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特殊材料加工
导读：加工钛合金刀具分析，我们在钛合金的切削加工工艺上进行了一些探索，影响钛合金切削加工性的因素钛及钛合金的切削加工，从切削的刀具耐用度、加工表面的质量及切屑形成和排屑的难易程度等方面来衡量，钛及钛合金属难加工材料，钛及钛合金的切削加工性比奥氏体不锈钢还差，退火或固溶处理的钛合金切削加工性优于高温合金，而经时效处理后的钛合金切削加工性和高温合金差不多，钛合金切削加工性差主要有以下原因：，钛合金在30
加工钛合金刀具分析
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由于钛合金具有比重小，比强度与热强度高，热稳定性和抗腐蚀性好，可以显著地减轻产品重量，提高推重比、结构的抗热能力和可靠性，所以在航空、航天、石油、化工、造船等部门得到广泛应用，几年来，由于产品结构要求，我们在钛合金的切削加工工艺上进行了一些探索，下面就此作一介绍。
1 钛合金简介
钛合金是同素异构体，在低于882℃时呈密排六方晶体，称为a钛，在882℃呈体心六方晶体，称为b钛，随着添加其它合金元素的种类、数量不同，相变、温度及相分含量也逐渐改变，从而得到不同的钛合金，室温下可分为a、(a+ b) 、b型三种基本组织，各组织对应的典型牌号有a钛：TA6～TA8：a+ b：TC1～TC11： b钛：TB1～TB3。
影响钛合金切削加工性的因素 钛及钛合金的切削加工，从切削的刀具耐用度、加工表面的质量及切屑形成和排屑的难易程度等方面来衡量，钛及钛合金属难加工材料。钛及钛合金的切削加工性比奥氏体不锈钢还差，退火或固溶处理的钛合金切削加工性优于高温合金，而经时效处理后的钛合金切削加工性和高温合金差不多。
钛合金切削加工性差主要有以下原因：
导热、导温系数小，切削温度高。 钛合金的导热系数平均是工业纯钛的一半，导温系数分别为铁和铝的1/4和1/16，因此在相同的切削条件下，钛合金的切削温度比45钢高1倍以上。
切削变形系数小，单位面积上的切削力大。 钛合金的切削变形系数小于1或接近1，钛合金切屑被主切削刃切离后，立即向上翻卷，使切屑与刀具前刀面接触减少，刀具单位面积上所承受的压力要比一般钢材大得多，切削温度急剧上升。
化学活性大。钛合金在300℃以上高温下极易与刀具材料“亲和” ， 产生严重的粘刀现象。
刀具材料的选择 切削加工钛合金的刀具材料，要求抗变强度高、硬度高、韧性好、热硬性好、耐磨性好，还要散热好，决不能用含钛的刀具材料，因为含钛的刀具材料在高温下很容易与钛合金亲和，加剧刀具磨损。切削刀具要求刀面表面光洁，刃口锋利。对多刃刀具，应控制切削刃的跳动量。常用切削钛合金的刀具材料见表1。
表1 常用切削钛合金的刀具材料 牌号 抗弯强度sbb
(MPa) 硬度≥
(HRA) 刀具种类
车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀
YG8 1741 89 车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
铣刀、钻头、铰刀、拉刀
W12Cr4V4Mo
车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀
W12Mo3Cr4V3Co5Si
66～69 车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
W6Mo5Cr4V2Al
65～69 车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥
W10Mo4Cr4V3Al
66～69 铣刀、钻头、铰刀
W2Mo9Cr4VCo8
66～69 车刀、铣刀、成型铣刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥
2 钛合金接头切削加工举例
钛合金接头零件结构外形如图1所示，材料为TC4。该零件加工中主要存在以下几个问题：
零件结构较为复杂，工艺性较差，在加工过程中，集中了车、铣、镗、钻等切削加工，刀具基本上是断续切削加工， 对刀具有较大冲击力，易崩刃，刀具寿命短：
