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塑料注塑成型问题判定及解决办法
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塑料注塑成型问题判定及解决办法
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塑料件注塑变形原因和解决办法
点击数：81 15:32:32　来源:
新闻摘要:塑料件注塑变形原因和解决办法
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因：
（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：
（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因：
（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：
（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
【责任编辑：】塑料注塑成型问题判定和解决办法系列
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塑料注塑成型问题判定和解决办法系列
--成品黏膜
在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。射出压力太大会造成成品过渡饱和，使充填入其他的空隙中，致使成品卡在模具里脱模困难，在取出时容易有粘膜发生。 当料管温度过高时，通常会出现两种现象。一是温度过高使受热分解变质，失去它原有特性，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜而是塑料注射到模腔后不易冷却，需加长周期，经济效益较差。 模具方面的问题，假如进料口不平衡，会使成品冷却的速度不一致。所以成品在脱模时有粘膜象，这时就要在模具上做改进的措施。 还有一种现象就是使用了低分子的润滑剂，导致在加热高温过程中有析出物，在塑料表面产生白雾装析出物，导致塑料表面不光滑，使产品与膜具无法完整脱离，导致脱模困难。 故障原因→处理方法填料过饱→降低射出剂量、及速度射出压力或料筒温度过高
→降低射出压力或料筒温度保压太久
→减少射出时间射出速度太快
→降低射出速度进料不均使部分过饱
→变更溢口大小或位置冷却不足
→增加冷却时间模具温度过高或过低
→调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角
→修模具除去倒角多流道进料口不平衡，或进料口不平衡→限制的流程，尽可能接近，也可使用凯杰，增加原料流动性，是进料口送料达到平衡。深筒件脱模排气设计不良
→提供充分的逸气道螺杆前进太长
→减少螺杆前进时间模心错位
→调整模心模具表面过于粗糙
→打光模腔表面
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PA— 聚酰胺、也称尼龙，是一大类酰胺型聚合物的统称。最常见的有 PA6 、 PA66 、 PA1010 。最近，随着 I T 业的发展，一种新型的聚酰胺 —PA46 的使用量剧增，它用于代替 LCP （液晶聚合物）生产电脑上的插件。
由于 PA 具有良好的机械性能，韧性好、抗冲击、耐磨、自润滑、阻燃、绝缘等特点，所以被广泛用于汽车、机械、电子、仪表、化工等多个领域，如齿轮、滑轮、轴承、叶轮、衬套、容器、刷子、拉链等。
PA6 、 PA66 、 PA46 都属脂肪族聚酰胺，是线性聚合物，其分子结构中有极强极性的酰胺基，所以具有高度的结晶能力。 PA 制品的性能依赖于其结晶形态及结晶度。而加工条件对结晶形态和结晶度有影响，加工条件不同， PA 制品的结晶变化可达 40% ，制品冷却慢，结晶度高，且形成较大尺寸的结晶形态。吸水性对其结晶度也有影响。
另外， PA 在加工过程中由于流动、剪切作用会产生一定程度的取向，导致制品性能的各向异性，沿取向方向的强度优于非取向方向，取向也有利于结晶过程的进行，在模具设计时要考虑这个因素。
o 物理性能
无味、不霉烂、外观为半透明或透明，乳白色或淡黄色，密度 1.04-1.36 ，燃烧时放出特殊的蛋白味，火焰为蓝色上端呈黄色。
o 机械性能
刚韧性好，耐反复冲击震动，使用温度为 – 40-100 ℃，耐摩擦、 耐磨耗、自润滑，但抗蠕变性差，尺寸稳定性较差，可以通过加入玻璃纤维增强或与其他材料共混来克服此缺点。
o 耐化学品性能及耐候性
PA 的有机溶剂很少，乃化学性能良好， PA 的有机溶剂是甲酸、酚类化合物。不同浓度的无机酸、碱、盐均可导致 PA 溶胀、溶解或水解。在不受阳光照射的条件下，其耐老化性能良好，但在热作用、光照、辐射条件下老化快、制品变色、性能下降。
o 加工性能
易吸湿，成型前必须进行干燥。
熔点高，熔限窄，熔点分别为： PA6 ： 215 ℃ ， PA66：255℃ ， PA46：290℃。PA熔体粘度具有较高的温度敏感和剪切敏感，熔体粘度低，流动性好。
PA熔融状态的热稳定性较差，高温下易分解。熔体的冷却速度对制品的结构和性能有明显的影响。成型过程伴随结晶产生，收缩率大。
由于 PA 具有韧性、自润滑性、进料困难、剪切生热大、熔点高、熔融速度快、易分解等特点。要求螺杆具备压缩排气集中，吃料能力强，驱动力大，耐磨性好。因此， PA 注塑加工的塑化系统为：螺杆的加料段较长，加料段的螺槽较深，压缩段、均化段较短，机筒加料段处拉槽，加大油马达的功率，螺杆带有高效的止逆环。
