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铝合压铸件为何有气孔产生
为何有气孔产生
来源：远达模具厂
铝合压铸件是我们日常生活中常见的一种铝合金压铸产品，如常见的汽车零件、钟表、电脑组件、一些家电等都可以看到一些合金压铸件，那么有些铝合金浇铸件上面会出现很多气孔，这是怎么回事呢？这影响质量吗？
　　 铝合金压铸件上的孔洞主要是气孔与收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。当金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铝合金浇铸件表面或内部产生圆孔洞。涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔。合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。
　　 铝合金铸件针孔形成的主要因素，针孔是铝合金铸件中容易出现的且对铸件品质造成一定影响的一种铸造缺陷，氢是造成针孔的主要原因，而氢的主要来源是水蒸气分解所产生的。因此，铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的原因，也就是直接影响针孔形成的主要因素。影响针孔形成的主要因素有：
　　 ☆原材料、辅助材料的影响
　　 在铝合金熔炼浇注过程中，所使用的原材料、辅助材料、一些材料中的结晶水和铝锈AL（OH）2分解会产生水分，造型材料中有多种有机和无机辅料带有的水分，铸型材料中的辅料、涂料等因为预热不良含有的水分等等，在铝合金熔炼浇注时，会因水蒸气的分解而产生大量的气体，这些气体都有可能导致铸件产生气孔。涂料中粘结剂，虽然可以增加涂层厚度，但也相应增大了发气量。
　　 ☆熔炼设备及工具的影响
　　 不同熔炼设备熔化铝合金时，铝合金的吸气量和形成气孔的程度是不同的。新坩埚及有锈蚀、污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其他方法清除干净，并加热至700℃-800℃，保温2h-4 h，以去除坩埚所吸附的水分和其它化学物质，否则会因含有水分而在熔炼浇注时产生水蒸气而导致形成气孔。新砌的炉子，通常也需要使用几天或几周的时间进行烘炉干燥处理，否则耐火材料中含有的水分及化学结合的氢就无法释放而导致熔炼时形成气孔。
　　 熔炼用的工具如浇包、除气用的钟罩等，使用前应将表面残余的金属、氧化皮等污物清除干净；铝镁合金使用的工具，使用前则要求放在光卤石等熔剂中洗涤干净。然后涂上防护涂料并进行预热烘干。如果预热不良，表面吸咐的水分，会在熔炼浇注过程因加热形成水蒸气而产生大量的气体，导致铸件针孔的形成。
　　 ☆气候的影响
　　 一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加合金液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。
　　 ☆熔化操作的影响
　　 铝合金熔炼时，由于氢气溶解到铝液中需要一个过程，因此加强熔炼过程的控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做的。生产实践表明，铝液吸氢是在表面进行的，它不仅与铝液表面的分压有关，还与合金熔炼温度、熔炼时间等有较大的关系。合金熔化温度越高，熔化时间和熔化后铝液保持时间越长，氢在铝液中扩散就越充分，铝液吸氢量就越大，出现针孔的几率就越大。有人曾做试验，铝液存放时间越长，铝合金内含气量近似成比例增加。因此，我们在大量生产条件下，为了减少铝合金熔炼时吸收氢气，一定要严格执行铝合金熔炼工艺规程，一般铝合金熔化后保持时间不能超过3h-5h，铝合金熔化温度也不能过高，一般控制在760℃以下，最高初始熔炼温度不应超过920℃。
　　 ☆金属型铸造型腔的影响