加工硬化严重，粘刀，容易产生积屑瘤，刀具磨损严重：
排屑不畅，刀具容易在柄部折断：
加工表面粗糙，达不到设计要求，不利于后续工序基准定位。
加工钛合金接头的主要工艺流程如图2所示。
加工六方外形
加工十字形状
车削工件内外圆弧表面
加工零件两边U形弧槽
刀具选择：切削加工六方外形选用端铣刀，YG8刀片，?120刀盘，6个刀片。刀具几何参数为成品角度。
切削参数选择：主轴转速118r/min，进给量47.5mm/min，铣削深度6mm。
切削加工情况：有YG8铣平面，刀具切削轻松，在进刀与工件接触时以及刀具将工件切透时有振动，中间切削过程平稳，使用磨削液。留0.5mm 余量进行精铣，可获得Ra1.6的表面粗糙度。
刀具选择：选用硬质合金立铣刀，刀具材料为Y330。铣刀外径?40。
切削参数选择：主轴转速235r/min。
切削加工情况：用Y330加工十字形状，手动横向进给，刀具切削轻松，切削时加磨削液充分冷却。精铣时铣刀底刃修磨R2，后角为10°～12°，并用碳化硅油石修磨使切削刃光滑，工件能得到Ra1.6的表面粗糙度。此时后角的选择，尤其是刀具圆弧面后角的选择至关重要，过大，会在铣削过程中产生振动，容易崩刃，使切削刃产生锯口，加剧磨损：过小，会造成排屑、断屑困难，切屑还会粘刀，后刀面与工件磨擦现象严重，刀具磨损加快。因此正确地修磨后角，可以提高刀具的使用寿命。
刀具材料、几何参数及切削用量的选择如下：
刀具材料为YG8，45°偏刀断续切削，使用磨削液让切削刃冷却。用工装夹持工件，每组加工8件，粗车切削用量V=25～38m/min，f=0.3～0.5mm/r，ap=3～5mm.如加工中间内孔，在连续切削的条件下精车，切削用量V=50～75m/min，f=0.1～0.2mm/r，ap=0.25～0.8mm。
前角g=8°～12°能保证刀具强度。
磨出0.05～0.1mm的负倒棱，增强切削刃强度。
后角a=15°～20°，以减少后刀面与工件的摩擦，提高刀具寿命。
粗车时，刃倾角l=-3°～-5°，精车时刃倾角l=-3°～0°。
粗车时，刀尖圆弧半径r0=0.5mm，精车时r0=1～2mm，以增强刀尖强度。
切削加工情况：通过以上参数选择，工件可获得Ra1.6的表面粗糙度，并能有效地提高刀具寿命，主切削刃在刃磨后用碳化硅油石研磨出倒棱，可消除刃磨产生的锯口，提高抗磨损能力，并增强主切削刃强度。
图1所示U槽深约24mm，宽18mm，圆弧为28，弧形槽弦长61mm，为半盲槽，加工后底部弧面及两侧面壁厚为4mm。由于是半盲槽，刀具进入切槽后，铣削阻力增大，排屑不畅，刀具与切屑挤压现象严重，切削过程中有振动，刀具易崩刃，如继续切削，刀具将在颈部处
折断。加工后的零件表面凹凸不平，表面粗糙度达不到要求。在选用刀具上，原选用硬质合金立铣刀加工，由于铣削产生的振动使铣刀崩刃，刀具寿命较短。后改用超硬铝高速钢铣刀(刀具牌号W6Mo5Cr4V2Al)切槽，取得了较满意的效果。其加工步骤如下：
先将铣刀底部磨出圆角R2，后角值取8°～12°，并用油石修光。如果刀具底部圆角磨削不好及尺寸大小不一，或不等高，那么刀具的使用寿命则会降低。
粗铣，取主轴转速300r/min，加磨削液。手动进给，两侧各留5mm，分两次铣削，第一次吃刀深度为12mm，第二次吃刀深度为10mm，底面保证最大尺寸留2mm余量。试验得知，一把刀在不受撞击，正常使用的情况下，可加工40件、80条这样的槽，然后将铣刀卸下刃磨，第二次刃磨后的铣刀，其耐用度稍差。如用硬质合金立铣刀加工，一把硬质合金铣刀在圆角处刃磨角度合理的情况下，也只能加工4条槽，但表面粗糙度达不到要求。使用超硬铝铣刀，其耐用度要比硬质合金铣刀提高10～12倍。
半精铣，取主轴转速475r/min，进给速度475mm/min，不加冷却液。
装上工装精加工R388圆弧底面及两侧面尺寸4mm，圆角R2，取主轴转速475r/min，在圆盘上加工应保证逆铣，铣削中有振动，可调整圆工作台间隙，螺母调紧，减少振动。顺铣带刀严重，圆盘的窜动容易将零件啃伤，造成零件报废。试验得知，用超硬铝高速钢铣刀对工件进行半精加工至精加工，其经济价值非常可观，一把铣刀可直接加工120件，甚至还要多一些，而用硬质合金铣刀其使用寿命仅是它的十分之一。
3 综合因素探讨
