请教涤纶poy氨纶针织布的染整工艺200D涤纶POY加3%30D氨纶的针织布，染色需不需要预定型，要预定型的话温度多少。最好哪位高手能解答下具体的染整工艺，谢谢_百度作业帮
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请教涤纶poy氨纶针织布的染整工艺200D涤纶POY加3%30D氨纶的针织布，染色需不需要预定型，要预定型的话温度多少。最好哪位高手能解答下具体的染整工艺，谢谢
请教涤纶poy氨纶针织布的染整工艺200D涤纶POY加3%30D氨纶的针织布，染色需不需要预定型，要预定型的话温度多少。最好哪位高手能解答下具体的染整工艺，谢谢
这种涤纶氨纶交织的布料 染色有一定难度 还靠慢慢琢磨 定型温度氨纶一般耐160度没问题 但是染色温度普通氨纶只耐120度，这点要注意 但是涤纶上色温度要在130度左右，如果升温到130 氨纶又容易断裂，但120度染色涤纶色牢度不佳，难点就在这里，实验出真知，剩下的慢慢试验吧。...产品关键字：
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浙江天长纺织公司
主　　营：
产　　品：
浙江天长纺织有限公司是一家2001年投资新建的民营企业，地处闻名遐迩的天堂杭州萧山区，毗邻中国轻纺城，距杭甬、杭金衢高速公路仅6和8公里，杭州国际机场10公里，交通十分便利。,
公司总投资达2.2亿元，占地180多亩，员工600多人，拥有200台意大利SOMET喷气织机，60台意大利VAMATEX剑杆织机，同时配套浆纱机和整经机等前后道设备，生产弹力系列、牛仔系列、西服面料和时装面料等各类中高档面料，年生产达3000多万米,“因为专业，所以领先”-------我们拥有自己的纺织原料厂：龙翔化纤厂、氨纶及氨纶包覆丝厂，基于这些价格和质量的优势，我们心无旁骛，竭精殚虑，致力于各种各样的弹力面料的研究、开发和生产，在同行业中遥遥领先。,
我们可以长期大量提供各种各样的弹力面料，例如：经弹面料、纬弹面料、全涤四面弹、T/C四面弹、T/R四面弹，牛仔四面弹、弹力府绸、弹力贡缎、醋酸四面弹、双条子四面弹、亮丝四面弹、弹力色丁、弹力灯芯绒、弹力泡泡纱、起条弹力面料、嵌条弹力面料、竹节弹力面料、雪纺四面弹、人棉弹力牛仔布、四面弹麻料，以及客户要求的特种弹力面料等等。我们合作的方式：来料加工、销售成品面料和坯布、来样定做面料和坯布、与客户共同开发生产新的弹力面料等等。,以下是我公司正在生产的常规品种的一部分：,全棉弹力直贡：
32S*32S+40D 190*80,全棉弹力纱卡：
16S*16S+70D,全棉弹力府绸：
40S*40S+40D
133*72,弹力牛仔：
16S*150D+40D
2/1,弹力竹节牛仔：
16S*300D+70D+16S竹节
65*38,弹力灯芯条：
C40S*40S+40D
170*72,全涤四面弹：（毛感四面弹、长丝四面弹、起条/嵌条四面弹 ）
（200D+40D）*（200D+40D）
（200D+40D）*（150D+40D）,（150D+40D）*（100D+40D）
（150D+40D）*（150D+40D）,我们在工艺上稍作调整，即可生产出不同组织（平纹、斜纹、缎纹）不同门幅和不同克重的风格各异的面料。,真诚希望能与贵公司携手合作，共同研制、开发、生产和销售各种各样的弹力面料，我们秉承的信念是“因为您赚，所以我赚”。,
欢迎您到天长来看看！天长纺织将以"卓越的品质、良好的信誉、一流的服务"竭诚欢迎您的到来。,,-地址：浙江省杭州市萧山区瓜沥镇大义工业园区
-邮编：311241,电话：67695
传真：67288,Email:
,联系人：张清松,
公司介绍：
浙江天长纺织有限公司是一家2001年投资新建的民营企业，地处闻名遐迩的天堂杭州萧山区，毗邻中国轻纺城，距杭甬、杭金衢高速公路仅6和8公里，杭州国际机场10公里，交通十分便利。公司总投资达2.2亿元，占地180多亩，员工600多人，拥有200台意大利SOMET喷气织机，60台意大利VAMATEX剑杆织机，同时配套浆纱机和整经机等前后道设备，生产弹力系列、牛仔系列、西服面料和时装面料等各类中高档面料，年生产达3000多万米。
地　　区：
浙江&杭州市
地　　址：
浙江省杭州市萧山区瓜沥镇东湖
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→ [讨论]氨纶丝的各种问题~~~~制造,染整等等
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标题：[讨论]氨纶丝的各种问题~~~~制造,染整等等
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[讨论]氨纶丝的各种问题~~~~制造,染整等等
涤纶/氨纶弹力织物染整加工概要
涤纶/氨纶弹力织物染整加工概要
１．为什么染整加工难？
近年来，日本和欧洲兴起了持续不断的弹力外衣热。为此，各合成纤维制造厂家，决心要进一步加快弹力织物的开发。
弹力织物是在氨纶（聚氨基甲酸酯纤维）纱上复合以各种纤维材料而构成的。由于复合的材料种类不同，纤维的加工处理方法也应有所不同。
虽然，各种类型弹力织物的生产，逐渐走向正常、出现了增产势头。但是，涤纶／氨纶混纺、交织、交编类织物，在染整加工和印花技术方面，还存在着不少障碍，所以有一段时期其生产量并不大。
但是，从1998年下半年起，这些障碍已开始得到清除。详情如下介绍。
２．专用染料
1998年7月，日本化药株式会社发表了自行开发的涤纶／氨纶弹力织物专用染料、卡雅隆聚酯LW（Kayalon Polyester LW）等共计9个染料品种。 在这一刺激之下，日本其他各染料厂也都跃跃欲试，打算生产与其抗衡的专用染料。 因此，涤纶／氨纶弹力织物用的染料和助剂品种，今后将迅速充实起来。
因此，毫无疑问，日本各合纤制造厂将计划扩大该类弹性纤维的生产。
３．中国涤纶／氨纶染整技术的现状