　　 由于金属型铸造没有退让性和无透气性等特点，金属型在充填和浇注过程中，型 腔内的气体一方面随着铝液金属的充填被压缩；另一方面又被迅速强烈加热，引起压力升高，结果造成充型反压力，阻碍铝液金属充填型腔，当压力超过一定极限时，气体就可能冲破金属液流束的表层，通过内浇口向外逸出，破坏金属液连续流动，并造成强烈氧化，在气体穿越金属液时，如果受到初晶或凝固层的阻挡，便会留在金属液中形成气孔。当带有砂型的金属型铸造时，液体金属在充填过程中，砂型受到粘结剂分解以及涂料未烘干或金属型预热不充分的影响，都会增加型腔内的气体量，当型腔内的气体不能充分排出时，气体便滞留于铸件形成气孔，而部分残留气体则富集于铸型壁与金属液之间形成&气阻&，这些气阻则使铸件出现浇不足或冷隔缺陷。
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厚壁件产品内部气孔较严重，请大家出出注意，拜谢！&悬赏分：20
最近做一个高尔夫球车后桥壳体产品，长240mm，宽220mm，高300mm，在长宽方向开口内部是空腔，用于装齿轮组，平均壁厚约8mm，最厚处约15mm，由于内腔是齿轮组有油，又是受力件，内部质量要求较高，但X光检查内部气孔总是较严重，暂时还没什么好办法。
模具设计是空腔向上用一个大的抽芯滑块形成，从下面一周开设内交口，靠上方的两侧有两处内浇口，共8处内浇口。不便于开设排气槽，排气情况不理想。在UBE800T机器上生产。具体的压射充填参数还没细算。
由于产品形状较简单，壁厚厚，目前思路是低速高压，低速避免卷气，高的增压压力增强补缩。
产品中气体的来源必定是三方面：1、合金液浇注时本身的含气量；2、型腔中的气体卷入凝固在铸件中；3、涂料及冲头润滑油挥发带入的气体。涂料及冲头润滑油挥发的气体已得到较好的控制，认为影响不大。合金液本身含气量问题由于牵扯因素较多，难于从根本上解决。也是由于内部气孔较多较大，认为主要应该还是卷入的气体过多。现在想尽量减轻卷气，争取使气体尽量排除，减轻卷气程度。
不知道这样的思路有没有问题，有何好的解决办法，实施起来要简单方便。
不沾边的答案就不要说了。
提问者:&&&提问时间:
工艺参数不谈,想信杨生也会知道,一个好的工件,工艺参数也就能占30%,个人看法你应加大两个方面的调整力度;一是模具,你的模具有八个内浇口,要做铝流分析,看内浇口彼此进料后在型腔内部是否形成互相撞击,铝液流向是否平稳;二是你提到的合金液本身质量问题;近期我在生产中越来越发现合金液质量的重要性,许多工厂都忽视这一点,特别是压铸普通材料的,因此,我建议你对铝液先除渣,再精炼除气(精炼温度720度,精炼后静止十分钟后生产)做一锅产品试试,可能会有意外收获.
回答者:&&&回答时间: 11:54:24
提问人对于答案的评价：
照片不好上传到问题下面，大家要是想看的话在我的相册里面，有产品带浇注系统的照片和模具照片。
由于模具是客户提供，我甚至连一份完整的零件图都没有，更没有三维造型，因此现在做不了模流分析。只能看模具，看产品，看压出产品的情况来分析调整。
另外我所用的UBE机器并不是很新很先进的，可能是二十年前的产品，所以不能自动算参数，但这些不是问题，参数可以自己量量算算，陈工也说得很对，工艺参数对于一个好的压铸件的贡献只能占30%，必须要和机器、模具、压铸合金这另外的三大要素互相协调才能压出好产品。
非常感谢大家的关心和给出的意见！A7865的同志对我们公司很熟吧，你所说的边调边照这个我自然会做，所以才发现总是调不好，“工艺参数对于一个好的压铸件的贡献只能占30%”这种说法我是认同的，无论你是否认同，因为压铸的四大影响因素就是压铸机、压铸模具、压铸工艺、压铸合金。但要看怎么看，这些因素是共同作用的，当然是任何一个因素出了问题都压不出好产品，其影响都是100%的，这些以后再讨论。谢谢你的建议，我会的。
我有更好的答案