影响钛合金切削加工的因素很多，要依据实际零件加工情况从各个方面进行综合分析，找出最佳途径。下面就我厂这几年来在加工TA7、TC4材料零件中采取的几点措施作一简介。
切削机床、夹具的选择
切削用量、刀具几何参数选择
切削加工钛合金应选择刚性好、功率大、具有大的变速范围和进给范围的机床，以便于调整切削参数。切削加工前认真调整机床导轨间隙，或单独使用某一方向进给加工时，最好将另一方向的螺母锁紧，减少机床振动：夹具刚性要好，使用圆工作台时，应将其间隙调好，螺母锁紧。
切削加工钛合金时，应重点考虑钛合金切削时会产生较高温度的因素，由于切削温度高，刀具磨损加快。切削温度一般取值为：硬质合金刀具切削温度应控制在600～800℃，高速钢刀具切削温度控制在450～560℃的范围内，还要严格控制切削用量，特别是切削速度不能高。在实际加工中要根据具体材料和不同加工工序进行选择，并使用充足的切削液，提高切削效率。切削钛合金刀具的几何参数见表2 ，切削钛合金的切削用量见表3 。
表2 切削钛合金切削用量(供参考) 刀具材料类型 前角 轴向前角 径向前角 主偏角 后角 副后角 副偏角 刃倾角 螺旋角
高速钢车刀 6°～12°
45°～90° 5°～8°
5°～15° 0°～5°
硬质合金车刀 3°～7°
45°～90° 8°～12°
15° 0°～5°
端铣刀 0° 5°～8° -13°～17° 12°～60° 8°～12° 5°～8° 6°～10°
硬质合金立铣刀 10°～12°
12° 5°～8° 3°～5°
高速钢立铣刀
15°～18° 6°～10° 1°～10°
35°～45°
高速钢盘铣刀 0°
表3 切削钛合金刀具的几何参数(供参考) 刀具类型 刀具材料 工件材料sb
(MPa) 粗铣氧化皮 粗铣 精铣 冷却液
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
(mm) 切削速度
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
(mm) 切削速度
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
端铣刀 硬质合金 ≤ 0.06～0.12 大于氧化皮深度 ≤0.6D 24～37 0.10～0.15
1.5～6 ≤0.6D 30～45 0.04～0.08 0.2～0.50
乳化液、磨削液
& 0.05～0.10
20～24 0.08～0.12 1.5～6
24～30 0.04～0.06
立铣刀 硬质合金
29～37 0.03～0.06 大于氧化皮深度
30～38 0.08～0.13 10～30 1～4 47～75 0.06～0.08 0.5D～2D
立铣刀 高速钢 ≤ 0.1～0.13 大于氧化皮深度 大于氧化皮深度 10～19 0.1～0.13
1～3 15～37 0.06～0.10
& 0.1～0.13 8～15 0.1～0.13
8～15 0.04～0.08
三面刃铣刀 高速钢 ≤ 0.06～0.08
6 11～22 0.06～0.08 0.5D～2D 1.5～3 14～28 0.05～0.07
& 0.06～0.08
6 7～14 0.07～0.1
9～22 0.05
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【摘要】： 近年来，随着数控机床的普及，数控加工在现代制造业中有着越来越重要的地位。大多数中小企业都购买了数控铣床等数控设备，但其投入与产出比却是不尽人意。虽然拥有现代化的机床，但是加工出来的工件经常是表面质量差或是精度不够，造成工件返工甚至是报废重新加工。究其原因，除了机床选型不合理、工作环境差、操作水平和管理水平低等诸多因素外，主要还与切削工艺方法有关。本文针对数控铣削过程中常见的工件缺陷，提出相应的对策，为提高加工表面质量和精度在切削工艺及其参数的设置作一浅显的探讨。
&近年来，随着数控机床的普及，数控加工在现代制造业中有着越来越重要的地位。大多数中小企业都购买了数控铣床等数控设备，但其投入与产出比却是不尽人意。虽然拥有现代化的机床，但是加工出来的工件经常是表面质量差或是精度不够，造成工件返工甚至是报废重新加工。究其原因，除了机床选型不合理、工作环境差、操作水平和管理水平低等诸多因素外，主要还与切削工艺方法有关。本文针对数控铣削过程中常见的工件缺陷，提出相应的对策，为提高加工表面质量和精度在切削工艺及其参数的设置作一浅显的探讨。
