研究利用隧辺式硬化炉生产树脂砂轮--《金刚石与磨料磨具工程》1978年01期
研究利用隧辺式硬化炉生产树脂砂轮
【摘要】：正 北京砂轮厂隧辺式硬化炉始建于1959年初,是我国用于正常生产的第一条树脂砂轮隧辺式硬化炉,热沅为单控电热式,炉丝布设于加热带两侧的下部。原炉生产效率较低,硬化质量较差,且劳动强度较大。1961年磨料所和北砂合作,对炉体加热带、自动控温装置和炉车
【关键词】：
【正文快照】：
北京砂轮厂隧迈式硬化炉始适于1959年初,是我国用于正常生产的第一条树脂砂轮隧迈式硬化炉,热沉为单控电热式,炉丝布设于加热带两侧的下卫。厉炉生产效率较低,硬化质昊较差,且劳动强度较大。1961年磨料所和北砂合作,对炉体加热带、自动控温装咒和炉车等三方百作了改进。经生
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京公网安备75号原来树脂砂轮的生产工艺是长这样的_爱锐网-爱微帮
&& &&& 原来树脂砂轮的生产工艺是长这样的
文：姜广锋 一、配混料本工序的任务：把称好的磨料、结合剂、填料、着色剂混合成能压制成磨具的成型料1.工艺准备：a、先检查筛粉机和筛砂机运转是否正常。b、查矩形筛有无破损。c、台秤校准。d、按《原材料技术条件》规定要求，领取各种原材料。2.工艺过程：a、在震动筛粉机上安装80#矩形筛，将石膏粉过筛后装于料桶内备用。b、将各种粒度磨料按配方要求的配比混合，用铁锨翻动4次以上，掺均匀后装袋过称，每袋25kg。c、打开树脂粉袋，检查有无结块，并检查粒度粗细。d、打开阀门，放出树脂液到料桶内，提到混料机前。3.注意事项：a、称树脂液、树脂粉和石膏粉时，应将盆和勺的重量减去。b、为防止差错，由技术员事先按结合剂配方将树脂粉、树脂液、石膏粉加上容器重量用不干胶纸贴在秤杆上，必须计算2遍。c、放树脂液时，人不准离开，关好阀门才能离开。d、&随时用批灰刀清理粘于秤台上和料盆上的树脂液，勿使称量失准。4.混料：4.1、准备工作 &（1）、查看机器周围是否有障碍物, 如有首先清理干净。（2）、向混料机油孔和润滑部位注油, 并空运转试车。（3）、将混料所使用的工具、器具彻底清理干净。（4）、根据施工单上材质、粒度和原材料的计算数据进行复查。（5）、核正衡器零点，按最小刻度值复查其准确性，衡器不得超负荷使用。（6）、根据施工单定秤，称出的各种原材料重量误差不大于本身重量的0.5%。4.2、混料（1）、把称好的磨料倒进混料锅内。（2）、开动机器，并把称好的树脂液徐徐倒进锅内，使磨具和树脂液混合均匀，混合时间不少于5分钟。（3）、加入称好的炭黑和重晶石（或石膏），使磨料、树脂液和这些填料在锅内充分混合，混合时间需2分钟左右。（4）、停止混料，把树脂粉倒进锅内继续混合，所需时间为1分钟左右，至混合均匀为止。（5）、按工艺规定加入称量好的蒽油，继续混合至料均匀，铲出过筛，使之成为松散的混合料。（6）、把混合料和施工单一起送到筛料间。（7）、混合料运到筛料间过一遍筛以后，才能成为成型料。要求成型料不结团。（注：过筛时所用筛网号不粗于14#。）&&&二、双锅混料机操作本工序的任务：把称好的磨料、结合剂、填料、着色剂混合成能压制成磨具的成型料。1.准备工作：a、查并清理设备周围的障碍物。b、混料机需要注油润滑的部位，加油润滑。2.操作：a、启动上锅（1# 锅）、下锅（2 #锅）进行空运转。待空运转正常后，停止空运转，把配好的磨料加入1# 锅内。