粉末喷涂铝合金型材有什么优点？_五金_土巴兔装修问答
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粉末喷涂铝合金型材有什么优点？
提问者：祝米雪|
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回答数：16831|被采纳数：27
合肥金牌装饰工程有限公司
所有回答：&16831
粉末涂装的优点是：
（1）高效节能：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40%，降低能耗约30%
（2）污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）
（3）涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标比较优异。
（4）色彩多样，可根据客户要求做出各种颜色，且产生色差的
回答数：24952|被采纳数：63
所有回答：&24952
您好，粉末喷涂铝合金型材的优点：
1.隔热铝型材的优点和特性. &&
2.卓越的节能效果.K.值2.0-3.0W/M2K.节能30%-40% &&
3.优良的隔音声性能,降低噪音声30-50Db &&
4.防结露凝霜功能,窗户干净明明亮. &&
5.强度高,抗风后性能达1级标准. &&
6.气密水密性好,均达1级标准,. &&
7.三室设计原理.结构稳定性高.力学性能优异. &&
中间密封设计.双密封效果. &&
8.采用欧洲先进的双穿条工所生产.具有结构全理,结合牢固,刚性好,热阻大等特点,与现有的单注胶条隔热铝型材相比.隔热效果更好. &&
9.隔热铝合金型材有阳极氧化.电泳涂漆,粉末喷涂三大类.丰富的品种.优良的:;三性,理想的节能隔音
回答数：93930|被采纳数：112
所有回答：&93930
粉末喷涂铝合金型材优点：
降低热量传导:采用隔热断桥铝合金型材，其热传导系数为1.8~3.5W/m2·k大大低于普通铝合金型材140~170W/m2·k;采用中空玻璃结构，其热传导系数为3.17~3.59W/m2·k大大低于普通铝合金型材6.69~6.84W/m2·k，有效降低了通过门窗传导的热量。 && && &&
防止冷凝:带有隔热条的型材内表面的温度与室内温度接近，降低室内水分因过饱和而冷凝在型材表面的可能性。
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中国装修网粉末喷涂铝材的四个常见工艺质量问题探讨
粉末涂料广泛应用于铝合金建筑型材表面处理中，同铝合金阳极氧化和氟碳油漆表面能处理相比，粉末喷涂表面处理工艺流程简单，污水排放量少，电能消耗低，无有毒的挥发性气体（VOC）排放，颜色品种丰富多样等众多优点。在铝合金建筑型材产品中，粉末喷涂产品所占的比例越来越大，初步统计约占40%，粉末涂料在铝合金建筑型材上的用量约为10万吨，数量很大，而且粉末涂料的要求越来越高，日益受到消费者和铝型材生产商等各相关方的高度关注。而且，铝合金型材的喷涂工艺自上世纪90年代引入国内后，粉末喷涂技术水平和粉末质量水平的提高很快，总体的工艺质量水平也逐步提高，能满足客户各方面的需求。
然而，随着客户的各种要求越来越多越来越高，对涂层的耐用性，施工安全性等的关注度增大，以及市场竞争趋向白热化，铝型材企业对质量控制也越来越严格，对生产成本的倒逼压力增大，那么对粉末喷涂型材的技术质量要求也越来越高，除原有的GB8《铝合金建筑型材 第4部分 粉末喷涂型材》及YS/T 680-2008《铝合金建筑型材用粉末涂料》的要求外，还有一些比较重要的问题值得大家探讨,如粉末喷涂型材的禁喷面的处理，粉末涂层的尖角覆盖率和粉末涂层的遮盖率问题等。具体讨论如下：
一．粉末喷涂的禁喷面问题
隐框玻璃铝幕墙没有用以夹持玻璃并承重的铝合金外框。它是完全依靠结构胶把成百上千块的玻璃粘在铝型材框架上，组合成一个大面积幕墙，玻璃间的空隙由密封胶粘接。隐框玻璃幕墙的玻璃所承受的水平荷载、玻璃的自重、地震作用以及温度应力等均由粘结用的结构胶传给铝合金框架。结构胶的施工工艺标准、胶的技术性能、粘结节点的设计等都直接影响着隐框玻璃幕墙的安全性。为了使玻璃和铝型材之间有较高的、可靠的粘接，设计时，要考虑玻璃和铝型材框架的粘结面积大小以及结构胶与铝型材、与玻璃粘结的相容性，以保证各种高度、各种重量隐框玻璃幕墙的需要。
适用于隐框玻璃铝幕墙的喷涂铝型材均要求同结构密封胶粘结的部位禁止喷涂，称为&禁喷面&，铝型材厂卧式喷涂线处理禁喷面的传统方法是：铝型材经过铬化处理后，将高温膜粘贴在禁喷面上，再进行粉末喷涂处理（氟碳喷漆处理的情况相同），固化完成冷却后，将高温膜撕掉。幕墙施工单位均要求禁喷面必须经过铬化处理，而在铝型材企业生产中面临两个问题：一是采用了无铬处理工艺，没有铬化处理工艺，无铬转化膜是否能满足隐形铝幕墙的玻璃结构胶的粘结要求；二是采用立式喷涂线的工厂，前处理和喷涂是连续的，一般立式线处理禁喷面的方式是：先将高温膜粘贴在禁喷面上，再将铝型材上架喷涂，固化冷却后，将高温膜撕掉。如果采用卧式生产线的传统处理方法，需要将立式喷涂线停止生产，将需要进行禁喷面处理的铝型材先经铬化处理，再开始正常生产，这种低效率的生产方式，对生产运作非常紧张的大型铝型材生产企业是很难接受的。但采用前述立式线的禁喷面的处理方法，禁喷面是没有经过铬化处理的，对隐形铝幕墙可能存在质量隐患。