&1. 问题分析及措施
&（1）加工平面不平、不光 在数控切削加工中，面的精加工是一个经常要做的工序，且表面质量要求通常还是比较高的。而我们在实际的加工中得到的平面却经常是如图1所示的平面，崎岖不平有如在走&山路&。
图1 改善前的表面
&造成这种不良加工效果通常是在精加工时的进给速度过快，刀具快速移动时的振动给加工面留下凹凸不平的路径。面铣的精加工f 值建议在1 000mm/min以下，主轴转速S=4 000mm/min，45钢加工效果如图2所示。此外，还有一种精面加工会出现的缺陷就是相邻的两个刀路之间的刀痕不一致，一明一暗，出现这种情况是由于刀具切削时的铣削方向不同，受力大小不同而形成的，对于这类表面要求高的工件，要采用全顺铣方式，如图3所示。
图2 改善后的表面
&（2）精铣侧面时的接刀痕明显。基本上每一个工件都会要求精铣侧面，在很多的时候我们会看到如图4所示的侧面加工结果。这在精加工中是不允许出现的，因为这个接刀痕不仅是在X、Y坐标方向上有，而且在Z方向也存在分级的刀痕，这是一个严重影响工件尺寸和外观的瑕疵。
图4 改善前X、Y、Z三个方向的刀痕
&这种缺陷一般是由进、退刀的位置和参数选取不当以及在深度Z分层下刀造成的。在各种不同的加工软件中对侧面加工提供的铣削方式会有不同，但是都有出入刀参数和下刀深度控制的选择。要改善上述缺陷可以从三个方面作调整。一是选取正确的进刀点，除非特殊情况，不要从侧面中部进刀而应该选在最边的拐角处，且进退刀也不要在同一侧边；二是如果不得不在侧边中间下刀（如全圆加工），要在进退刀时增加一个3～5mm的重叠量，如图5所示；三是侧面精加工采用全切深加工也就是俗称的&一刀过&，若是锥度侧边建议使用锥度刀，作出以上改善后的工件如图6所示。
图5 增加进退刀的重叠量
图6 改善后的侧面无接刀痕迹
&（3）精铣时换刀后产生的接刀痕 迹。不管是在普通数控加工还是在高速加工中，精铣时更换刀具是不可避免出现的情形，如果在换刀工序不注意对加工参数进行调整，就经常会出现如图7所示的情形。
图 7& 换刀后和上一刀具之间的接刀痕迹
&在底面或是侧面精铣，因为换刀出现接刀痕也是很常见的，很多编程人员在分析这种现象时大多会归结为操机人员在对刀时不够认真或是不能避免的刀具误差。其实不然，因为上一刀具加工这个高度会有误差，换刀后的对刀基准面又和上一刀具相同，这样的话不管换刀后的对刀有没有误差，都会增加一个误差，这时，应该在加工工艺卡中注明换刀后的对刀基准是上一刀具的精加工底面。同时，在程序中对深度Z正留量0.005～0.015mm，就会很轻松解决这个问题。在一些内凹的拐角处需要换小刀具精加工，由于刀具在加工中的受力摆动（相同条件下刀具越小摆动会越大），换小刀具后很容易在拐角处产生接刀痕迹，在加工留量里应该对X、Y留0.01～0.02mm，可以有效减轻&症状&，如图8所示。
图8 改善后的大小刀具接刀处平整光亮
&（4）精加工后在侧边或是表面留下批锋或毛刺。现代精益加工对加工零件的表面质量要求越来越高，有批锋或毛刺都是不能接受的，采用挫刀修整会影响外观甚至尺寸精度，在精密车间数控加工的要求是零件CNC铣削后直接使用，不再需要挫刀修整或是砂纸打磨。而在实际的加工中，由于加工工艺或参数不合理经常会出现大量的毛刺和批锋，如图9所示。
图9 工艺不合理工件毛刺多
&俗话说&磨刀不误砍柴功& ，精加工的刀具选择不能&省&，一般需要准备专用光面或侧边的新刀具，保证切削锋利。此外，在刀路规划方面，还要增加二次精光刀路，即先光表（侧）面后再精加工侧（表）面，然后再一次精加工表（侧）面，可以确保无毛刺、批锋。对一些细小零件或根本无法进行抛光的零件特别有效。
&（5）特殊形状工件的精加工。由于一般的数控系统只能对直线或圆弧插补，对一些特殊曲线比如椭圆、抛物线、渐开线等则是采用小段的直线插补实现曲线拟合。这个过程是软件根据拟合误差去计算每段直线的长短，如果不注意这个拟合误差则会出现如图10所示的&格仔&形状，那是不能用手工的方法去修复的误差。
&这种由于计算误差过大造成的变形还是很容易改善的，很多的编程软件都有单独的控制误差选项，一般将它设为0.001mm，这个数值的大小对计算的速度基本是没有影响的，而且加工效果也不错，如图11所示。