b、1# 锅，将准确称量的树脂液慢慢加入锅内，使磨料和树脂液混合均匀。再将准确称量的着色剂加入锅内，混合均匀。c、&把准确称量的树脂粉、填料均匀地铺在2 #锅底。d、将1#锅底的漏料口打开，使混合均匀的料流入2 #锅。启动2 #锅进行搅拌混合。e、混合均匀后，打开2 #锅底料口，使混合料流入到下面的筛网上进行过筛。3.工作结束：a、理并擦净锅刀和锅体，把锅内粘附的混合料清理干净,以利于第二次使用。b、清理并擦净设备，打扫现场环境。4.操作要点：a、机最大负载为净磨料100公斤, 不能超载使用。b、机1 #锅为混合磨料加树脂液、炭黑的锅体。2 #锅为混合1 #锅混合均匀后的料和树脂粉及填充材料的锅体。二者不能混乱使用。&&&三、单锅混料机操作1.工艺准备：a、检查混料机运转是否正常，三爪和刮刀与料锅的距离是否适当。b、&检查铁筛网和木筛网有无破损，成型料过筛网号如下：磨料粒度F20～F36F40～F60F70～F220 过筛网号12#16#20#c、核对定秤位置是否与配方相符。2.工艺过程：a、称好的磨料（每袋25kg）倒入混料机料锅，加入着色剂。b、启动混料机，称取一定量树脂液倒入料锅，搅拌3～4分种。c、称取一定量石膏粉倒入料锅，搅拌2分钟后停机，将料锅倾斜90&倒出混合料，放置在混料台上摊开。d、称取适量树脂粉，用40#矩形筛架在混料台上过筛。然后用拌料铲双手翻动，不少于五遍，将料混合均匀，把大小疙瘩全部搓开后强制过铁矩形筛，大约用时7～8分钟。e、技术员和操作工联合检验，要求料不结块、不漏粉、软硬适中、色泽一致。检验合格后把料装于料盆，运到压机旁料盘内，待成型使用。继续进行下一盘料和混料。每盘料的混料时间不少于15分钟。注意事项：1、严禁在开机状态下，伸手到料锅内抓东西。如有必要，一定要停机后再拿，以免发生意外事故。2、操作工必须严格执行安全制度和设备操作规程，发现问题应及时报告维修工。3、气温、湿度和树脂粉的软化点对料的干湿度影响很大，要根据成型车间的信息反馈及时调整树脂粉与树脂液的比例。每增减50g的树脂液，必须同时减增50g树脂粉。四、成型：成型的主要操作是：装模、称料、投料、摊刮料、压制和卸模，以及将制件放于硬化架上。1、装模成型前模具的安装在非机械化设备的情况下都是采用手工操作的，方法很简单，在压力孔工作台上放上底板，底板边摆上垫铁，套上模套，插上芯棒，即算完成。如果采用弹簧垫铁，必须使垫铁卡紧模套。使用垫铁的目的是使成型料达到双面受压，得到组织均匀的磨具。装模时，必须根据磨具厚度的不同，分别选用不同厚度的垫铁。一般直径小（如直径小于400mm）的砂轮用两块垫铁，直径大的砂轮用三块垫铁。垫铁放置要均称，而且厚度要一致，才能保证制件的质量。2、称料首先计算好单重，按规定的筛号把成型料筛松，称取坯体所需的成型单重，误差保证在允许范围内。筛料与称料应选择好的时机，最好在筛松称好料后立即投入模具内，防止筛后停留时间过长而结块。3、投料投料就是将计算好的成型料按照工艺要求投入模具内，并使其在模具内均匀分布的过程。投料对磨具的组织均匀性有很大影响，特别是对于直径大，厚度较大的砂轮，对于一般手工投料，要求在模具转动的情况下对准芯棒均匀投料，而对高厚度砂轮则用分次投料加捣或预压的方法。加捣是保证磨具的密度上中下均匀的方法之一。对杯形、碗形砂轮也很有效果。但由于加捣，一般属人工操作，具有不确定性，同样会造成砂轮的组织不均现象。因此，近年来有人提出，对规格较大的砂轮应尽量不用加捣的方法。