针对此问题，我们进行了一系列的试验，考察未经过表面处理的，铬化处理以及无铬化处理的铝型材表面对结构密封胶的粘结力的差异。其中铝型材的无铬化处理的试剂是采用的国际知名品牌德国汉高公司的无铬化学品。
1.试验方法：经过不同表面处理的一种丁字性的型材，锯短成30mm左右，在两只的型材之间采用一种品牌硅酮结构密封胶粘结，实验室温度条件下，采用材料试验机拉伸两只丁字型材，每组表面处理的试样为10个，测量粘结力的大小。图示如下：
2.试验结果：
表1 拉力试验结果如下表：
拉伸样品断裂描述：
所粘合的样品无论是否经过表面处理，绝大部分断裂处两面皆粘有完整结构密封胶，出现露底现象较少。见下图1
拉伸试样断裂示例照片
3.检测初步结论：
从检测结果表可以看出未经表面处理的结构密封胶粘合横向抗拉强度平均值只有1.29MPa，经过铬化和无铬钝化处理的结构密封胶粘合横向抗拉强度平均值分别是1.74 MPa、1.81 MPa。即经过表面处理后的结构密封胶与基材粘合力有所提高，铬化处理和无铬钝化处理粘结力相差不大，无铬钝化处理的粘结力甚至稍大。
从拉伸断裂后的样品可以看出，结构密封胶本身的抗拉强度比结构密封胶与基材的粘合力要稍为偏低，即结构密封胶本身抗拉强度才是两个粘合物件横向抗拉能力的主要影响因素。
而根据玻璃结构密封胶的国家标准GB 《建筑用硅酮机构密封胶》的要求，硅酮结构密封胶同基材（玻璃和铝型材）拉伸粘结强度为&0.6Mpa。
综合以上所述，结构结构密封胶同质量好的无铬处理及铬化处理的铝型材粘结力相同，不经过表面处理的铝型材同结构密封胶的粘结力稍差，但大于GB标准要求。由于以上为初步试验结果，实际应用需要更深入的研究，并且按照隐形铝幕墙的施工程序，结构密封胶和铝型材的粘结力需要施工单位做相容性试验，才能最终确定铝型材的表面处理是否符合施工要求。
二．喷涂铝型材的尖角覆盖率
尖角覆盖率是粉末喷涂产品表面尖角部位膜厚同平面部位膜厚的比例。对于光面粉末，在粉末喷涂铝型材曲率半径0.5mm以下的的尖角部位,其膜厚一般小于平面部位。产生尖角处膜厚偏低的原因是由于光面粉末需要增强流平性，其熔融粘度低，容易流挂，通过表面张力的作用，导致尖角部位的覆盖率低。典型的尖角覆盖率的显微断面图如下：
尖角覆盖率低的粉末喷涂型材断面显微照片&100
尖角覆盖率高的粉末喷涂型材断面显微照片&100
尖角覆盖率低会导致尖角部位涂层膜厚低，甚至完全无涂膜，降低了尖角部位的耐腐蚀性，从而降低粉末喷涂产品的整体防护性，严重影响铝型材粉末产品的质量。尖角覆盖率低的产品缺陷一般不被铝型材生产企业所关注，在国内相关标准很少提到，仅在国家标准GB/T《粉末涂料及粉末涂层试验方法标准指南》中列入了尖角覆盖率的项目，该标准等同采用ASTM D ，在美国ASTM D 3451-06《Standard guide for test coating powder and powder coating》（粉末涂料及粉末涂层试验方法标准指南）列入了尖角覆盖率的测试方法ASTM D2967 《Standard test method for corner coverage of powder coating》（粉末尖角覆盖率测试方法）。
光面喷粉铝型材尖角处膜厚偏低的问题在实际生产中时常有发生，如果铝型材喷光面粉后，其尖角部位的膜厚会低于平面部位的膜厚。如果粉末涂料中的配方不合理，如白炭黑添加量太少，尖角部位的膜厚会很低，甚至无涂膜。此缺陷发生后，如在浅色粉末的装饰面，尖角部位将呈黑色线状，会导致返工或报废，如果应用在门窗和幕墙建筑上，腐蚀将首先发生在尖角涂层薄弱处，降低了涂层的整体防护性，对粉末喷涂铝型材的产品质量产生严重影响。
总之，尖角覆盖率是值得粉末生产厂和铝型材厂关注的问题，需要各方共同深入研究和探讨，以进一步提高粉末涂料和粉末喷涂型材产品的质量水平。
三．粉末涂料的遮盖率
粉末涂料的遮盖率是指粉末涂料在特定厚度下对底材颜色的遮盖能力。YS/T680-2008《铝合金建筑型材用粉末涂料》中没有粉末的遮盖率指标，但铝型材的喷涂实际生产中经常会遇到此类问题，例如，白色粉末涂层的平均膜厚为50&m,但涂层的颜色仍然发青，如果涂层膜厚达60&m，颜色才能符合要求。对于铝型材厂来说，获得每种粉末的遮盖率指标，对于实际生产组织和质量控制，以及降低生产成本，具有十分重要的作用，增加粉末遮盖率的质量要求很有必要。
美国ASTM D 3451-06《Standard guide for test coating powder and powder coating》（粉末涂料及粉末涂层试验方法标准指南）中有粉末的遮盖率的检测项目，而且列出了检测方法ASTMD6441 《Standard test method for hiding power of powder coating》（粉末遮盖率测试方法），参照ASTMD6441的方法：测量粉末涂层在给定膜厚条件下黑白底板上的反射率比；以及测量粉末涂层黑白底板上反射率比为0.98时（认为完全遮盖），粉末涂层的膜厚。此方法制出底板太困难，因为底板的反射率要求太高，白色底板的反射率很难达到78%以上。