中国也有不少工厂在研究涤纶和氨纶复合纤维的生产技术。由于涤纶纤维的生产能力已经过剩，所以一些厂家都在想方设法努力开发弹力织物类纺织产品。
特别是绍兴、吴江、南通等纺织产地的开发热情更高。这些产地的多数工厂，为提高国际竞争力和经济效益，作为从常规产品制造转向高附加值产品制造的手段，都在努力研制涤纶与其他纤维材料复合的纺织产品。
关于涤纶／氨纶产品，在中国部分纺织印染厂尚处于试制阶段。其印染加工技术，还没有达到完善的地步。
中国在纯涤纶织物的染色方面，不少工厂会发生染色不匀疵病。探求该疵病产生的原因成了生产研究的一大课题。
染色不匀的原因很多，染色工厂使用的水质不良也是原因之一。
在各种纤维材料的精练加工阶段，大多数的染色不匀、色差疵病是可以防止的，其方法就是在精练处方中加入金属离子螯合剂。在中国这样做的工厂虽然有所增加，但是实际情况是大多数工厂因担心会增加成本而对此法敬而远之。
４．坯布的保管方法
最近在日本，为了生产弹力纺织品所必需的单层包缠纱和双层包缠纱，其制造机构有了很大进步，同时在织造技术、针织机械和染色、印花，整理加工技术的提高等方面，都取得了令人瞠目而视的成果。其内容记述如下。
通过利用电脑进行库存管理，可以彻底按照先入库坯布先出库使用的顺序调度，因而可减少仓库内坯布的堆积折痕、波纹，折印等疵病的发生。在这方面已有成效。比如东洋纺绩株式会社在仓库中保管弹力织物的坯布时，已确立了对坯布没有负荷压力的保存方式。另外，为使织造时的油剂不至于渗出，将坯布用密闭性薄膜包装起来。
服装厂商，从纺织品制造厂将包覆有各种纤维材料的氨纶纱弹力布购入时，确认坯布的保管状态是很重要的。对于委托海外生产的买主来说，委托生产的最初工作就是严格确认坯布仓库的保管状态。还必须依次对以后的生产工序进行检查。
弹力织物的松弛精练状态，因纱线制造厂生产纱线的种类不同而异。至于热定形条件、染色、印花时应采用的条件、整理工序等也会多少有所不同。对各个处理状态都有必要区分出最适宜的处理方法。这种方法在日本正不断取得进步。
5．松弛工序
从仓库搬运到染整工厂的涤纶／氨纶弹力坯布，需进行松弛精练处理，这是一项很重要的作业。松弛精练处理是为了缓和织物、交编弹力织物的坯布组织的张力而进行的处理。经过该处理后，弹力织物的潜在收缩得以消除，在其后进行的染色加工中，可防止分散染料染色不匀。
涤纶与氨纶的复合纺纱方法有多种多样，所以放松纱线组织的张力和放松织造、编织组织的张力的松弛处理方法也不能统一考虑。
这种处理技术在日本也在进步之中。弹力织物或针织物的松弛处理装置，比起采用无张力式的U字型处理机构，还是采用横型网状输送带方式更为理想。但是，正如右图（系弹力纱的一例。系采用东洋纺埃斯帕（Espa）弹力纱的形态）所示，弹力纱的制造技术是多种多样的。有事例表明，由于织物组织、针织物组织也是多种多样的，使用U字型松弛装置也可以发挥出超群的松弛处理效果。
６．减量加工
涤纶／氨纶弹力织物无需进行减量加工。但是在日本，对于使用可乐丽(Kuraray)公司的Spantel弹性材料布可以进行减量加工。由于氨纶纱的制造技术不同，在减量加工时不可采取同样的方法。这是因为由于醚系、Spantel系的不同，其断裂强度、断裂伸长度、瞬间回复率等的变化都不一样的缘故。注意不能使用减量促进剂。
使用溢流装置的减量加工，推荐温度为105 。具有代表性的减量加工装置的形式有∶吊挂减量方式、溢流减量方式、连续减量方式。
在采用溢流减量加工方式时，为获得稳定的碱减量加工，有的工厂将其与碱液自动控制装置相连接，提高了处理效果。
７．精练方法
对保存2个月以上的坯布，必须进行充分的精练。
日本染整厂在进行精练处理时，使用软水是其绝对条件。因为不良水质将导致精练效果变差。从而使其后的染色效果也变差。为此，水质不良的工厂应采用软水装置。
与纯涤纶相比，涤纶／氨纶复合纤维的精练，在日本均予以特别注意。
对于针织物的弹力布来说，精练处方必须将涤纶和氨纶两纤维上附着的浆料和油剂彻底除去。如果不把针织物上附着的硅酮油在松弛精练时完全除去，硅酮油将残存在纤维内，是造成染色不匀的原因。当然，应使用具有不损伤氨纶纤维性能的除去剂，许多印染厂多选用Diadavin ESW。
具有从氨纶与涤纶复合纤维针织布上除去硅酮油效果的是使用氟化烃，全氯乙烯的溶剂精练。
但是，由于会污染环境，不适合采用溶剂以外的精练剂。关于织物精练剂，希望使用无APEO型（无烷基酚聚氧乙烯醚型）。其理是在世界上使用对生物的内分泌有干扰的化学物质会出现问题。越来越多的呼声表明，这类物质之一的"壬基酚类精练剂是有问题的"。日本环境厅也引用欧洲文献，作为对生物内分泌有干扰的化学物质的参考例，介绍了包括壬基酚在内的多个品种。
在精练处方中起着重要作用的金属离子螯合剂，作为生态学对策用的产品，日本帝国化学产业正在生产一种名曰Clewat Bi系列（生物降解型）的新产品。
关于漂白，涤纶／氨纶纺织品无需漂白。对针织布来说，为使针织组织稳定，可将2-3台转鼓式洗涤装置连接起来，使之通过。
也有的工厂采用无张力绳状水洗机以提高处理效果。
８．中间定形
对针织布来说，有时将转鼓式洗涤机与定形机连接起来使用。
而对织物来说，有的工厂将涤纶沸煮处理30分钟后干燥、计算出热定形的热定形效率。有的按下式设定布幅标准。
设定幅宽＝(松弛处理后的布幅－完全松弛布幅)/2
热定形效率(%)＝(热定形试样处理后的幅宽)/(热定形试样的幅宽)×100
９．预定形条件
预定形的目的是防止织物产生皱折。它对按照布幅×长度这样的规格来制作稳定的织物起着重要作用。一般来说，热定形温度越高，效果越好。然而由于涤纶与氨纶的混合比率及制造涤纶／氨纶混纺纱的纺织厂的产品种类不同，如果加工处理出现失误往往会使纤维的断裂应力下降。
一般而言，涤纶的标准预定形温度为180 ×30秒，有必要事先对纤维的断裂应力进行试验，以便确定最适宜的温度与处理时间。
<FONT color=#．染色方法
到目前为止，涤纶／氨纶复合纤维织物染色的最大问题就是难以解决染色重现性和色牢度不良。