投料也有采用自动计量，输送带传送成型料的方法。有效地保证了磨具的组织均匀性，但对成型料的松散性要求较高。4、搅料与刮料由于成型料几乎没有流动性，投入模具后不会自动均匀分布，必须在转盘带动模具转动的情况下，用搅料叉把料反复搅动，使得成型料在模具内均匀分布。然后按要求的形状选择刮板把料刮好。搅料与刮料是保证磨具组织均匀的关键环节。有些产量较大的品种和设备先进的企业已实现了机械化和自动化。对提高产品的质量和产量具有重大意义。但就大多数产品和厂家而言，还要靠手工操作。手工操作因人而异，经验和熟练程度起决定作用。5、压制在刮料完成后，加上压板和压头即可摊人压机中压制。压制要定好尺寸与压力，先缓缓施压至总压的1/3左右，再去垫铁，加压至总压力附近，观察尺寸是否达到，若达到，即卸压退出。若未达到则压到尺寸，记下压力，卸压再调整压力，达到要求为止。&对于细粒度的砂轮，如石墨砂轮在压制过程中可适当放气，压到尺寸保压30s左右，有利于防止砂轮的裂纹与起层。&6、卸模常用脱模剂有：硅脂、石蜡、煤油、黄蜡等。7、成型过程中常见问题类型成型过程中出现的废品多数是由于没有按照工艺要求操作，粗心大意造成的，也有因设备、模具不良造成的，常见的废品类型是：a、组织不均（或不平衡）用肉眼观察制件表面，其组织紧密程度有明显差别，硬度测定数据有明显差别，几何形状正确而严重不平衡均属组织不均废品。造成组织不均的主要原因是：（1）成型料结块，干湿度不均使各部分料堆积密度不一致；（2）摊料不均，捣实不均，料面未刮平；（3）放模盖板时过分倾斜，成型料被挤到（4）模具底板下面有积砂或底板未放平；（5）压力机精度差，工作台不平行度过大（6）垫铁厚度选择不当，压制时两端面压制力不一致，这种情况易使制件两端面组织不均。&组织不均的砂轮对工件的磨削精度有严重影响，因砂轮磨耗不均会使工件精度及粗糙度达不到技术要求，甚至烧伤工件，磨削时往往出现工件跳动、磨削噪声、机床振动等异常情况。&预防制件组织不均的关键在于精心操作，首先应将成型料按规定筛号过筛，保证料的松散性，投料后仔细摊匀和刮平料面。其次是加强自检互检，对不合格的坯体可碾碎过筛重新制作。&b、裂纹常见的裂纹废品：平面裂纹，周边裂纹，孔径裂纹和对角裂纹等类型。（1）产生平面裂纹的主要原因坯体因强度低，卸模时手工取放坯体的方法不妥而使其变形或裂纹；坯体底面有凸度或垫板不平，放置时因坯体本身重量引起变形而裂纹。（2）产生周边裂纹的主要原因&模套严重磨损，卸模阻力大；&卸模垫圈太小，使用打棒用力不均，模套过度偏斜。（3）产生孔径裂纹的主要原因&成型料偏干，坯体强度低，卸模时剧烈振动，易使孔径首先振裂；&芯棒严重磨损或卸模锥度太小；&卸模次序不符合工艺规定。（4）产生对角裂纹的主要原因&弹簧垫铁选择不当，因弹力不一致使模具偏斜受压；细粒度磨具的对角裂纹往往是由于压制速度过快，保压时间短，以及模具芯棒与盖板的间隙大等原因造成的。c、凹凸产生凹凸的主要原因在于压机工作台、模具底板或模盖板、压头、转盘等零件已严重磨损或变形所引起的，较轻者可经机械加工消除其缺陷，严重者即为废品。d、偏斜产生制件厚度偏斜（两端面不平行）的主要原因是由于压机精度差，压制台不平行以及摊料不均、刮料不平、模板偏斜等造成的。e、尺寸不符&产生坯体尺寸不符的主要原因是由于操作者粗心大意所致，如衡器定错、模具选错、标尺看错等。为了预防废品，成型过程中应注意以下两点：（1）成型前必须检查使用的设备和工模具。