美国粉末涂料协会（Powder coating institute,缩写PCI）也有一种实用的遮盖率测试方法，参照美国粉末涂料协会（PCI）推荐的方法：该方法是一定厚度的粉末涂料喷涂在T-12G（见下图4）黑白板上固化后，测量黑板和白板上涂层颜色的三刺激值（Y）,然后对比黑板和白板的三刺激值（Y），比值不小于0.98为完全覆盖,此方法已经在AKZON等知名的粉末涂料厂应用。
T-12G板图样
具体的操作是：在一块T-12G板上喷粉，粉末的膜厚从板底部到上部呈梯度变化，测量相同粉末厚度黑白板处的颜色Y值。
这个指标对铝型材喷涂厂很重要，涉及到生产成本和质量问题。如果需要生产超出GB5237.4要求很多的粉末涂层厚度才能达到符合要求的遮盖率效果，意味着铝型材喷涂厂的粉末消耗量更大。
因此，在供货前测定粉末的遮盖率指标，对粉末涂料厂和铝型材喷涂厂都有必要。粉末的遮盖率问题值得各方共同关注和研究探讨。
四．粉末喷涂的其他问题
1.粉末的加热减量：粉末涂料的加热减量比液态的油漆要少很多，通常情况下其主要来源为水分子和小分子的有机物或一些阻聚剂，检测加热减量的主要目的是为了控制固化挥发性有机物废气（VOC），达到国家相关环保法律法规要求，同时可以控制粉末涂料的质量。
铝建筑型材粉末涂料的加热减量是一直被各方忽视的问题，粉末的加热减量大，意味着粉末固化过程中的挥发性物质多，对环境的污染大，同时由于挥发物凝结在固化炉中，使清炉周期短，喷涂产品容易产生渣粒，严重影响喷涂产品质量。
美国ASTM D 3451-06《粉末涂料及粉末涂层试验方法标准指南》和国家标准GB/T《粉末涂料及粉末涂层试验方法标准指南》均列入了粉末加热减量的检测方法。
因此将粉末加热减量列入粉末涂料质量的考察指标很有必要，通过对比不同粉末厂的粉末加热减量的大小，确定粉末质量的好坏，对提高建筑铝型材用粉末涂料的质量水平，保护环境，具有重要的意义。
2. 粉末喷涂产品自然耐候性：铝合金建筑型材粉末喷涂产品的自然耐候性由于测试时间长，一直被国内铝型材企业所忽视。随着客户对粉末喷涂铝型材要求的提高，有必要加强这方面的研究和试验，以提高粉末喷涂铝型材的整体质量，更好的满足客户要求。
本文对粉末喷涂的铝隐形幕墙禁喷面处理、尖角覆盖率和遮盖率等问题进行了初步探讨，并给出了一些初步实验数据及建议。随着粉末喷涂铝合金建筑型材的市场越来越大，对粉末喷涂产品的质量及相关要求也越来越高。粉末喷涂型材的禁喷面、尖角覆盖率等以往为大多数铝型材厂和粉末厂忽视的问题，应该得到一定程度的关注和重视，并且各相关方均应该共同研究探讨，找到解决的方法，平衡各相关方利益，以提高我国粉末喷涂铝合金型材的产品质量水平。铝合金粉末涂料喷涂工艺是什么？_五金_土巴兔装修问答
铝合金粉末涂料喷涂工艺是什么？
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铝合金粉末涂料喷涂工艺是什么？
提问者：施高翰|
浏览次数：558|
提问时间： 12:54:05
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回答数：2934|被采纳数：9
所有回答：&2934
粉末涂料是一种固体份100%的、以粉末涂料形态进行涂装形成涂膜的涂料。它与一般溶剂型涂料和水性涂料不同，不是使用溶剂或水作为分散介质，而是借助空气作为分散介质。
40年代随着石化工业行业的迅速发展，聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等热塑性树脂产量快速增长，人们开始研究将树脂熔融涂敷于金属表面，因此相继出现了辊涂、散布和火焰喷涂等工艺方法。1952年联邦德国的Gemmer发明了流化床涂敷法，粉末借助空气动力在专门的容器内流动游浮，具备了液体特性，从而连续自动地在预热工件表面熔融涂敷上一层致密光滑的涂层。当时应用的树脂主要是热塑性树脂。热固性环氧树脂问世后，流化床涂敷工艺开始进入实质性发展阶段，在电气绝缘和化工防腐领域中获得了工业化应用。
1964年shell公司开创了现今粉末涂料行业广泛使用的熔融挤压法粉末涂料生产技术。使粉末涂料的生产实现连续化，走上了工业化生产道路。1962年法国Sames公司研究成功粉末静电喷涂装置，首次实现了粉末在预热工件表面的静电涂装，它为粉末涂装技术的快速推广应用奠定了基础。表1反映了世界粉末涂料应用增长的状况。其增长率约为整个涂料行业增长率的2倍。
我国最早研究粉末涂装技术的单位是广州电器科学研究所。该所于1965年首先研制成功环氧绝缘粉末和流化床涂敷电机铁芯工艺和设备，并在常州绝缘材料厂建立环氧绝缘粉末生产线。