&总的来讲，要在数控加工中得到一个精度和表面粗糙度都达到要求&完美&的工件是需要非常细心的，高效、高精需要丰富的加工经验作支撑。不断总结经验，写出多、快、好、省的加工程序是无止境的目标。
关键字：数控铣床,数控加工,切削工艺
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在机床上加工工件时，影响加工质量的因素很多，如果发现工件产生缺陷时，首先要从工件的装夹方法、使用的刀具、切削用量和加工方法方面去找原因，当这些原因排除以后，就应该从机床精度方面去找原因。机床精度是影响工件质量的一个重要因素，当机床精度差，某些零件损坏或各部分间隙没有正确调整好时，加工时都会使工件产生各种缺陷。因此，我们不但要合理选择车刀角度、切削用量和加工方法，而且还要了解机床精度对加工质量的影响，以掌握调整机床和消除缺陷的方法。另外在结构设计方面，仍存在加工可行性差，经济效率低，费工费时，有时让工人师傅难以下刀，分析设计中常出现的问题，为使零件结构具有良好的机械加工工艺性，在设计中，应根据实际情况进行设计改进。
1 机床精度对加工质量的影响
零件的形状精度和位置精度主要取决于机床本身所具有的精度，其中包括主轴的回转精度、床身导轨的精度及刀架导轨的精度。
1.1 主轴的回转精度
主轴部件的回转精度直接影响工件的几何形状（包括圆度、端面平面度等）误差、尺寸误差和表面粗糙度。主轴的各档支承轴颈、安装齿轮、卡盘的表面精度，通常是测量主轴前后支承轴颈及其它各有关回转轴径、轴肩的径向圆跳动和端面圆跳动。根据机床精度的要求，将其控制在一定的数值范围之内，对于主轴上安装轴承的前后支承轴颈的径向圆跳动，一般允许为加工零件的三分之一左右。
1.2 床身导轨的精度
床身导轨面是测量机床的各项几何精度和反映加工精度的基准面。这个基准面无论在空载或承受切削载荷时，都应保证溜板运动的直线性精度，使刀具获得均匀而平稳的直线送进，同时还应保证其他各项有关运动，及有关安装表面同溜板运动保持相互位置的准确性。各导轨面磨损后，在精加工长轴类零件时，以溜板移动在水平面内的直线度误差对加工精度的影响最大，各使用单位可根据不同加工直径、长度和精度要求，规定该机床的极限磨损值，并根据不同工件的工艺要求，结合机床的技术状况，判定机床的可用程度，以此作为大修理的依据。
2 机床精度引起的常见缺陷分析及消除方法
2.1 加工圆柱体工件时产生锥度
通过对秦皇岛发电有限责任公司修配车间10台车床的检验，发现车削圆柱体工件时锥度偏差大，是加工过程中最常见的缺陷。尤其对CW6263C马鞍机床进行的抽样检测，加工的圆柱体锥度偏差为0.05mm/150mm,严重超出0.01mm/150mm的标准。经查发现机床主轴中心线与拖板导轨平行度、尾座中心线与主轴中心线同轴度偏差太大，致使两顶尖支持工件时产生锥度，检查床身时发现机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁松动，导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度严重超标，并呈扭曲状，大大破坏了机床精度，所有这些都是导致圆柱体工件产生锥度的重要原因。其他9台机床也普遍存在地脚不平这一现象。其中两台C618机床因使用频率较高，尾座导轨有一定的磨损，尾座顶尖中心线低于主轴中心线0.05~0.06mm，不符合尾座顶尖中心线高于主轴中心线0.02mm/300mm的标准，所以导轨磨损也是影响圆柱工件产生锥度的一个重要原因。
针对圆柱工件锥度偏差产生的原因，常采用下述方法进行机床精度调整：
①重新校正主轴箱主轴轴线的安装位置，使工件在误差允许范围之内。
②用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜精度，并紧固地脚螺钉。
③刮研导轨保证导轨水平度。
④调整尾座两侧的横向螺钉，保证主轴与尾座中心线同心。
2.2 圆柱形工件加工后外径产生椭圆及棱圆
产生此类缺陷的原因是由主轴间隙过大、主轴轴径圆度超差或主轴轴承磨损有椭圆等原因所致，根据不同原因需要调整主轴轴承间隙、修磨主轴轴颈或刮研轴承。主轴的前后轴承调整后，用手转动主轴，应无阻滞现象，主轴径向跳动和轴向窜动均应小于0.01mm，前轴承的径向间隙小于0.005mm。