如压力机是否正常？压制台平行度是否符合要求?选用的模具是否合适？底板、模盖、转盘的磨损情况和变形是否在允许范围内？垫铁是否选择适当等等。（2）成型操作过程中应严格执行工艺操作规程，加强责任心，精心操作，经常检查磨具单重、坯体尺寸和外观质量，发现问题及时解决。五、树脂磨具的硬化：合理的硬化规范，是保证得到优质制件的重要环节之一。一个合理硬化规范包括：（1）最高硬化温度；（2）最高保温温度；（3）最高保温时间；（4）最高升温速度等条件。目前还不能用公式来计算，只能用试验的方法来确定。硬化规范受到很多因素的影响：（1）原材料方面& 磨料的材质、粒度等。结合剂的用量，挥发物，缩聚速度，流动性等。辅助材料的种类，用量，挥发物，性质等。（2）磨具方面& 磨具的形状、规格（组织、硬度）、密度（气孔率）。（3）热处理方面& 硬化炉的种类及特点，装炉方法，硬化方法，加热方法等。制定一个合理的硬化规范，不但能使制件符合其特性要求，而且也能使制件得到较高的机械强度和最佳的磨削效果。（一）、硬化条件对磨具机械性能的影响1、最高硬化温度的影响树脂磨具最高硬化温度根据所选用的树脂种类来确定。最合适的温度是能使树脂硬化完全的温度。如果温度过低，树脂未完全硬化，其化学稳定性差，机械强度低、若温度过高，则可引起树脂的分解和炭化，降低磨具的强度、硬度和耐水性，并影响磨削效果。生产实践证明：在现有的硬化设备和工艺条件下：& ①粉状酚醛树脂磨具最高硬化温度以180~190℃为好；②液体酚醛树脂磨具最高硬化温度以175~185℃为好；③环氧树脂磨具最高硬化温度由环氧树脂种类和硬化剂的种类所决定。以酚醛树脂作硬化剂时最高硬化温度为160~170℃；以邻苯二甲酸酐作硬化剂时最高硬化温度为190~200℃；以三乙醇胺作硬化剂时最高硬化温度为120~140℃；以乙二胺作硬化剂时最高硬化温度为80℃左右。试验表明：随硬化温度的升高，强度相应提高，但超过某一温度数值后，强度要下降。当硬化温度过高时，砂轮发黑，拉断它的时间很短，说明砂轮脆性增加，强度和韧性下降，这种发黑砂轮脱落快，不耐用。2、保温时间的影响树脂磨具硬化过程的保温，一方面是使结合剂中的挥发物能够得到缓慢的排除，另面在最高硬化温度下保温能使树脂磨具硬化完全。实践证明，液体酚醛树脂在80℃以前，主要是流动变形，并有少量挥发物逸出，80~100℃时树脂起剧烈反应，拌有大量挥发物产生，这个阶段必须有保温时间，否则极易引起制件变形和发泡。对于细粒度，高硬度高厚度的制件，在80℃以前或100℃以后也要保温时间，才能保证制件不出废品，并有一定的机械强度。粉状树脂成型料硬化过程中挥发物较少，在90~120℃时反应比较剧烈。最高硬化温度下的保温时间与硬化温度的高低有关。最高硬化温度愈高，保温时间愈短。保温时间还与制件的规格大小和结合剂量的多少有关。实践证明，粉状酚醛树脂磨具在180~190℃的最高硬化温度下，保温时间在3~7h合适，液体酚醛树脂磨具在175~185℃的最高硬化温度下，保温时间在2~5h合适。如果延长保温时间，反而会使磨具的机械强度降低。3、升温速度的影响升温速度应根据磨具的特性来决定，它与下列因素有关：&①磨具的硬度的影响：硬度高的制件结合剂量大，密度高，在硬化过程中挥发物多，升温速度不宜过快，而硬度低的制件，则可以快速升温。②磨料的粒度的影响：粒度愈细，磨具的气孔愈小，硬化时磨具中的挥发物不易排出，升温速度应放慢，而粗粒度的磨具则可提高升温速度。