70年代中期到80年代初是我国粉末涂装技术研发的高峰期。各部委所属企事业单位都取得了丰硕科技成果，为迎接我国第一次粉末涂装技术应用的高潮作好了准备。化工部涂料工业研究所开发了粉末涂料流平剂和装饰型环氧粉末涂料；电子工业部738厂、航空工业部345厂在国内率先建立了粉末静电喷涂流水生产线，对电子产品和洗衣机的壳体实施粉末静电涂装的规模生产。航空工业部贵阳电机厂与国际同步研制成功静电流化床用于电机铁芯的静电粉末绝缘涂敷并投入批量生产。改革开放加速了我国粉末涂料行业的发展，粉末涂料产量直线上升，迅速占领了洗衣机、电冰箱、空调机、微波炉、电风扇等市场。表2为我国历年来热固性粉末涂料产量的估计值。
90年代国内已经形成以下品种的粉末涂料：装饰型环氧粉末涂料、绝缘型环氧粉末涂
料、防腐型环氧酚醛粉末涂料、环氧丙烯酸型粉末涂料、环氧美术型粉末涂料、聚酯环氧装饰型粉末涂料、聚酯/TGIC粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、半光/无光粉末涂料、其它功能性粉末涂料（包括阻燃型、导电型、耐热型等）。
国内粉末涂料的市场开发，最初以家用电器产品为主要对象，逐步推广应用到机械设备、仪器仪表、医疗器械、电子元器件、建筑行业、汽车零部件、邮电通讯、航空航天、船舶、轻工、自行车、摩托车、金属家具、办公用品、道路建设等各个领域。目前粉末涂料在石油、天燃气及船舶管道内外壁的涂装也取得了广泛应用，金属制品的涂装技术已趋于成熟，并且制定了相应的涂装标准。上水管道采用无毒粉末涂料也正在开发应用。木材和塑料制品采用低温固化粉末涂料和UV光固化粉末涂料涂装的技术开发取得了长足进展。钢筋钢材的粉末涂装也提到了日程上。随着应用领域的开拓，需要开发的粉末涂料品种有：重防腐型粉末涂料、低温固化涂末涂料、快固节能型粉末涂料、UV光固化粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸粉末涂料、专用塘瓷型粉末涂料、耐高温粉末涂料、薄涂层粉末涂料等。
回答数：13674|被采纳数：16
所有回答：&13674
<p class="ask_one_p edit_粉末喷涂工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少；
&& && &&2粉末喷涂成品率高，对材料原始表面的要求也不高，一般情况下，各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生，能耗明显降低；
&& && &&3在阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。整流机的输出电流可达到A之间，电压在15~17.5V之间，再加上机器本身的热耗，需要不停地用循环水进行降温，吨电耗往往在1000度左右，同时辅助设施的减少也可以降低一些电耗；
&& && &&4阳极氧化，水、大气的污染程度大，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂对水及大气污染大；
&& && &&5粉末喷涂工人的劳动强度明显降低，由于采用自动化流水线作业，上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化，提高了生产效率，也降低了劳动强度；
&& &&6对毛料的表面质量要求标准有明显降低，粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹，掩盖一部分铝合金型材表面的瑕疵，提高铝合金型材成品的表面质量；
&& && &&7涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性，抗老化可有效地延长铝合金型材的使用寿命。
&& && &&粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。也增强了涂料的吸附强度，防止漆膜脱落。
&& && &&从工艺本身来看，具有相当高的科技成分，调配颜色各异的涂料，产生不同色系的装饰效果，更加符合室内装饰的需要，也是与铝合金型材在建筑业的应用向室内发展的趋势相一致的。
回答数：93930|被采纳数：112
所有回答：&93930
铝合金粉末涂料喷涂工艺
粉末涂料一般有热固跟热塑两类，一般热固的就是用:静电喷涂、摩擦喷涂。热塑:流化床浸涂。
当然啦，最好还是请专业师傅去操作吧，因为他们都知道的
对工艺流程的设计要按以下步骤进行 && && && && && && && && &&
1、客户对涂装品质要求，一般要仔细分析客户给你的样品或样板的整体质量。 && && && && && && && && &&
2、被涂物的状况，要针对客户即将生产的白坯进行前期分析，如材质的性质、吸色的状况。涂装前白坯表面的处理要求及重点。 && && && && && && && && &&
3、确认涂料的体系。依据来样进行分析涂装的表面效果，油漆采用的品种、颜色体系、光泽度的确认等。 && && && && && && && && &&