2.3 加工端面时产生凹凸不平的现象
检验机床工作精度时，要求加工工件端面的不平度只许凹，精度偏差在每200mm直径上为0.01mm，如果超差或中凸，则需检查大拖板移动对车头箱中心线的平行度及中拖板导轨与主轴中心线垂直度是否超差，如果超差，应校正车头箱主轴中心线位置精度到标准值，必要时刮研中拖板导轨。
2.4 车削螺纹时螺距不均及乱扣
主要原因是丝杠的轴向窜动过大、开合螺母磨损与丝杠不同轴而造成啮合不良或间隙过大，并且因为其燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定，也有可能是由主轴经过挂齿而来的传动链间隙过大。
遇到上述情况，应调整丝杠连接轴的轴向间隙，修正开合螺母，并调整开合螺母间隙，必要时调整挂齿间隙。
3 提高机床精度的几点建议
3.1 作好机床的保养工作
机床保养的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率，为了保证机床的工作精度和延长它的使用寿命，必须对机床进行合理的保养，一般机床运转500小时以后，需进行一级保养，以操作工人为主,维修工人配合进行。保养时，作好机床外保养及主轴箱、溜板挂齿箱的清洁，润滑系统油质必须合格，油路清洁畅通。
3.2 作好机床的润滑工作
要使机床保持正常运转和减少磨损，必须经常对机床的所有摩擦部分进行润滑，以减少机床各部的磨损量，操作人员必须注意每班加油。定期更换机床床头箱和拖板箱内的润滑油，换油时将箱内用煤油清洗，然后加油。所用润滑油应根据季节的变化而不同，一般冬季用20号机油，夏季用30号机油，以保证机床获得良好的润滑性。
3.3 操作工人必须熟悉设备的使用性能
操作人员必须对所辖设备性能熟悉掌握，如果操作者对设备性能了解不够，使用不当，则会造成机床零件磨损急剧加快，甚至发生研伤和机构损坏，这样就需要很多的修理费用和很长的维修周期，才能使设备恢复原来的精度，所以操作者要了解和掌握机床使用说明书及其操作注意事项，工作中，作到文明生产，安全加工。
4 提高零件机械加工结构工艺性的措施
为使零件的结构具有良好的机械加工工艺性，确保工件的加工质量，在设计零件时，除合理标注加工尺寸、规定加工精度外，还应考虑以下问题：
4.1 简化零件结构，减少加工面
零件的结构在保证其使用要求的前提下，应尽量简单，以方便加工和减少加工量。做到省料又省时，使用性能良好
4.2 有利于采用较大的切削用量
在设计零件时，要考虑零件具有足够的刚度和合适的结构，以便在加工时能采用较大的切削用量，以减少机动时间，提高加工效率。
4.3 要便于刀具的进入和退出
零件的加工面应保证刀具能够到达，使加工面处于加工的位置，为使刀具在加工过程中能够自由退出，在工件上要有退刀槽，设计要钻孔的箱体零件时，应避免钻孔位置与箱壁距离过小和箱壁过高，否则会使标准长度的钻头无法接近被钻孔表面。
4.4 采用标准化刀具加工，以减少刀具的种类
零件上需要钻的孔应具有标准的直径，以便采用标准直径的钻头，当有不通孔或一直径过渡到另一直径的孔时，其孔底和过渡处应设计成与钻头顶角相同的圆锥面。如用立铣加工凹槽时，其外圆角半径应设计成标准立铣刀的半径相等，以便采用标准刀具加工，避免设计成直角凹槽。
4.5 要便于安装和减少安装次数
所设计的零件，其毛坯应能够和便于在机床上安装，并减少工件的安装次数，这样可减少或避免工件因多次安装而产生的定位误差，有利于提高工件加工表面间的相互位置精度，并且可减少装卸工件所需的辅助时间，有利于提高生产率。
4.6 避免不敞开的内表面和倾斜表面的加工
加工内表面时，刀具的形状和尺寸会受到工件内腔空间的限制，同时对刀和测量等操作都比较困难，而加工不敞开的内表面，则更加困难，应尽量避免。加工倾斜的表面，往往需要重新装夹工件或转动刀具。设计时要尽量减少斜面，以减少装夹次数，简化夹具结构入手。对钻孔来说，孔的轴线应与上下端面垂直，避免在斜面或曲面上钻孔，以免钻头引偏或使钻头折断。
加工质量受机床精度的影响，机床精度又受制造、日常维护保养及操作人员的正确使用与否的影响，故根据机床在使用中出现的故障和加工工件常出现的缺陷，应及时进行修理，以保证机床精度及加工工件的质量要求。同时工艺设计人员还应全面考虑机加工的结构工艺性，这样既可有效提高产品的质量，也大大提高产品加工的劳动生产率，缩短时间定额，极大的满足其良好的实用性。