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30& 21:48:5350& 9:19:46 6:23:03 12:05:5310& 13:45:38
其它回答&共17条
压铸件很难100%保证没有气孔，针对内部有气孔的铸件可以考虑浸渗工艺。我们曾经有给AAM提供过车桥浸渗处理。
回答者:&&&回答时间: 13:33:05
这和原料以及工艺还有作业手法都有关系：原料的除渣除气要到位，液体的温度不易过高（液体越高含气量越高）& 工艺方面（慢速要尽量低，尽量排清型腔内气体，要控制好;增压要够大，保压时间要够长，这个自己看产品适当调整）& 模具排气要好&
还有就是最好采用水性脱模剂，容易挥发，喷涂到位就可以
回答者:&&&回答时间: 19:39:57
兄弟：你们厂不是有实时显像系统（X光机）吗，可以边调边看呀？个人认为某工所说：工艺参数对于一个好的压铸件的贡献只能占30%，完全是一派胡言，属奇谈怪论。这句话科学吗？有何定义标准？再好的机器、模具、合金如果由于工艺参数设置问题产品报废损失就是100%能说只占30%吗？建议你多向濮部长学习，请他多指教你，记住：远水是解不了近渴的！
回答者:&&回答时间: 13:29:02
杨兄！！我看过图片了，主要就是内浇口多，导致金属液进入行腔后相互冲击造成涡流，卷气现象，排气又不足，所以说导致你所说的缺陷。
&两种方案，第一种就是减少内浇口，大概有三个足够，单侧，另一侧用来排气，这样修模比较费劲。
&& 第二种就是能否在两孔中间增加垃圾槽（你的原来是一方向进垃圾槽，）现在你更改成十字形进垃圾槽试试，十字形中间接半圆，尽量大些。
&其他问题你都能控制好就可以了！
回答者:&&&回答时间: 13:23:35
具体的压射充填参数还没细算！兄弟：UBE机上不是有压射计算系统的吗？把模具及产品详细参数输进去后系统就会自动给出一系列数据来的吗？如不行请根据实际情况适当调整工艺参数，再不行就改善模具！有部好机器给你都还要问人家，让一没见过产品，二没见过模具，三让没有操作过“UBE“机器的人来帮出主意，难！难！什么都不了解有用吗？“一快”、”二快“是什么名词，这就是机器水平差距。每间厂的实际情况都是不相同的！
回答者:&&回答时间: 15:58:56
我没见产品，不好评说，但我想你首先应该做模流分析，找准原因，内浇口位置，铝水的流向，直浇口，横浇道，内浇口形状，面积等等，再想工艺方面，先少量做，好多形状的产品都是多次试压做好的，试压时要一次改变一种工艺，并做好记录，祝你成功
回答者:&&&回答时间: 22:58:47
8处内浇口好象多了,建议只要开2处,至少靠上方的两侧内浇口要堵掉,内浇口厚度在3到4MM宽度45MM左右,厚壁件低速高压的思路是对的,不知道产品的浇注质量是多少,有没有考虑到料管的充满度,如果充满度低的话料管里的空气也就多了,建议料管的充满度在百分之60以上,以上都是在模具上可以修改的
压铸工艺的思路是低速高压,还有个关键就是找二速切换点了.切换点的位子找对了就没什么问题了
至于铝水的除气除渣,冲头润滑油,涂料什么这一般都不要怎么说你也会做的把
回答者:&&&回答时间: 21:41:20
从你讲的情况看应该是内浇口开得太多铝液在型腔中涡流乱跑裹气所致！
回答者:&&&回答时间: 20:33:57
要求较高的产品要具备：铝合金元素要达标.& 模具的合理设计&&. 机器正常状态，&合理的 压铸工艺参数及操作规程& 。据你所说，问题出现在模具这方面，根据产品的尺寸，浇道系统面积大致在11088mm2&,& 排溢系统面积大致在6336mm2, 进料口的设计，铝液进入型腔是否出现相撞，& 分流嘴角度的大小，集渣包的位置等重要环节，需要你依依排查，& 本人的建议能不能对你有帮助，那就难说，& 朋友祝你成功。
回答者:&&&回答时间: 18:30:35
厚壁往往是产品最后凝缩处，也是气孔密集地，理想般当然是在此处开设垃圾槽及排气槽，能否传下模具照片，动定模打开，或者产品也行，须带料柄的。
本人建议：
一：除精练除气外（为了保证除气质量当然选用好的精练剂）。.