为满足涤纶／氨纶复合织物在染整加工中的色牢度，必须除去氨纶上的分散染料沾污。由于沾污严重，所以在以前使用了比较容易除去这种沾污的还原剂和碱剂，染料也多选用可拨型染料。
但是，可拨型染料在用于浸染时存在以下两个缺点∶（1）颜色重现性差（2）染色牢度差，此类缺点时有发生，其原因如下。
１．染料对浸染即染色条件（温度、pH）的依赖性大。也就是说，因温度、pH的变动常导致染色性不良等问题。
２．在还原净洗后的热定形（热处理）时，分散染料容易再次发生渗色。尽管沾污除去了但色牢度被降低了。
涤纶／氨纶混纺复合纤维织物在用分散染料染色升温时，当温度在100 附近时，大部分染料染着在氨纶组分上，即造成沾污。而后，从100 -120 附近开始，出现下列倾向，即染着在氨纶组分上的分散染料，逐渐转移并染着到聚酯纤维组分上。
此外，应注意的地方还有很多。比如，涤纶／氨纶复合纤维布在染色时，考虑到不使氨纶纤维脆化，多在120 左右染色。这时，高温染色型的分散染料对聚酯纤维的染色就不充分。由于这一原因，产生了诸多造成染色性不良的条件。受此影响，引起染色重现性不良。
为防止涤纶／氨纶纺织品染色时发生疵病，可采取以下三点措施。
(A) 抑制分散染料对氨纶组分的沾污，使染料有效地染着在涤纶组分上。
(B) 选用的分散染料应考虑到染色重现性和染色牢度两方面。
(C) 在还原净洗中，有效除去沾污氨纶组分的分散染料。
此外，有必要研究一下大阪府立大学高岸彻教授关于聚酯纤维的110 染色研究一文。
涤纶／氨纶纺织品染色的改善方法，可归纳为以下三点。下图是以120 染色为前提的。
涤纶／氨纶纺织品染色改善法∶
(1) 抑制分散染料对氨纶的沾污、使染料有效地染着在涤纶组分上
-& 为防止氨纶沾污、促进涤纶深染
-& 可采用日本化药和拜耳公司的氨纶防沾污剂
<FONT color=#) 选用兼顾到染色重现性和染色牢度两种情况的分散染料
-& 作为在120 左右对涤纶的染色性好，温度、pH依赖性和耐后加工性良好的染料
-& 可采用日本化药的专用分散染料
<FONT color=#) 在还原净洗中，有效除去沾污氨纶组分的分散染料
-& 作为在还原清洗中具有良好的除去沾污效果的净洗剂
-& 可采用日本化药和拜耳公司的可除去氨纶沾污的还原净洗剂
<FONT color=#．使用的染色机械
涤纶／氨纶纺织品若以120 染色为前提条件，则使用的染色机械，就匹染方式而言，须选用在染色装置内安装有使布运行时的张力变得极小的机构。日本制造的染色机有日阪制作所、Nissen、Texam技研等公司介绍的新型染色机。英国／希腊的Sclavos SA公司也介绍了循环式专利机构的染色机。
发展中国家的一部分厂家生产的溢流染色机，在染色机的内槽，有时会出现焊接技术不良的地方，因而有造成被染物损伤的危险。
染色后布的洗涤若在同一染色机内进行，则会带来较好的经济效果。洗涤之后，应在不损伤布的风格的干燥机上烘干。
涤纶／氨纶弹力复合织物的整理是最终决定织物档次的重要处理工序，根据整理加工目的可选用下列加工。
1. 柔软整理∶硅系柔软剂效果好，此外还有氨基甲酸酯、聚酰胺类、聚乙烯类等。
2. 抗静电整理∶抗静电剂有氨基甲酸酯类、多元醇类、烷基磺酸盐类。
3. 拒水整理∶有氟化物、有机硅等拒水整理剂。
在选择整理剂之后，进行浸轧处理、中间干燥、整理定形。整理定形方式很多。整理定形机应根据整理目的进行选择。
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谈A513F纺棉氨纶包芯竹节纱
为使棉氨纶包芯纱多花样、多品种，我院实习工厂购进ZJ―A型环锭纺数控竹节纱装置，生产了SB16+70D和SB21+70D棉氨纶包芯竹节纱。下面就纺棉氨纶包芯竹节纱的生产实践作一简要介绍。
1竹节纱的特点
竹节纱可分为循环竹节纱和无规律竹节纱。见图1。循环竹节纱有两种，一种是节长和节距固定，另一种是有规律不等距竹节。无规则竹节纱没固定的节长和节距，粗节倍数可以是固定的。
2前道工艺准备
生产棉氨纶包芯竹节纱的开清棉、梳棉、并条、粗纱工序基本与纺同特数的普通纱相同，通过实际生产，我们总结出前道工序主要注意以下两点。
在同配棉的条件下，竹节纱比普通纱线的棉结杂质粒数少，这是因为竹节处纤维数量多，结杂物被包缠在纤维之中，但不能据此而降低配棉标准。竹节纱线上有节粗、节细，氨纶竹节纱中有氨纶存在，而氨纶丝在长度方向上又产生较大的回弹，加捻时粗节处捻度不易加上去，因此粗节处的纤维间强力利用系数低。为保证成纱强力，配棉应比同支普通纱高1～2个档次。
2．2粗纱捻系数
粗纱捻系数配置以退绕不断头、细纱上不出现“硬头”为原则的前提条件下，尽量采用较低捻系数。我们在纺SB17+70D、SB21+70D纱线时，常用粗纱捻系数为90～95，可根据粗纱号数和纤维长度来确定。
3 A513F型环锭细纱机生产实践
3．1棉氨纶包芯竹节纱芯丝喂入装置
氨纶丝的喂入装置采用的是在细纱机上加装一对积极喂入罗拉，见图2，芯丝放在其上，靠摩擦来完成退绕。氨纶丝是以饼型筒子纱卷装的形式使用，卷装筒子置于积极喂入罗拉上，筒子表面和积极喂入罗拉表面保持紧密接触。积极喂入罗拉的传动是通过细纱机前罗拉轴端加装的链轮(12T)，按一定的牵伸比例带动过桥轮，再由交换链轮(72T、70T、68T等，根据牵伸比例来确定链轮齿数)来传动。
3．2加速方式的选用
竹节纱是在细纱机上采用有控制的前罗拉瞬间打顿或中后罗拉的超喂，而产生粗节，形成竹节纱。由于纺氨纶包芯竹节纱，前罗拉打顿将会影响到氨纶丝的牵伸倍数，所以纺氨纶包芯竹节纱只能采用中后罗拉超喂的方法，以保证氨纶丝的牵伸倍数不变。该装置有122组工艺参数，即可以有122个不同的节长和122个不同的节距，可生产有规律和无规律的竹节纱。
3．3细纱捻系数的选择
由于棉氨纶包芯竹节纱有节粗、节细，竹节处纱支较粗，捻回数少，形成弱捻区。为了使成纱后纱体中纤维间约束力增加，纤维不易从纱体中滑出，以经得起卷绕和后道加工工序中的的反复摩擦，提高成纱强力，可提高纱线捻系数。较高的捻系数会使外包纤维产生较大的向心应力，增加了包芯纱受外力时的内部摩擦力，同时可获得良好的包覆效果。但过高的捻系数会使纱线手感发硬，柔软性差，前罗拉速度降低，影响生产效率。如纺制的纱线作织物的经纱，捻系数可比普通的纱高40％左右。一般情况下，棉氨纶包芯竹节纱的捻系数可比同特数环锭纱高20％-30%。