4、必须考滤客户现有条件。你所设计流程要依据该客户现有的条件，要保证在他的工厂内能顺利实施。(如设备、施工环境、人员素质等)。 && && && && && && && && &&
5、涂装流程的计划编排，涂装的时间段的前期评估。 && && && && && && && && &&
6、产品的成本计算与评估。 && && && && && && && && &&
二、具体的样品施工 && && && && && && && && &&
在确定好作业的各部分目标后，要依据来样自己先复制产品，通过产品的复制，一是赢得客户对你开发能力的确认，更重要的是通过施工了解过程中可能发生的各种问题，以做为工厂后期批量生产的借鉴。这个步骤要注意以下方面的问题。 && && && && && && && && &&
①先详细写出自己确认的涂装步骤，并保证后面的施工完全依据它来进行。 && && && && && && && && &&②记录每一步骤油漆的耗用量，颜色调配的比例，施工中的难度及如何改正才能更好地实施。 && && && && && && && && &&③每一步骤所需要的干燥时间。 && && && && && && && && &&④所有材料的编号及数量。 && && && && && && && && &&⑤着色剂及着色方法。 && && && && && && && && &&⑥喷涂的粘度及涂装次数。 && && && && && && && && &&⑦砂光方式及砂纸型号。 && && && && && && && && &&⑧涂装施工注意事项。 && && && && && && && && &&⑨最后的成本核算。 && && && && && && && && &&
在对上述部分进行详细记录，并且当复制品得到客户的确认后，你的记录便是工厂施工的依据和凭证。
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铝合金型材粉末喷涂的缺陷及其解决对策
发布时间： 16:41
缺陷名称：铝合金型材喷涂色差
产生原因：1.涂膜厚度不均匀。
2.固化炉温度分布不均匀；
3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；
4.更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；
5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决方法：1.保证涂膜厚度均匀；
2.固化炉温度分布均匀；
3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；
4.更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；
5.提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
缺陷名称：铝合金型材表面失光、泛黄
产生原因：
1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；
2.工件前处理质量差，有残留物；
3.固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；
4.两种不同色泽或性质粉末混合了。
解决方法：
1.选用优质粉末涂料；
2.前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；
3.选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；
4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。缺陷名称：铝型材喷涂粉末杂质、颗粒
产生原因：1.固化炉内杂质；2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；4.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；5.型材喷涂前表面有颗粒杂物；6.加入的回收粉太多且未过筛；7.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。
解决方法：1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；2.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；3.提高粉末质量；4.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；5.喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；6.加入的回收粉适宜且要过筛。7.适当增加涂层厚度。
缺陷名称：气泡、缩孔、针孔