二：根据你所说，大家都可以肯定是排气不良或是内浇道设计有问题，建议你还是先改善模具的排气通道，减少内浇口数量（内浇口可以开设在壁厚处），并控制内直流道到内浇口的横截面积渐渐减小。（排气槽真的不能开了吗？我想应该没这么糟吧？）
三：选择良好的脱模剂（该脱模剂在压铸中不产生气体）。
四：降低浇注温度。（不知道贵公司该产品浇注温度控制多少？）
最终建议还是从模具上着手，其他做参考。希望能帮上你点忙！！
回答者:&&&回答时间: 16:04:43
回答者:&&回答时间: 14:57:33
与压铸通机连杆一样的,低速\厚大浇口\有顺序很顺畅的排气\增压建压时间短
回答者:&&&回答时间: 10:44:51
厚壁件采取全程慢压射加增压的方式生产，但模具上要适合此种生产工艺。1模具的进料增大流量。2降低铝温。3不能增大排气（慢压射生产工艺重点要使模具内压增加，甚至不需要排气与集渣包）。4考虑产品表面质量用600目吸气性涂料。参考。
回答者:&&&回答时间: 0:45:21
模具设计上如果没有问题的话。其他解决方法有二：1、真空压铸&& 2、充氧压铸（比较经济）
回答者:&&回答时间: 22:45:09
前后模抽芯周边用大量排气处理,拉出来,
流道前后模相同胶位进料且以错位方式反冲前后模.
排气前模直接做到前模仁上端,后模排气包做到滑块底部,抽出行程加大,取消侧边胶位进料和排气.
回答者:&&&回答时间: 21:59:18
根据这样结构的产品必须在壁厚的地方增开大排气结构，甚至考虑开两处大排气，因为一般的排气方式是根本没有办法是型腔内的气体瞬间排掉，交口还要考虑封掉一部分，具体要根据产品的重量来计算出内浇口的所需面积，浇口多和浇口的位置也会导致内部卷气。
回答者:&&&回答时间: 21:47:00
你最好能上传产品图片!
回答者:&&&回答时间: 20:56:45
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回答排行榜压铸铝水的水温过高会怎样_百度知道
压铸铝水的水温过高会怎样
压铸铝水的水温过高会怎样
还会导致爆料，会导致产品起泡水温高会导致铝液晶粒粗大，模具温度也会随之增高，产品出现气孔和砂孔的机率增大，材料里的一些微量元素也会加剧烧损
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可能会导致产品气孔、热脆性增加、模具过早老化冲蚀，同时能耗直接增加了
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影响压铸质量的因素有那些
发布者：苏州辛得利压铸科技有限公司　　发布时间：　　阅读：549次
&&& 压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝（铝合金）等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝（铝合金）零件。科学技术不断的发展，对压铸件产品的要求也越来越高。从安全性和美观性都有很高的要求。压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。&&
1、压铸件的设计，在设计的时候，特别要注意使用要求的前提下尽量使压铸件的结构简单。不然容易出现压铸件上有凹坑、气孔、裂纹等缺陷。深圳铝合金压铸的尺度要求精准合理。不然对模具设计、加工的制定和管理造成不必要的麻烦。又会生产出大量不合格产品。
　　2、模具的结构、加工精度及模具材料的选择也有讲究：铝合金压铸是由模具压铸的，模具的材料选择等也与产品的质量由很大的关系。模具结构不过不够好，即使在工艺上采取措施也很难使产品达标。
　　3、铸件材料的收缩率：铸件材料收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率的形式给出时，高精度的压铸件设计模具的时候特别要注意，有必要先做个试验模具。在试验模具上得到数据后再设计制造用于大量生产的模具。
　　4、深圳压铸件厂工艺的制定及执行：压铸工艺的制定是由操作人员的技术水平、模具和压铸设备的质量来决定的。现在我国在有压铸设备的条件下能对压铸工艺参数的控制还难以实现稳定、可靠和精确。
　　压铸件部分未成形，型腔充不满
　　产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
　　调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度;3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
&苏州辛得利机电科技有限公司，公司专业从事家电、汽车、工程、医疗、通信、航空等行业的锌合金、铝合金零部件配套项目。拥有一流先进的生产设备和检测设备，引进美国CNC加工中心，数控车床等后加工处理设备100余台，压铸机11台（88T-900T），精密测量仪器10余台。凭着雄厚的技术力量及先进的 现代化管理模式，具有年产压铸件1800吨的生产能力。目前与西门子、三星、松下、海尔、好孩子等国际跨国公司合作，成为了他们的指定供应商。&
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