3．4细纱钢丝圈的选择
因为竹节纱的节粗、节细，当节粗处达到气圈时，气圈张力突变，较轻的钢丝圈会造成气圈破裂或与通道产生碰撞而断头。因此在配置细纱钢丝圈时应考虑粗节的纱号，纺棉氨纶包芯竹节纱时应比纺普通纱重2#～3#左右。
3．5百米重量计算
3．5．1竹节纱纱号
竹节纱纱号分竹节纱纱号和基纱纱号两种，竹节纱纱号是基纱号的K倍，K为换算系数。
K=(粗节长×粗节倍数+细节长度)／(粗节长+细节长)基纱号=竹节纱纱号／K
3．5．2竹节周期
竹节周期=粗节长+细节长(多规格竹节周期取平均长度)
3．5．3竹节纱的标准重量
找出无规律竹节纱的一个循环周期，计算出一个循环周期内竹节长度及基纱长度各占的百分比。则
竹节纱的标准重量G为基纱的标准重量×基纱长度的百分比+竹节的标准重量x竹节的百分比。
因粗节两头尖，呈织布梭形，测量一个粗节长度应为中段加一个尖头，节距长为一个粗节圆锥形尖头加细节。
在纺纱过程中，为确保氨纶被棉纤维包住，防止露芯纱产生，拆除了细纱机横动装置，这将使得上下皮圈受力集中，上下皮圈极易产生沟槽。为减少纱线毛羽，防止产生纱疵性竹节，应定期检查皮圈表面状态。
4．2加强对牵伸部分的检查，尤其是检查中后罗拉轴上的“键”，若有间隙，中后罗拉将回转打顿，从而影响纱线质量。
4．3氨纶丝牵伸倍数的大小会影响成纱的弹性和氨纶丝的含量，在其他工艺条件相同时，增大牵伸倍数则降低成纱中的含氨量，提高成纱弹性，但会影响成纱断裂强力和织物门幅。70D氨纶丝牵伸倍数一般选用3倍～4倍，40D氨纶丝选用3倍～3．5倍较合适，但主要应考虑氨纶丝本身的拉伸特性和顾客要求。
4．4棉氨纶包芯竹节纱在纺制过程中会产生一些纱疵性竹节，在络筒工序对电子清纱器进行设定时，应该把比正常竹节粗的纱疵性竹节清除。
4．5纺大粗节倍数的氨纶包芯竹节纱时，车速要适当降低。
棉氨纶包芯竹节纱在生产过程中常因工艺配置不当或设备状态不良而影响成纱质量，尤其是设备状态不良产生纱疵性竹节。我们通过反复试验和比较，得出了上述的一些成功经验，生产的纱线获得良好的市场效应。
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纺织布料病疵分析大全成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤原因分析
一、情况说明
日受xxx委托，本中心对其送样的成品阳离子格子布一块进行检验，分析布面经向强力过度损伤的原因。
二、检验结果
1、对来样成品阳离子格子布进行检验，局部布面经向强力较低，很容易撕开。
2、强力检测：该来样为条格组织，检测来样断裂强力，不同部位取样断裂强力存在明显差异，且黑色条格处断裂强力比白色条格处低。实测白色条格处断裂强力平均值693N，最大值1357N，最小值229N；黑色条格处断裂强力平均值209N，最大值399N，最小值39.6N。从布面断裂处经、纬向纤维状态来看，经向黑色纤维受损的同时，伴有纬向纤维拉毛断裂现象。
3、显微检测：该来样布面经过拉毛整理，显微镜观察来样经丝断裂形态，断裂呈齐头，说明系明显受外力作用所致。
三、分析结论
该来样阳离子格子布局部布面经向强力出现过度损伤的原因是由于拉毛过程中针刺辊或导布辊运转局部不平稳，导致经向原料过度牵拉而强力下降。应为拉毛病疵。
大有光染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一匹420D大有光染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样420D大有光染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色深。
2、 拆丝分析：对来样经向所用原料为150D大有光涤纶长丝，对来样进行拆丝分析，测定其线密度、强伸度、F数，并对正常处与异常处进行比较，发现线密度、F数无明显差异，但强力、伸长值存在差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样420D大有光染色成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而表现为纤维强伸度差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为原料病疵。
一块TTR染色成品布布面产生鸡爪印的原因。
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块TTR染色成品布进行检测，分析布面产生鸡爪印的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：对来样TTR染色成品布进行外观质量检验，布面出现散布性针状黑条，色深，不呈与经、纬线平行规律。
4、 拆丝分析：该布样经向所用原料为双股涤粘纱，纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样TTR染色成品布存在的深色针状黑条，是由于印染工艺控制不到位，导致纬丝中的氨纶丝收缩不一致，而引起鸡爪印。应属染整病疵。
块涤纶染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样涤纶染色成品布进行外观检验，布面存在单根状经柳，色浅，无明显规律。