&③磨具的规格和形状的影响：规格大的磨具，硬化时外部向制件内部传热需要时间，形状复杂的制件要防止结合剂熔化流动而变形，因而升温速度不宜过快；而规格小、形状不复杂的磨具，则可以快速升温。总之，在保证坯体不起泡，不变形的前提下，可采用较快的升温速度，以缩短磨具的硬化周期，（二）、磨具的硬化曲线以时间和对应的温度制成的曲线，称为磨具硬化曲线。从硬化曲线可以一目了然地看出升温速度，保温时间，最高硬化温度。硬化曲线因树脂种类、磨具规格而异。（1）粉状酚醛树脂磨具15h硬化曲线：适用于中等硬度的普通磨具（升温时间包括在内）：60℃保温2 h，90℃保温2 h，110℃保温1.5h，120℃保温2.5 h，140℃保温1 h，160℃保温1 h，185℃保温4 h，自然冷却。（2）粉状酚醛树脂磨具30h硬化曲线：适用于：粒度细、硬度高、规格大的磨具，包括磨螺纹砂轮和石墨砂轮。60℃保温2h，80℃保温3h，90℃保温3h，100℃保温2h，110℃保温3h，120℃保温3h，130℃保温2h，140℃保温2h，155℃保温2h，170℃保温2h，185℃保温6h，自然冷却。（3）液体酚醛树脂磨具的30h硬化曲线：适用于：经干燥后的各种细粒度、高硬度液体树脂磨具在60℃下保温10 h，80℃下保温6 h，100℃下保温2 h，110℃下保温1 h，120℃保温3 h，140℃保温lh，160℃保温lh，180℃保温6h，自然冷却。（4）砂轮固化过程中，发生的物理和化学变化如下：第一阶段： 80℃，树脂基本熔化并开始释放水份，主要是液体树脂中的水份。固化开始发生并伴有水份的生产。第二阶段： 110℃，六次甲基四胺开始分解，促进熔化的树脂固化，开始释放气体，主要是氨气。第三阶段：180℃，树脂最终的固化结构生成，实现最大的交联度。氨气在这个阶段大量的释放。这个阶段主要避免砂轮的过固化，以免影响砂轮的强度。高温区时间过长会导致树脂的过固化，在砂轮硬度升高的同时，导致砂轮的强度下降，一般根据砂轮的不同要求选择不同固化曲线和固化终温。终温为165—170℃，砂轮硬而韧性好；终温为175—180℃，砂轮硬；终温为185—190℃，砂轮硬而脆。依据这些变化，根据不同的砂轮型号，设计的固化曲线如下：类型一二&三四厚度≤10mm10mm～20mm20mm～50mm≥50mm直径≤400mm≤600mm≤600mm≥600mm温度时间/小时时间/小时时间/小时时间/小时升到80℃　123480℃保温112585℃保温1.546690℃保温1.5467100℃保温2123110℃保温2123120℃保温1223125℃保温1334130℃保温1333140℃保温0.50.522150℃保温0.50.512160℃保温0.50.512170℃保温0.50.512180℃保温1112185℃保温68910总时间21324458&（三）、冷却和出炉一般来说，树脂磨具冷却可采用强制冷却的方法。如用：鼓风机吹风冷却，磨具降到60℃便可出炉。但对于细粒度、高硬度、薄片砂轮、石墨砂轮等不能采用强制冷却和方法，只能自然冷却，即不允许立即敞开炉门，降温到60℃后才可出炉（四）树脂磨具的硬化方法主要分两种：在普通压力下进行硬化和在增高压力下进行硬化。最广泛采用的是在普通压力下硬化，增高压力下硬化的方法一般用于细粒度和高硬度磨具的硬化。1、在普通压力下的硬化方法&在普通压力下硬化树脂磨具的方法通常又分为两种：即一次硬化法和二次硬化法。