产生原因：1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；2.采用压缩空气中油、水含量超标；3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；5.混粉而引起的缩孔；6.喷枪距工件太近，造成电击穿孔。
解决方法：1.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；2.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；4.及时清理挂链，确保无油污掉入；5.换粉时彻底清理喷粉系统；6.采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。
缺陷名称：桔皮严重
产生原因：1.工件表面太粗糙，涂层流平困难；2.粉末粒度太粗或自身流平性差；3.涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；4.静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；5.固化温度太低，未充分流平。
解决方法：1.用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；2.选用优质粉末涂料；3.掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；4.改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；5.提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。
缺陷名称：上粉率差
产生原因：1.喷涂时电压调得太低；2.工件接地状况不好；3.高压发生器电阻太小，输出电流太大；4.喷粉气压太大；5.挂钩绝缘，导电性太差；6.喷枪离工件距离太远；7.粉末性能差。
解决方法：1.电压调到适当值60-90KV；2.增设地线，确保接地良好；3.适当增加电阻的阻值；4.适当减小供粉气压；5.定期清理挂钩，使导电性良好；6.适当调整好喷枪距离；7.选用优质粉末涂料。&&&&讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。
&&&&关键词：铝型材；；上粉率；固化
&&&&近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。
&&&&1、静电粉末喷涂生产工艺
&&&&1.1粉末喷涂原理
&&&&铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。
&&&&1.2粉末喷涂工艺流程
&&&&具体工艺流程如图1。
&&&&1.3表面预处理
&&&&表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
&&&&型材在预处理过程中脱脂要干净，除油不净将引起转化膜不全，粉层附着不好，表面容易产生凹腔、针孔等缺陷，水、氧气和离子会穿透涂层进入金属表面，造成底材腐蚀。转化是预处理的关键工序，转化膜的好坏直接影响到后面工序的质量。转化膜含有大量极性基因，与型材以化学形式相结合，在粉末加热烘烤固化时，型材、转化膜、粉末三者产生化学链交联，使涂层附着力大大加强。因此，在中，转化膜一定要致密、薄、结晶细、无挂灰，以免导致涂层粉化龟裂甚至脱落、鼓泡等缺陷。脱脂、中和、转化后都要进行彻底的水洗，一般每道工序后都要水洗两次，转化后水洗最好采用纯水，通过水洗去掉表面残留物，以免造成喷涂涂层起泡、沾污，与金属的界面被破坏，加速金属在涂层下的腐蚀。型材预处理完后应立即进行干操，使表面不残留水分，如果型树表面留有水分进A喷粉工序，涂层将产生气泡。注意干燥温度不要超过130℃，温度过高将使转化膜过多失去结晶水而发生转型，变得疏松而使涂层附着力下降。
&&&&1.4静电喷粉
&&&&型材悬挂在传送链上进入喷粉房，带负电荷的粉末涂料粒子在静电电场作用下，借助压缩空气的欧动吸附在型材表面上，由于白限效应的作用，粉末均匀地涂覆在型材表面，很快达到技术标准规定膜层厚度的要求。喷粉工艺参数为：静电压，30-90kV；供粉气压，0.2~0.4MPa；雾化气压，0.01-0.1MPa；流化气压，0.01~0.1MPa；粉末粒度，过180目筛；粉末电阻率，Ω.m；工件与喷嘴间距，150-300mm；工作温度、湿度，温度0~40℃，相对湿度小于85％。
&&&&为保证型材涂层质量，喷粉过程中要重点控制粉层厚度，粉层过薄，小于45μm不能覆盖粉末涂料的颗粒，使表面粒子增多，导致涂层的均匀性差。粉层过厚，影响粉末熔融流平，涂层产生流痕和桔皮状。此外膜厚也影响涂层的光泽、耐冲击强度、耐候性等。这些都取决于粉
&&&&末的上粉率，即型材表面实际沉积粉量占喷出的粉末总量的比率，它是反映静电喷涂效果的最重要指标之一，铝型材静电喷涂一次上粉率可达到75％以上。静电压、供粉气压、粉末自身性质工作环境、型材接地电阻以及涂装方式，都会影响喷涂粉末的上粉率。