6、 拆丝分析：该来样经向所用原料为涤纶牵伸丝+涤纶POY复合丝。在同组织点内，对正常处及异常处经丝进行拆丝分析，并测定其线密度、捻度、纤维强伸度，发现线密度、捻度值基本无差异，但纤维的伸长性能存在较大差异，说明纤维的结晶情况存在明显差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶染色成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而产生纤维伸长特性的差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为不同性能的涤纶牵伸丝混用或牵伸丝存在缺陷所造成。
四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的三块条子四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。
二、检验结果
7、 外观检验：来样三块四面弹染色成品布，布面纬向均存在纬档，纬档间隔距离基本相同，但宽度不一，且经向嵌条丝均有剥色现象。
8、 拆丝分析：该来样纬向所作原料为涤氨纶包覆丝。对存在异常处布样进行拆丝分析，发现纬档并不按纬丝规律排列，且三块布中的纬档具有基本相同的分布规律，只是出现纬档的宽度不完全一致。
三、分析结论
综合以上检测结果，该送检样所出现的纬档病疵所表现出的布样效果，反映出该病疵具有明显的机械特征，但其不呈纬丝并列规律，又可排除其与原料或织造工艺有关。因此，该送检样所出现的纬档病疵，因是由于染整工艺控制不当所引起。属染整病疵。
150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝进行检测，分析色丝产生色差的原因。
二、检验结果
9、 外观检验：对来样绞状色丝进行外观质量检验，绞与绞之间存在色差。
10、 染色试验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行织袜，并使用分散蓝染料染色，发现袜筒间存在色差，主要原因是条花。
11、 原料检验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行捻度测定，实测结果为519T/M，捻度CV值为4.2%。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样150D酯酯纤维（绞丝）出现的色差，是由于原料本身存在的吸色差异所引起，应为原料病疵。
平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块平板四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生钩毛的原因。
二、检验结果
12、 外观检验：对来样平板四面弹染色成品布进行外观检验，布面单侧、单面出现钩毛，且大多发生在距布边15-25cm处，钩毛出现处基本成对称关系。
13、 拆丝分析：对来样平板四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现异常处纤维已有擦伤，但不完全断裂。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样平板四面弹染色成品布布面出现的钩毛现象，是由于在染整过程中受机械外力作用而擦伤纤维。应为染整病疵。
成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一条成品牛仔裤及部分装饰镀件进行检测，分析裤面出现斑点状色点的原因。
二、检验结果
14、 外观检验：对来样成品牛仔裤进行外观质量检验，裤面出现无规则斑点状色点，色点主要集中在成品裤折叠后装饰镀件与裤面接触处。
15、 剥色试验：对来样成品牛仔裤色点处进行剥色试验，发现其未褪色，说明色点不含有染料成分。
16、 装饰镀件检验：委托浙江省质量技术监督检测研究院，对来样装饰镀件进行盐雾试验。试验条件：温度35±2℃；浓度50±5g/L。试验结果：在经过48小时后，装饰镀件表面均出现大量锈蚀。
17、 客户对该送检样情况的描述：牛仔裤在经二个月左右的海上运输，送达国外口岸后出现上述疵点，且多数发生在热天。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样成品牛仔裤裤面出现的斑点状色点，是由于装饰镀件镀层在经长途海运后，受海上环境的影响产生铜绿而使牛仔裤面沾上斑点。属装饰镀件镀层不能适应长时间海上环境条件运输而引起。
染色成品布布面出现白条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一匹染色成品布进行检测，分析布面出现白条的原因。
二、检验结果
18、 外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，布面经、纬向均出现无规则短距离白条。
19、 纤维分析：对来样染色成品布出现白条处及正常处纤维分别在纤维细度仪下观察并成影，发现白条处粘胶纤维集聚，其量明显多于正常处。
20、 客户对该送检样情况的描述：该染色成品布经、纬向均是四合一纱，分别为阳离子涤纶、粘胶、有光和三角涤纶。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样染色成品布出现的白条，是由于在混棉过程中粘胶纤维混合不均匀，导致粘胶纤维有部分集聚现象，而粘胶在采用阳离子染料及分散染料染色时，不上色，从而在布面上反映出短距离不上色而露白现象。应为混棉病疵。
T恤衫布面出现黑点的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的3件T恤衫进行检测，分析布面出现黑点的原因。
二、检验结果
21、 外观检验：对来样T恤衫进行外观质量检验，T恤衫表面存在大量无规则黑点，黑点附着在布面表面。
22、 纤维分析：对来样进行纤维定性分析，该送检样品原料为涤/棉纱。在电子显微镜下观察，发现黑点处头部有炭化痕迹，尾部仍为纤维状。