（1）一次硬化法此种方法是把成型后的制件直接装入硬化炉中，一次完成硬化过程，省去了单独进行干燥的工序。为了防止产生起泡，变形等废品，往往硬化时间较二次硬化的时间长。粉状树脂结合剂磨具挥发物较少，多半采用一次硬化法的升温速度，使结合剂较充分的熔融湿润磨粒，增加磨具的结合强度，大部分制品硬化时间为10~15h。（2）二次硬化法此种硬化法大都应用于液体树脂磨具，它把整个过程分成两步进行：首先把成型坯体送入干燥室，在60~80℃下进行干燥，时间约须1~2d，然后再装架进入硬化炉中完成硬化过程。通过干燥工序，坯体中的水分和低温挥发物被除去，树脂分子在60~80℃较长时间的干燥过程中也进行聚缩反应，由A阶树脂可变为B阶树脂，而不产生变形或发泡，经过干燥的坯体进行叠装也不产生粘连。二次硬化法的优点是：能缩短坯体的硬化时间和提高炉的产量。细粒度高硬度的粉状树脂磨具，因结合剂量多、组织紧密、挥发物不易排除，也常采取二次硬化法。成型坯体在室温下放置一段时间，也能排除部分水分，使坯体强度增大，这一过程称为自然干燥，它有利于装炉操作。凡是大规格、高厚度以及异形砂轮都应进行自然干燥，防止制件变形。2、在增高压力下的硬化方法对于高硬度、高密度以及结构特殊的磨具，由于结合剂量多、成型密度大等原因，硬化过程中如果挥发物逸出的速度太快、可能引起制件的起泡和变形。在普通压力下采用一次硬化法，加热必须非常缓慢，采用二次硬化，其干燥时间必须延长，这样一方面经济上很不合算，另一方生产周期很长。若在外部施加压力于制件上，既可阻止制件变形，又可加快硬化速度。增高压力进行硬化的方法一般有四种：（1）热压成型硬化&本质上就是热压成型法。最合理的方法是在模具中进行热压，使制件得到半硬化或接近硬化，然后把制件从模具中取出，放在硬化炉中进行最后热处理。这样可以减少成型压力机的负荷，同时，可以使制件的挥发物得到排除。（2）带模硬化法&将模压法成型的制件随同模具放在硬化炉中进行硬化，硬化前模盖和底板之间用螺栓拧紧。为了防止芯棒被砂轮夹持着，要求模具的芯棒有一定的锥度。在成型前模具要涂擦脱模剂，以利卸模。（3）弹簧拧紧法&将成型后的砂轮用轴穿起来，砂轮之间用金属板隔开，最上层用弹簧和螺帽拧紧，由于弹簧的作用，硬化过程中对砂轮始终施加一定的压力，使砂轮不易起层。此法对于用玻璃纤维增强的砂轮有较好的效果。至于所装砂轮片数和弹簧直径的粗细则视实际规格而定。（4）空气增压法&将制件从模中取出（或带上模盖和底板）放在带压力的硬化炉（压力罐）中进行硬化。压力硬化炉中的压力是由空气压缩机供给的，所用的空气压力可达8~12个大气压，为了排除制件中的大量挥发物，可以定期用空气来吹洗压力硬化炉而不必降低已调好的压力。硬化过程完成后，应缓缓卸除压力，温度降低至50℃左右出炉。（五）、树脂磨具硬化程度的检查检查树脂磨具制件的硬化程度的方法有溶剂作用法，色泽判断法，折光率测定法等。我国目前常用的检验方法有以下两种：&1、溶剂作用法此法是取一定数量的磨具样品，浸入合成树脂的溶剂中（如丙酮、乙醇等），让其在溶剂中浸泡一定时间（一般在24h左右），取出察看样品对溶剂的抵抗能力，以判定其硬化程度。样品和溶剂的颜色无变化的，视为完全硬化；若样品在溶剂作用下发生膨胀或溶解变成为松散的物料，溶剂中由于树脂溶解其中而变成浅黄色的，视为未完全硬化。此种方法的缺点是往往要损坏制件，需要的时间也较长，对过度硬化现象无法判断，对生产检验价值不大。