工序质量重点控制工序控制的方法有哪些

质量检验的主要方法有哪些?
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提示: 对于现场所用原材料、半成品、工序过程或工程产品质量进行检验的方法,一般可分为三类:目测法、检测工具量测法以及试验。 (1)目测法。凭借感官进行检查,也可以叫做观感检验。根据质量要求,采用看、摸、敲、照等手法对检查对象进行检查。 (2)量测法。利用量测工具或计量仪表,通过实际量测结果与规定的质量标准或规范的
&&& 对于现场所用原材料、半成品、工序过程或工程产品质量进行检验的方法,一般可分为三类:目测法、检测工具量测法以及试验。
&&& (1)目测法。凭借感官进行检查,也可以叫做观感检验。根据质量要求,采用看、摸、敲、照等手法对检查对象进行检查。
&&& (2)量测法。利用量测工具或计量仪表,通过实际量测结果与规定的质量标准或规范的要求相对照,从而判断质量是否符合要求。量测的手法可归纳为:靠、吊、量、套。
&&& (3)试验法。通过进行现场试验或实验室试验等理化试验手段,取得数据,分析判断质量情况。包括:理化试验和无损测试或检验。
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1.主题内容和适用范围
1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序(特殊工序)进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序(特殊工序)质量控制。
2.相关定义
2.1 关键工序
对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序,也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
2.2 特殊工序
工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证,这种工序属于特殊工序。例如:SMT,焊接等。
3.关键工序(特殊工序)质量控制的指导原则
3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别,允许根据公司的具体情况,使用不同的控制方法。
3.2 关键工序(特殊工序)的质量控制以加强过程控制为主,辅以必要的多频次的工序检查,检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3.3 应从工序流程分析着手,找出各环节(或分工序)影响质量特性的主要因素,研究控制方法,配备适当手段,进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则,在系统控制的基础上,对关键环节进行重点控制。
3.4 应根据产品的工艺特点,加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件,严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素,使工序处于受控状态。
3.5 关键工序(特殊工序)操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
3.6 关键工序(特殊工序)所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制,必要时应进行复检。
3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具,并积极采用先进的检测技术
和控制手段,对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整,力争实现自动控制,以减少人的因素引起的质量波动。
3.8 应对工作环境(尘埃、温度、湿度等)进行控制,满足工艺文件的要求,必要时应加以验证。
4.关键工序(特殊工序)质量控制的主要内容
4.1 工艺规程和技术文件
4.1.1 关键工序(特殊工序)的工艺规程除明确工艺参数外,还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更,必须经过充分试验验证或专家论证合格后,方可更改文件。
4.1.3 对关键工序(特殊工序),根据不同产品的技术要求和工艺特点,可在工序流程的必要环节设置控制点,进行重点控制。设立控制点的条件,控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。
4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证,找出主要影响因素,明确控制方法,并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容,如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
4.1.5 工程部门应根据质量控制要求,编制原始记录表格并规定填表要求,包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档,并规定制件加工档案的保存期限,以备查考。
4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序,以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。
4.1.7 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度(或标准)。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同,重要的更改应有试验验证。
4.2 人员的培训和考核
4.2.1 关键工序(特殊工序)的操作、检验人员必须经过定期考核和培训,并持有上岗
操作证。对有特殊要求的关键岗位,必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.2.2 明确规定关键工序(特殊工序)操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能,组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核,各项成绩应填入考核档案,合格者发给相应的上岗操作证。
4.3 设备、仪表和工艺装备
4.3.1 关键工序(特殊工序)使用的设备、仪器仪表和工艺装备,必须符合工艺规程的要求。
4.3.2 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收,经调试、鉴定合格签证后,方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证(或试用)合格后,方可使用。
4.3.3 设备必须完整、配套,配有显示(或自动控制)工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表,一般应按其功能分别设置。必要时,还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。
4.3.4 制订和执行设备、工艺装备的维修保养,仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。
4.3.5 控制点的设备、工装应加以重点控制,以尽量减少设备及工装的误差引起的质量波动。
4.4.1 环境条件(厂房内温度和湿度,冷却介质的温度和压力,压缩空气的压力,施工现场的风速等)应满足工艺技术文件的要求。
4.4.2 作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施,厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ 36 的有关规定。
4.4.3 应对车间一些重要的噪声源设施(如通风机、鼓风机、空气压缩机等)采取适宜的减噪或隔音措施,以控制车间的环境噪声在85dB 以下(脉冲声除外,但应进行适当控制)。
4.4.4 车间应有良好的自然采光或照明,操作工位应有足够的照度。
4.4.5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理,三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。
4.4.6 车间应配置必要的安全、防护设施,作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。
4.5 工艺材料
4.5.1 工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求,必要时,还应提出质量保证的要求。
4.5.2 重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时,必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察,并经试用验证认可后才能定点。
4.5.3 进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件,重要材料必须按规定复验,无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。
4.5.4 超过保管期限的材料必须按规定重新复验,办理延期使用文件,经审批后方可使用。
4.5.5 应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施,并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。
4.5.6 使用中的各种材料必须按技术文件的要求进行定期分析,保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换,不合格者不准用于生产。
4.5.7 采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证,提出试验验证报告,经主管部门组织鉴定审批后方可使用。
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1、目标管理
&&&&按照监理合同所明确的工期、质量等级及投资目标,结合工程的特点,从总体入手进行分析、研究,将目标展开,编制实施细则,确定质量控制点,加强对重点部位、重点工序的控制、分析、研究,采取预防措施,加强项目的预控、检查、分析、纠正,实现目标的动态控制;
2、审核项目的预算,以便于进行工程项目的投资控制;
3、统计报表和资料的分析、研究,及时揭示项目的现状与进展情况,并做好资料的归档管理工作;
4、况等,以便更好地开展工作;
5、组织专业技术人员进行认真的施工图纸审核,并做好交底工作,控制项目的投资,保证项目的进度和质量标准;
6、审查施工单位的施工组织和施工方案、质保体系,使项目按期顺利实施并达到合同所明确的质量等级;
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