23、 对2月15日委托单位的补充送检样――染色成品布，进行外观检验，发现布面存在与T恤衫相同的黑点现象。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样T恤衫出现的黑点，是由于织造时“飞花”较多，烧毛后形成结点，经过染整工艺而出现布面黑点。
针织布布面产生横条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：来样二块针织布系双面绒，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。
2、 拆纱分析：对来样针织布进行同交织点拆纱分析，发现该针织布地丝为涤纶丝，起绒纱为纯涤纱；分别对正常处和异常处进行线密度、捻度及F数测定，发现正常处和异常处存在差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样针织布布面出现的横条，是由于所使用的不同，而在染色后出现吸色差异。应为病疵。
T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块T/R平纹四面弹印染成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：来样二块T/R平纹四面弹，布面存在规律性纬档，纬档呈单根状。
4、 拆纱分析：来样布纬向原料为双股纱+氨纶。对纬纱布进行同组织点拆纱分析，发现该纬档处纤维重量偏大；在自然长度及悬挂张力下，分别测量其拆下的纬纱长度，发现在自然条件下，正常处与异常处相比，长度基本相同，但在悬挂张力情况下，异常丝明显偏长。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样T/R平纹四面弹布布面出现的单根状纬档，是由于所使用的纬纱原料在包覆过程中出现了周期性的机械或电器过障，导致氨纶丝包覆不良，弹性出现差异，从而在染色后出现收缩差异，形成单根状纬档。应为包覆病疵。
全棉布布面出现色差的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块全棉布（一块已经预缩处理，一块未处理）进行检测，分析布面出现色差的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，二块布布面经折叠后，折叠处两边均出现明显色差。
6、 布样检测：对来样分别进行折痕回复角测试，预缩布急弹104&，　缓弹132&；未预缩布急弹121&，缓弹155&。
三、分析结论
综合以上检测结果与该产品的工艺进行分析，该来样染色成品布出现的折痕色差，是由于该产品所采用的工艺设计为轧染免烫整理，布样在受外力作用后整理剂起毛及反光角发生变化，从而引起色光变化。不属起皱引起。
针织布布面产生直条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布（成品、坯布各一块）进行检测，分析布面产生直条的原因。
二、检验结果
7、 外观检验：来样二块针织布系经编双面毛巾布，二块布面均存在直条，直条处毛圈与正常处毛圈有差异,呈现的现象为色深，毛圈有高低。
8、 拆纱分析：对来样针织布上直条处原料剪样与正常处原料进行比对。投影仪观察两组原料基本无吸色色差。
9、 剪取坯布进行染色比对：染色后小样与原坯布上的直条呈完全对应关系。即坯布有直条处则染色小样上同部位出现直条；坯布上无色条部位，染色小样布上无新的直条产生。
10、 由于来样为经编物，无法拆出完整的所用丝线，进行指标比对。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样经编成品布布面出现的直条与所提供的坯布出现的直条完全一致，成品布存在直条的毛圈与正常处毛圈有明显差异，而成品布上直条处的原料与正常处原料基本无染色吸色色差。因此布面直条应为织造过程中形成。
牛仔色织布布面产生门幅不一的原因
一、情况说明
日，受xxxx的委托，本中心对其送样的二块牛仔色织布进行检测，分析布面产生门幅不一的原因。
二、检验结果
11、 外观检验：对来样牛仔色织布进行外观检验，二块布面门幅不一。一块为146.5cm，另一块为148.5cm。
12、 拆丝分析：对来样牛仔布色织布进行拆丝分析，并对正常处与异常处包覆丝拆丝比较，测定结果如下：
样品编号 涤纶低弹丝长度（cm） 涤纶低弹丝重量(mg) 涤纶低弹丝线密度(dtex) 氨纶丝重量(mg) 氨纶丝线密度(dtex)
04FZF.6 8.20 230.4 0.46 12.9
04FZF.9 8.07 231.3 0.45 12.9
从上表可以看出：两块布样的包覆丝中的涤纶低弹丝的线密度与氨纶丝的牵伸比基本相同。
3、4月15日，委托方补充送来同规格牛仔布一匹。补充样一端齐头，另一端不齐。剪取门幅不一分隔处布样一块，测定其拆下的涤纶低弹丝长度，发现涤纶低弹丝长度差异与布样中的幅度差异基本相同。拆下全门幅二块小布样中的涤纶低弹丝，发现涤纶低弹丝的长度差异与门幅差异几乎成倍数关系。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样牛仔色织布布面出现的门幅不一，是由于在织造过程中引纬长度不一所引起。应为织造病疵。
裤子袋口破裂产生
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其邮寄的一条西裤进行检测，分析裤子袋口破裂产生的原因。
二、检验结果
13、 外观检验：对送检样――西裤进行外观检验，整条裤明显产生极光，在右袋口底与后片缝接点的受力部位出现撕破裂口，裂口长2.5cm，裂口与缝口平齐；裂口边出现磨破口多处，且都在折边处。
14、 对后片裂口处进行缝接强力比对，其强力值明显大于接缝强力，且裂口处单纱未断。
三、分析结论
综合以上检验结果，该来样西裤出现的磨损与破裂现象，均为穿着易受力部位，应是由于穿着时受硬物磨擦所引起。 应为穿着病疵。
涤纶针织氨纶布布面产生横条的原因
一、情况说明