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立铣刀部件的一些名称和技术参数
　　立铣刀现在也是一个应用的比较广泛的一个东西，所以也就变成了大家都知道了，当然大家所了解的我相信还仅仅是立铣刀这个词，对于这个产品我想大家还是不了解的，所以今天我从一些细小的方面给大家介绍一下，介绍一些立铣刀部件的名称给大家听听，介绍一些技术方面的参数，有一家公司开发的万能立铣刀系列中还有负前角立铣刀，带圆弧角的负前角立铣刀，加长柄型深挖用立铣刀。由于切削过程中刀刃各点是逐渐切入工件，所以切削力是逐渐增加，（而普通立铣刀的切削力则是瞬间达到峰值。左图为加工圆角R的刀具，该类刀具可根据加工零件的形状而改变刃形。钨钢铣刀回收
　　尖形的切削刃比平切削刃等闲切入工件。刀具耐用度高；同规格的波刃立铣刀与普通立铣刀比较，波刃立铣刀实际切削刃要长得多，相对各点的负荷减小；又由于波形刃的表面积也增大，散热条件好；同时冷却液沿着波形刃的波峰与波谷各表面很等闲进入切削区域，冷却和润滑的效果好；并且由于切削刃圆滑过渡磨损轻，所以刀具耐用度高寿命长。以模具的型腔加工为例，可以说单位时间内的切屑排出量就意味着加工效率。外周刃的种类、形状和特点,外周刃的种类、形状和特点，如表2所示。直壁加工用万能立铣刀FXS-MFE刀具的刚性和其悬伸量的3次方成反比，和刀具横截面积的2次方成正比。而且使用同一把立铣刀，只将径向切深改为0．1mm，就可以用它完成精加工。为了解决此标题题目，OSG公司开发研制了强力型万能立铣刀FXS-PKE，刃长被控制在最小限度，刃部有圆弧角R，排后槽采用大螺旋角设计，保证了切屑可以顺畅地排出。它是上世纪八十年代首先出现在西德，后相继在美、英、日等工业发达国家出现，是目前世界上最受欢迎的粗加工刀具。高转速、小切深的高速轻切削加工在精加工中等闲实现，但在粗加工中却不能满意高效加工的要求。为了提高单位时间内的切属排出量，较大的切深量是必不可少的条件之一。由于有需切削力小，从而可适当加大切削用量。
　　长刃（f10mm）型立铣刀以切削速度20m/min，进给速度127mm/min，一次走刀后的倾斜量为0．049mm，为了减小壁的倾斜量，再以径向切深为0，走刀3次，最终使倾斜量控制到了0．017mm。与此相比，用FXS-MFE（f12mm×R1mm）进行高速切削，虽然57．5mm的直壁是分5次门路式切削完成的,但其切削速度为150m/min，送给速度为1061mm/min，加工效率得到很大提高，而且加工后的倾斜量为0．018mm，如再以径向切深为0，重复一次这样的高速加工，倾斜量,减小至0．010mm，加工精度也得到提高。在模具加工中，使用球头立铣刀进行仿形铣的加工许多，这就要求球头立铣刀有很大悬伸量。切削深度约为直径的1.5倍，其效率比标准立铣刀可提高4～5倍。其切削宽度约为直径的1/2。 钨钢铣刀回收
　　切削效率高：由于波形切削刃切削加工后产生的切屑被断成细小的碎片，故改善了排屑性能，使切削平稳，切屑变形力小，产生的切削热少，磨损也轻。在周期进给加工时，R即使再小，也能用于直径大的立铣刀，进行高效加工手柄及颈部的种类、形状和特点,手柄及颈部的种类、形状和特点，手柄及颈部的种类、形状和特点 种 类 形 状 特 点,直柄使用广泛长柄,深部雕刻加工用，由于刀柄长，按使用目的悬伸一定长度即可使用,复合柄带平面的刀柄，用于立铣刀在加工中心中也能卸脱。特别是这种立铣刀的排屑槽螺旋角采用新颖独到的设计，使得在切削过程中不论刀体转到什么位置，刀体和被加工表面都保持两点接触，这样还可以提高加工的稳定性。钨钢铣刀回收
波形刃立铣刀，严格的说波形刃应是正弦曲线的波形刃故也叫正弦波立铣刀。