&&&&粉末涂料粒子是靠静电引力吸附到型材表面的，静电引力与涂料粒子所带电量成正比有公式（1）。
&&&&式中，Q为电量，εo为真空介电常数，r为涂料粒子半径，E为静电电场强度，s为涂料粒子介电常数。
&&&&从(1)式可知，涂料粒子所带电量与静电电场强度成正比，即静电引力与静电压成正比。一般在低静电压条件下，增加静电压可提高静电引力，这样提高了粉末的上粉率，但静电压有一个饱和值。超过饱和值，因为产生电离排斥现象使粉末上粉率反而下降。图2为静电压与一次上粉率的关系。
&&&&从图2可知，静电压达到饱和后，再增加静电压，上粉率不但不能提高，反而下降。我厂在正常生产情况下控制静电压为70-80kV，在生产返喷料时为50-60kV。由于静电粉末喷涂是靠带电的粉末粒子在静电引力作用下吸附到型材表面上去的，而不是靠粉末气流的动能冲上型材表面的，因此，在喷涂时应尽可能把气压和粉末输送空气量保持在所需的最小需求量，进行最柔和的喷涂――精细喷涂。图3为粉末输送空气量与一攻上粉率的关系。
&&&&从图3可知，随粉末输送空气量增大，上粉率下降。这是粉末反弹引起的。因此，提高供粉和雾化气压，使粉末输送空气量增大，未必可以实现快速喷涂或良好的穿透，结果可能适得其反．而且降低涂层质量。
&&&&我厂根据生产实际情况控制流化气压为0.05MPa左右，雾化气压为0.05MPa左右，供粉气压为0.25-0.3MPa。当调节流化气压时，应注意打开流化床供粉仓仓盖，观察粉面流化状态，正常情况是粉层表面缓慢地沸腾冒泡，如果粉层产生剧烈的沸腾，甚至粉末扬起来是不正常的，需要调小流化气压。
&&&&对于粉末喷涂形状复杂或有深孔、死角的型材，可适当调高雾化气压，再诃节相应的供粉气压，以使喷出的粉末气流速度提高，从而加强对凹腔和空隙的喷涂穿透力，对于自动喷枪不容易喷到的表面，需用手动喷枪补粉。
&&&&粉末自身性质对喷涂上粉率有直接影响。从(1)式可知，粉末粒子带电量与粒子半径成正比．即静电引力与粉末粒径成正比。当粉末粒径小，粒子带电量少，静电引力也就小，涂料粒子容易甩出静电场外或在静电场中悬浮，喷涂上粉率低。当粉末涂料粒径大，带电量也大，但由于粒子本身重力大，对被涂物吸引力太差，喷浍上粉率降低。图4为粉末平均粒径与一次上粉率的关系。
&&&&从图4可知，粉末涂料平均粒度分布在30~50μm之同时喷涂上粉率最佳。我厂根据生产情况调整粉末粒度分布，一般粉末粒度为过180目筛，回收粉用量加入到新粉中不超过五分之一，以保证喷涂粉末中超细
&&&&粉的含量不超标。如果粉末中粗粉含量多，涂膜平整性不好；粉末中超细粉含量多，粉末流化不佳或根本流化不起来，影响到喷涂供粉量。
&&&&粉末电阻率对喷涂上粉率也有一定影响，为使粉末粒子在相同情况下得到良好的带电性，不同电阻率的粉末粒子所使用的静电压是不一样的。图5为粉末粒子电阻率与喷涂静电压的关系。
&&&&从图5可知，粉末电阻率越高，使粉末良好带电所需的静电压就越低，它在型材表面越不易失去电荷，停留时间也就越长，从而提高上粉率，粉末电阻率Ω.m为最佳值。
&&&&调整工件与喷嘴间距应根据型材的上粉情况而定，间距不能太近，以免型材碰落静电喷枪产生电火花，引起粉尘爆炸。图6为喷涂间距与一次上粉率的变化关系。
&&&&从图6可知，在其它喷浍条件不变时，喷涂距离增大，一次上粉率会下降。我厂控制工件与喷嘴间距为200-250mm。
&&&&悬挂在传送链上的型材要注意间距，不能装挂太密，以免影响喷涂效果。喷涂生产时工作温度保持在20-30℃，相对湿度小于85％，因为相对湿度影响到粉末电阻率，进而影响粉末上粉率。图7为相对湿度与粉末电阻率的关系。
&&&&从图7可知，相对湿度增加会使粉末电阻率急剧下降，严重的吸湿还使粉末结块而造成报废。为保证静电喷粉工序质量，必须保持喷涂型材表面干燥、清洁，传送粉末的压缩空气无油、无水、干净。
&&&&此外，型材的接地电阻也影响喷涂上粉率，如果接地不良，喷涂型材自身蓄积由喷枪来的离子而带电，产生电离排斥现象，使上粉率下降，造成不能完全涂着，甚至喷涂不上。
&&&&1.5烘烤固化
&&&&喷粉型材进入固化炉，通过加热烘烤使吸附在型材表面上的粉末熔融，排出粉末间隙中气体，逐渐流平、胶化、固化成膜。固序工艺参数：烘烤温度(炉温)200℃，加热时间(从进炉到出炉)30min。
&&&&固化工序是粉末喷涂的重要工艺过程，建筑铝型材采用的是热固性聚酯粉末涂料，所需固化温度为180℃，时间20min。我厂通过正交试验法优选最佳固化条件，确定炉温200℃，整个加温时间为30min。图8为炉温测试仪检测型材表面温度变化曲线。
&&&&从图8可知，型材从进炉开始7min时间预热升温后表面达到固化温度，保持加min固化，在27min后开始出炉，整个加温时间30mln。各个厂家固化炉设计不一样，要根据测试的温度变化曲线确定整个加温时
&&&&阃，以保证预热温度和时间以及固化温度和时间达到要求。后表面达到固化温度，保持加20min固化，在27min后开始出炉，整个加温时间30min。各个厂家固化炉设计不一样，要根据测试的温度变化曲线确定整个加温时阃，以保证预热温度和时间以及固化温度和时间达到要求。