由于 PA 在熔融状态下粘度低，流动性好，机筒内也不可避免留有部分残余压力，如果采用开放式射嘴，开模取出制品时熔体会从射嘴处流出（即流涎现象），既浪费材料又影响正常生产，故需采用自锁式射嘴，常用弹簧针阀式射嘴。
o 产品造性与模具设计
o 壁厚在保证制品性能的前提下，尽可能取小值，制品越厚，收缩越大，强度不够，可以增加加强筋。
o 制品收缩率大，易脱模，脱模斜度为 40 ′ -1゜40′。
o 流道与浇口
流道直径Ф 3-6 mm，浇口直径为壁厚的2/3-3/4。但不得小于0.8mm。浇口太小会使熔体剪切过热而降解，影响制品性能。
尼龙的热膨胀系数比钢大9-10倍，比铝大4-5倍，金属嵌件妨碍尼龙的收缩，产生较大的应力，可能引起开裂，要求嵌件周围的厚度不小于嵌件金属的直径尺寸。
PA 的粘度小，高压注射下，充模快，如果气体不能及时排出，制品容易产生气泡、灼伤等缺陷，模具必须开设排气孔或排气槽，一般开在浇口的对面，排气孔直径为Ф1.5-1mm，排气槽深度小于0.03 mm。
1、原材料的准备
因 PA 易吸湿，吸湿后对加工过程有影响，如熔体粘度下降，制品表面有气泡、银纹等。而且制品的力学性能也明显下降。因此，成型前必须进行干燥处理。又 PA 在高温下易被氧化而变色和降解，所以，最好采用真空干燥，但在没有真空干燥条件下，也可采用常压热风干燥。真空干燥温度为 85-95 ℃，时间4-6H,热风干燥为：温度：90-100℃，时间8-10H，干燥后的PA 料不宜长时间放置在空气中（不超过1-3H）。
机筒温度的选择，以 PA 的熔点为主要依据，同时与注塑机的类型、制品的形状、、尺寸有关。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的加工温度较窄，故机筒温度必须严格控制，以免熔料降解而使制品变坏。
机筒温度的设置对塑料的塑化和熔胶的快慢影响较大，机筒的中段温度要高于熔点 20--40 ℃、低于分解温度 20-30℃，前段温度比中段温度低5-10℃，后段（加料段）温度比中段温度低20-50℃；加料口处冷却必须有效；如果中段温度太低，螺杆转速过快，可能会出现卡※现象，后段温度过高，会影响输送能力，螺杆吃料慢，影响生产效率。
常见缺陷与解决方法缺陷
1 、填充不足
1 、注射压力不足
&2 、注射速度慢
&3 、熔料温度低
&4 、排气不良
&5 、浇口过小
&6 、过胶圈磨损
1 、提高注射压力
&2 、提高注射速度
&3 、提高机筒温度 ,
&4 、在未填满的部位加排气孔
&5 、扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离
&6 、检查过胶圈的磨损程度，更换
2 、表面无光泽
1 、制品密度不足
&2 、填充速度慢
&3 、模具温度低
&4 、排气不良
1 、增加熔胶量，提高注射压力
&2 、提高机筒温度，提高注射速度
&3 、提高模具温度
&4 、充分排气
o& 熔料温度过高
&o& 注射速度过快
&o& 浇口过小
&o& 模具排气不良
o& 降低机筒温度、螺杆转速、背压
&o& 降低注射速度和注射压力
&o& 扩大浇口尺寸
&o& 开设或增加排气孔、槽
&o& 熔料温度过高
&o& 注射速度过快
&o& 材料中有杂质
o& 加强干燥，加长干燥时间或采用真空干燥
&o& 降低机筒温度、螺杆转速
&o& 降低注射速度和注射压力
&o& 检查材料中有无杂质
&o& 适当增加背压
5 、熔合纹
1 、熔料充模后冷却快引起
&2 、浇口位置开设不当
1 、提高注射压力 、 速度 、 机筒温度 、 模具温度
&2 、更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位；开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出
1 、制品冷却不均匀
&2 、制品壁厚不均匀
&3 、填充过度
&4 、注射速度过快
1 、调整模具的温度控制，使其冷却均匀
&2 、产品的设计尽量使其壁厚均匀
&3 、降低注射压力和保压压力
&4 、降低注射速度
7 、收缩 、 凹陷
o& 制品密度不足
&o& 熔料含有气体
&o& 制品壁厚过厚
&o& 热收缩大
1 、增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间
&2 、充分干燥材料
&3 、制品厚度不要超过 7—10MM
&4 、降低机筒温度及模具温度
8 、内部裂纹
1 、制品冷却过快
&2 、残余应力
1 、提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却
&2 、降低注射速度，提高模具温度
1 、排气不良
&2 、熔料温度过高
1 、增加排气孔
&2 、降低机筒温度 、 注射速度
&3 、加大浇口
10 、脱模困难 、 顶出破裂
1 、模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足
&2、 脱模顶针的位置不当或直径过小
1 、加大脱模锥度，模具表面抛光
&2 、增加顶针数量或加大顶针直径
&3 、延长冷却时间，降低机筒温度 、 模具温度
11 、下料困难或不下料
o& 机筒温度设置不当
&o& 机筒下料口处冷却不足
&o& 螺杆、机筒设计不当
&o& 料斗、下料口堵塞
适当提高机筒中段温度、降低后段温度
&o& 检查冷却水管有无堵塞
&o& 螺杆的加料段较长、螺槽较深、该处机筒拉槽
&o& 检查材料中有无尺寸较长的再生料、再生料的使用比例过大。
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