏模具
松最后一颗码模夹螺丝时,用手按住要卸的半边模,防止摆动;另在型腔放一个产品,防止相撞时损坏型腔.
1.全自动机台顶出方式(顶出位置,顶出次数等)调整不当,产品未脱模合模
1.产品在两次顶出方可顶脱模的,一般设定顶出3-4次.顶出高度设定高于产品高度3MM左右为适宜。
2.全自动产品,产品缺胶顶不出合模压模
成型调整不当;机台封胶不良。
3.半自动产品,产品未脱模合模压模
1.员工工作意识马虎大意,加强员工培训。
4.监控器报警,没有半自动生产三模,没有检查模具状况,按全自动生产压模(该种情况,压模最频繁)
1.培训员工按要求作业。
5.监控器有图像显示,但未监控或其它原因未监控到位产品不脱模时压模(此种情况压模情况最多)
1.培训员工每两小时检查监控器一次,确保监控器有效。
6.顶出高度太高,损坏顶针
1.顶针直径在1MM及细扁顶1MMX1MM以下,应精确控制顶出高度。所有的模具在调顶出时,应从最低位置调起。
2.联络模具师及设计做顶针限位处理。
7.顶针润滑不到位或回位弹簧力不够等顶针不退,员工随意调整顶针微动保护开关或开机时未调好微动保护开关或中途生产无人检查微动开关等微动开关不起作用时顶针不退,造成压模
1.模具的润滑保养应作出规范。
2.模具的保养点检应作出规范。
3.领班组长必须培训每位员工使其懂得微动开关检查方法。
8.生产中,注塑机顶针松动,移位,产品未脱模,合模压模
1.上模时应确认模具顶针状况。
2.生产中尽量不要使用过大的顶针压力,过快的顶针速度。
9.滑块未退到位,顶出时造成顶针坏或滑块损坏
1.模具的润滑保养点检应作出规范。
10.开模速度过快,滑块移动偏位,顶出或合模时造成模具损坏
1.脱离铲机后开模速度应适当调整。
11.用钢针铁条等尖锐硬物掏挖模具造成模具损坏
1.员工培训保护模具方面的意识。
12.产品排气不良,用锉刀或粗砂纸打磨模具造成模具出现飞边或型腔损坏
1.尽量用汽油或丙酮清洗模具,用飞边刀小心清理排气口杂物;要加排气需找模具师处理。
2.省模抛光需用1200#细或更细的砂纸。
3.禁止用砂纸大面积打磨模具。
13.喷嘴流胶,冷胶合模时压模
材料未烘干;背压太大;松退稍短;嘴温过高。
14.大机台装小模具，合模力太大，损坏模具
1.模具锁紧无飞边即可，合模力从最小开始调起。
15.骨架模铁芯粘模用钳子夹住拔拿产品,损坏铁芯柱
1.应移开滑块,用刀片剖开铁芯柱上的胶位。
16.前后模镶件多且细的产品粘模,直接合模,压坏模具
1.应射一块热胶即刻粘在粘模部位,热胶边缘应适当厚一点,
待热胶冷却后,用钳子或其它铁棒，则粘模胶位会带起。
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