日，受xxxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶针织氨纶布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
15、 外观检验：对来样一块涤纶针织氨纶布进行外观检验，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。用手触摸横路处，布面略显薄。
16、 纤维溶解试验：采用化学方法，将送样针织布中的氨纶丝溶解，布面仍反映有规律横路。
17、 拆丝分析：对上述溶解氨纶后的布样，经自然晾干后，进行拆丝分析，并分别对同组织点正常处和异常处进行长度、重量测定，发现正常处和异常处长度与重量均存在轻微差异；在同拉力下，拉伸拆下的涤纶低弹丝，发现正常处与异常处的丝存在着明显的蓬松性差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶针织氨纶布布面出现的横条，是由于所使用的涤纶低弹丝蓬松性存在明显差异，而在染色后出现吸色差异。应为涤纶低弹丝原料病疵。
棉氨汗布布面产生横条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块棉氨汗布进行检测，分析布面产生横条的原因。
二、检验结果
18、 外观检验：来样棉氨汗布，布面存在横条，横条无排列规律。
19、 拆纱分析：对来样棉氨汗布进行同交织点拆纱分析，发现该棉氨汗布所用的棉纱重量有偏差而长度及捻度其本无偏差；氨纶丝的长度及重量基本无偏差。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样棉氨汗布布面出现的横条，是由于所用的棉纱条干不匀而形起横条，应为棉纱病疵。
长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx委托，本中心对其送样的一块长丝四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
20、 外观检验：对来样长丝四面弹染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色浅。整块布面只存在两处，两处经柳均发生在距布边约10cm处。且经柳只单面出现。
21、 拆丝分析：对来样长丝四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现经柳处长丝已有轻微擦伤。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样长丝四面弹染色成品布布面出现的经柳，是由于在织造过程中受机械外力作用而擦伤纤维，导致染色后出现显色差异。应为织造病疵。TTR染色成品布布面纬向产生黑点的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块TTR染色成品布进行检测，分析布面纬向产生黑点的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样TTR染色成品布进行外观质量检验，布面纬向出现散布性针状黑点，色深。
2、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。对存在黑点处进行拆丝分析，发现涤氨纶包覆丝呈弯曲状，进一步观察，发现其中的氨纶丝外露，且其中的涤纶低弹丝存在短距离紧点僵丝。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样TTR染色成品布纬向存在的深色针状黑点，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝短距离僵丝的存在，导致在包覆过程中氨纶丝外露，染色后布面出现收缩差异而引起色点。应为涤纶低弹丝原料病疵。
裤片产生纬档的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的弹力涤纶染色成品布裁成的二片裤片进行检测，分析裤片产生纬档的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：对来样裤片进行外观质量检验，裤片纬向出现深色纬档，有明显分界。
4、 拆丝分析：该布样纬向所用原料有二组：一组为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝，另一组为涤棉合股纱。对存在纬档处及正常处分别进行涤氨纶包覆丝及涤棉合股纱拆丝分析，并进行线密度、F数、捻度测定，发现涤氨纶包覆丝与涤棉合股纱两处的指标基本相同；但在显微镜下观察涤纶低弹丝，发现两者的纤维形态有明显差异，且伴有僵丝出现。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样弹力涤纶染色成品布裤片纬向存在的深色档，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝，导致染色后纬丝出现吸色差异。应属涤纶低弹丝原料病疵。
植绒印花布（印花布、坯布各一）布面出现脱毛及色差的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二匹植绒印花布（印花布、坯布各一）进行检测，分析布面出现脱毛及色差的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样植绒印花布进行外观质量检验，布面出现无规律性脱毛及色差现象，布的两边脱毛严重， 色差呈块状。
6、 理化分析：对来样植绒印花布及坯布分别进行布样PH值测定，实测结果为：印花布正常处5.78；异常处6.78；坯布：3.56。
7、 拆纱分析:对来样印花布进行拆纱分析,发现正常处印花剂均匀附着在纤维上,而异常处却有一层薄膜附着在表面上.