&&&&固化温度和时间必须保证涂料熔化并实现交联固化。温度过高、时问过长，将会引起涂层流挂、颜色变黄、光泽度有偏差，造成涂层抗蚀性、抗冲击性等物化特性差。温度过低或时间不足，粉末涂料不能完全固化，将导致表面涂层发脆、不平、机械强度差，甚至附着不牢有脱落。所以控制好固化温度和时间很关键，要根据生产实际情况确立一个最佳工艺范围。
&&&&预热升温速度对涂层质量有一定影响。预热升温速度过快引起涂层流挂，升温速度过慢则引起涂层流平不佳有桔皮现象，而且涂层附着力、抗冲击性等物化特性差。在生产周期内，需每月记录一次加热温度变化曲线，及时调整到最佳范围。
&&&&2、粉末喷涂铝型材表面涂层的质量要求
&&&&2.1涂层性能
&&&&根据国家标准GB／T00的要求，喷涂型材涂层性能应符合表2的要求。
&&&&2.2外观质量
&&&&喷粉型材装饰面上的涂层应平请、均匀，不允许有皱纹、流痕、严重桔皮、凹腔、凸起、针孔、气泡、裂纹、发粘、露底等缺陷存在。同一批次型材颜色和光泽要一致，不能有色差。有色板封样规定的，要做到与合同规定标准色板一致。
&&&&3、常见缺陷分析及解决办法
&&&&(1)粉末上粉率低
&&&&产生的主要原因有：静电高压不正确，粉末输送速度过快产生反弹，耢末粒度分布不佳，型材接地不良。
&&&&解决办法：调整静电压最佳值，凋节供粉气压、雾化气压适当，调整粉末粒度分布，调整静电系统参数。
&&&&(2)对凹腔和空隙喷涂穿透力不够
&&&&产生的原因有：粉末供粉速度过快产生粉末反弹，所用喷嘴类型不对产生静电屏蔽，型材接地不良。
&&&&解决办法：调整静电压适度，调小供粉气压以使送粉速度适当，调整喷嘴，用手动喷枪补粉，测量接地电
&&&&阻，调整静电系统参数。
&&&&(3)粉仓内流化不佳
&&&&产生的原因有：粉末过细或潮湿，流化气压不足，流化空气含有油和水。
&&&&解决办法：用筛网进行粒度分析，调整粉末粒径分布，凉晒或烘干、搅散粉末，调高流化气压，过滤压缩空气。
&&&&(4)涂层厚度不均匀
&&&&产生的原因有：粉末喷涂速度不均匀，粉末输送量过大，喷枪与型材间距不正确，悬挂链速度与喷枪升降速度不协调，静电高压变化，粉末潮湿，型材设计结构造成静电屏蔽。
&&&&解决办法：调节供粉气压，做到匀速喷涂，调整系统参数，凉晒或烘干、搅散粉末。
&&&&(5)涂层出现凹腔、针孔
&&&&产生的原因有：型材表面残留油脂或有腐蚀凹坑，供粉气体和雾化气体含有油分，链条润滑油或热循环风含油分，粉末含水量过高，粉末沉淀结块。
&&&&解决办法：检查预处理，脱脂要完全，用过滤纸检查压缩空气含油情况，过滤压缩空气，换用不含硅油的润精油，凉晒或烘干、搅散粉末。
&&&&(6)涂层有凸起
&&&&产生的原因有：型材表面有灰尘，粉末中含有未研磨细的金属成分，喷枪口积粉过多，粉末过厚。
&&&&解决办法：用压缩空气吹干净型材表面，及时清理、更换粉末。
&&&&(7)涂层中有气泡
&&&&产生的原因有：型材表面含有水分，压缩空气含有水分，涂层过厚。
&&&&解决办法：预处理烘干炉烘干型材，过滤压缩空气，减少供粉量。
&&&&(8)涂层出现流痕
&&&&产生的原因有：预热升温过快，固化温度过高，烘烤固化前涂层不均匀，涂层过厚。
&&&&解决办法：调整固化工艺参数，喷粉要均匀，降低涂层膜厚。
&&&&(9)流平不佳有桔皮现象
&&&&产生的原因有：固化预热升温过慢，粉末颗粒太小分布不均匀，涂层太厚或太薄。
&&&&解决办法：记录固化温度变化曲线，调整固化工艺参数，使用其它粒径分布的粉末．调整喷粉工艺参数。
&&&&(10)涂层抗蚀性、抗冲击性和附着力等物化特性差
&&&&产生的原因有：固化预热温度过高或过低，预热时间过长或过短，型材脱脂不干净，残留有油脂．转化不佳，型材预处理干燥温度过高，转化膜过多失去结晶水，粉末质量有问题。
&&&&解决办法：调整固化工艺参数，调整预处理脱脂、转化、烘干工序，更换粉末。
&&&&(11)涂层变黄
&&&&产生的原因有：固化烘烤温度过高，喷粉与固化之间时间间隔过长，型材脱脂不干净，粉末自身发黄。
&&&&解决办法：降低固化炉温度，喷粉后尽快固化处理，改进脱脂能力，更换粉末。
&&&&4、结束语
&&&&在静电粉末喷涂生产中，要正确掌握好各个工艺参数，井根据生产实际情况进行调整，对生产中出现的质量问题要及时分析井解决，通过加强生产工艺控制，取得高质量的产品。责任编辑：余江龙
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　出版专著“电镀手册”“电镀原理与工艺”“镀锌”“实用镀铬技术”等，在国内外杂志发表论文40余篇。
　提出并促成中表协清洁生产指导委员会成立，积极开展电镀及表面处理行业清洁生产审核、推广和交流活动。
　研究方向：涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理。多篇论文在国内技术论坛或研讨会上获奖。
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