&2、色泽判断法&这种方法十分简单，完全根据制品的外观加以判断：硬化好的制品其颜色呈浅棕色和深棕色；未硬化完全制品的外观，碳化硅磨具为绿色，白刚玉磨具为浅黄色，棕刚玉磨具为浅黄绿色，过度硬化的制品颜色呈黑色。目前我国在树脂磨具硬化制品的检验上，大都采用色泽判断法。（六）、硬化过程中常见问题类型&在装炉、硬化、冷却、出炉过程中，如操作不妥、温度控制不当，容易造成磨具废品。混料、成型工序的差错，不合要求的制件未返制或未检验出来，也会在硬化后出现废品，硬化过程中常见的废品主要类型如下：&1、桥楞制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品。2、起泡与膨胀&制件局部表面凸起变形或整个表面膨胀，并呈树脂光泽，有的出现龟状裂纹。产生的原因：（1）升温速度太快或温度波动大，容易使粒度细、硬度高、组织紧的制件起泡和膨胀。因这类产品含结合剂量多或气孔小，若温度控制不准确使升温速度太快，会引起结合剂反应激烈，挥发物量急增，坯体内部气体压力大而使制品起泡和膨胀。（2）成型料混合不均匀，料内有结合剂疙瘩或含有较多的沸点较低的溶剂（如乙醇，丙酮）。（3）混料、成型工序的差错所致，使制件结合剂量增多，单重增大，压强增高等。3、变形、倒塌制件在硬化过程中变形，倒塌的原因有：（1）装炉时坯体露出硬化垫板外或坯体互相挤靠在一起，以及垫板不平使坯体倾斜。（2）高厚度制件未按工艺规定进行围纸灌砂。（3）自然干燥时间短或未经低温干燥而直接进炉硬化。（4）升温速度太快，结合剂急剧熔化使坯体软化后下塌。&&4、红心制件中心出现发红现象。造成砂轮硬度不均易破裂。产生原因：（1）硬化设备排风系统不良，废气排出困难。（2）硬化曲线不合理，升温速度过慢。（3）液体树脂坯件的垫板透气性差。（4）液体树脂料的树脂游离酚含量过高，固体含量过低。&5、硬度不符产生的原因是：（1）硬化温度过高使结合剂部分炭化而降低磨具硬度。硬化温度过低使结合剂未完全硬化，硬度也偏低，但可重新回炉硬化而得到挽救。（2）装炉未按工艺规定进行。如该加盖的没有加盖，致使制件偏软或两面硬度不一致。（3）一些人为的因素，配方不准确、成型密度变化等。6、回转破裂制件在进行检验回转时破裂，这是由于结合强度低或磨具有裂纹造成的。产生原因是：（1）硬化温度过高，结合剂已部分炭化使磨具强度降低。（2）配混料差错，如磨料配多，结合剂配少，或结合剂质量不良本身强度降低。（3）卸模、运输、装炉时剧烈震动，使制件受机械损伤，内部有暗裂纹。（4）砂轮组织不均，不平衡克数过大。（5）砂轮严重偏心或孔径过大。7、掉边、掉角&制件在成型后直至硬化后都应小心操作，保证制件边棱完好，避免机械损伤。掉边、掉角多属于装炉、运输中取放不小心所造成。对操作不熟练的工人应加强培训，提高技能。树脂磨具坯体湿强度较低应采取翻板法转移或取放，不能直接用手搬动坯体。免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有，如涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间删除内容！对切磨抛感兴趣的伙伴，不妨加入我们切磨抛交流群，由于人数已过百，所以入群前需先加小锐微信：airuikefu，备注：切磨抛交流即可，小锐会拉你入群哦！感受他人智慧，启发自身灵感，let's 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