　　“铣槽加工使用2刃立铣刀，铣较深的侧壁使用长刃型立铣刀”，这些传统的理念由于万能立铣刀系列产品的开发研制成功已经被打破。它主要用于去除大余的金属粗加工。 FXS-MFE除了在直壁加工中可以大大提高加工效率、加工精度外，还可作为带圆弧角的加长型立铣刀使用，在铣削孔、型腔、斜面等加工中都可以大显身手。我们使用FXS-PKE（f12mm）在S45C上进行铣槽加工，在轴向切深6mm，切削速度132m/min，进给速度2100mm/min的高速条件下，该铣刀铣削30m以后，刀体附近刃后面磨损极其轻微还可继续使用。特别对于模具、锻件、铸件、机修等单件小批量生产中加工余量大的另件进行重切削加工最为适用。虽能进行纵向切入加工，但刃数越少，纵向切深性能越好。图2 立铣刀的齿数与容屑槽截面积比,所示为齿数与容屑槽的特点。需要磨削前面成形刃,作为特别订货产品。切削中所需的切削力小；波刃立铣刀与普通立铣刀相比就好像似一个是用平锹挖土；一个是用尖锹挖土。 外周刃的种类、形状和特点 种 类 形 状 特 点,普通刃,使用广泛，应用在槽加工、侧面加工及台阶面加工等。用FXS-PKE（f10）加工型腔，先在工件上铣出一个直径15mm，深25mm的孔，再将其扩铣成一个25mm×25mm的四方形型腔。）并且每一个波形所产生的轴向力大部分可以互相抵消，从而降低了径向切削分力和轴向切削分力。不能纵向切入加工，但由于磨削时有2个中心孔支撑，故重磨精度高可中心铣削的直角头型刃,使用广泛，可用于槽加工、侧面加工及台阶面加工等。
　　这些针对不同用途开发的种类丰富的万能立铣刀系列产品，相信能为高效铣削加工开辟新的途径。根据波形曲面所在位置，分二种：齿背面为波形曲面的是后波刃；周刃前刀面为波形曲面的为前波刃。另外在粗加工、半精加工及精加工所有场合均可使用锥形刃,用于普通刃加工后的锥面加工、模具起模斜度加工和凹窝部分加工粗加工刃.刀刃成波形，切屑细小，铣削力小。适用于粗加工，不宜精加工。目前高速钢回收也是很有竞争的一件事。有效的避免了普通型立铣刀由于刀齿周期性的切削所产生的共振（自激振动）。但当直壁较高时，这种方法是不行的。可以看到其粗加工的效率是非常高的。主要优点如下：切削平稳减振性好：由于以波形的刃口切削被加工材料，使刀齿牢牢地嵌入被加工工件，将切屑断成细小的碎片，提高了抑制颤振能力，大大地减小了振动和噪音。在设计立铣刀时，通常会在刃部和柄部之间加入带有锥度的颈部，大大提高刀体的刚性，使其能够胜任高速切削的要求。同时由于交错波形刃形成间断的刀刃，有利打乱振动的再生。齿数与容屑槽特点 2刃 3刃 4刃,特点 优点 切屑排出顺畅，纵向进给加工等闲 切屑排出顺畅，纵向进给加工等闲 刚性高缺点 刚性低 外径测定挫折 切屑排出不顺畅,2刃 3刃 4刃,用途 用于切槽、侧面加工及孔加工等用途广泛 用于槽、侧面加工、重铣削、精加工 用于浅槽、侧面加工及精加工,立铣刀的种类与形状,立铣刀的种类与形状可以按外圆刃、底刃、手柄和颈部进行分类，不同的类型其形状特点不同，而且其所加工的位置也不相同。在直壁加工中，可以采取门路式加工，从而实现高速加工。由于切削刃部短，可以降低切削时的阻力。钨钢铣刀回收
　　实际上也可说是玉米铣刀的更新换代产品。实践证明与普通立铣刀的切削力相比约减少（15～32）%。需要注意的是在这样的高效重切削加工中，对立铣刀的夹持力要求是很高的，如夹持力不够，等闲发生刀具脱落事故。同时，由于切削阻力降低，加工面的粗糙度和直壁的垂直度也得到了改善。为了解决直壁的高效、高精加工标题题目，日本OSG公司开发了FXS-MFE立铣刀，这是一种整体式硬质合金立铣刀，柄部比刃部稍细，刃长较短，切削刃的顶部和尾部都有圆弧角R，同时立铣刀表面有TiAlN系多层复合涂层。立铣刀直径超过30mm的用它。因此，刀具的悬伸量如果很大，其刚性就会明显降低，这样的刀具就很难胜任高速切削。在所需刀具直径较小时，高效率型腔铣削加工较难实现。多为特殊订货产品底刃的种类、形状和特点,底刃的种类、形状和特点，底刃的种类、形状和特点 种 类 形 状 特 点,带有中心孔的直角头型刃,使用广泛，可用于槽加工、侧面加工及台阶面加工等。加工SKD61（40HRC）的直壁，直壁的高度为57．5mm。扩铣时的切削速度为110m/min，进给速度1400mm/min，径向切深为5mm，轴向切深为7mm。铣孔时的切削速度为150m/min，进给速度3820mm/min，轴向送给量为0．3mm/r。现在大家都立铣刀有一个清楚的认识了吧。推荐广大读者继续阅读相关性文章涂层铣刀的切削性能，这里给大家介绍了另一种铣刀的知识，也是相当的重要，大家一定要去好好学习学习。
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