对所送植绒坯布、印花布分别进行克重量测定。实测结果为：坯布为174.4g/m2，且各处差异较大；正常处为154.8g/m2，异常处为193.4g/m2。
三、分析结论
综合以上检测结果，由于布面存在植绒不匀规律左、中、右差异，因此在印花过程中同样工艺条件下，出现了与植绒差异相对应的变化，导致色差和脱绒现象。
四面弹染色成品布布面经向产生色差的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块四面弹染色成品布进行检测，分析布面经向产生色差的原因。
二、检验结果
8、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面经向出现分段色差，呈三段分布宽度不一。
9、 拆丝分析：该布样经向所用原料有二组，一组A为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝，另一组B为涤纶低弹和阳离子复合丝。经向组织按1A2B排列。对三段色差中的经丝进行拆丝比较分析，其线密度、捻度基本相同。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样四面弹染色成品布存在的经向色差，是由于经向原料，在织造的准备过程中将不同定型批原料同时上排整经引起，属织造病疵。
圆机布染色成品布布面产生横路的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块圆机布染色成品布进行检测，分析布面产生横路的原因。
二、检验结果
10、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面出现有规律横路，多数呈条状出现，并伴有单根状。用手触摸异常处，感觉有凹状。
11、 拆丝分析：该布样系纬编组织，有二组原料，一组为涤纶低弹丝，另一组为氨纶丝。对正常处及异常处布样分别进行拆丝分析，发现氨纶丝显黑色，异常处缺少氨纶丝，异常处涤纶低弹丝卷曲弧度明显大于正常处；在显微镜下观察涤纶低弹丝纤维形状，发现两者基本相同。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样圆机布存在的横路，是由于该布料中的氨纶丝脆损断裂，导致涤纶低弹丝收缩不一，而在染色后出现吸色差异
涤纶弹力染色成品布布面产生纬档的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶弹力染色成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样涤纶弹力染色成品布进行外观质量检验，布面纬向出现单根及条状浅色档。
2、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。对存在纬档处及正常处丝分别进行拆丝分析，发现异常处的涤氨纶包覆丝网络度较差；观察涤纶低弹丝的纤维形态，发现其存在短距离僵丝。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶弹力染色成品布纬向存在的浅色条，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝，从而使氨纶丝部分外露，包覆效果明显降低，导致染色后纬丝出现收缩差异引起色档。应属涤纶低弹丝原料病疵。
人丝乔其染色成品布布面产生白条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块人丝乔其染色成品布进行检测，分析布面产生白条的原因。
二、检验结果
3、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面纬向出现单根断续状白条，长度3-20cm不等。
4、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为120D粘胶长丝，呈2左2右组织排列。对存在白条处与正常处丝分别进行线密度、捻度测定，发现两者捻度基本相同，而线密度明显存在差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样人丝乔其染色成品布纬向存在的白条，是由于粘胶长丝条干均匀度存在差异，在染色后出现吸色差异，从而导致布面白条。
纬弹染色成品布料布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块纬弹染色成品布料进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
5、 外观检验：对来样进行外观质量检验，二块布面均存在有规律性的条状经柳，呈明显上排规律。一块显深色，一块显浅色。
6、 拆丝分析：该布样经向所用原料为涤纶牵伸丝+涤纶预取向丝复合丝。对存在经柳处与正常处丝分别进行线密度、捻度测定，发现两者捻度基本相同，异常处线密度明显大于正常处。在显微镜下观察，发现异常处POY丝直径明显较正常处粗。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样纬弹染色成品布存在的经柳，是由于蒸丝工艺存在差异，造成其中的涤纶预取向丝收缩不一，从而在染色后出现吸色差异。
针织布布面横路的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一匹针织布及四箱+1筒(共25筒)150D/96F涤纶低弹网络丝进行检测，分析产生针织布布面横路的原因。
二、检验结果
7、 外观检验：对来样进行外观质量检验，针织布存在有规律性横路，呈喂纱规律，布面反映为色深。
8、 拆丝分析：该产品喂纱规律为，成圈组织所用原料为167dtex/96F涤纶低弹网络丝，底组织所用原料为111dtex/36F涤纶低弹丝。对同交织点内进行拆丝分析，发现正常处与异常处167dtex/96F涤纶低弹网络丝存在色差；观察该纤维形态，发现异常丝存在短距离僵丝。
9、 对原料进行摇袜染色:对送检的4箱+1筒(共25筒) 167dtex /96F涤纶低弹网络丝进行摇袜染色，发现袜带上存在条花。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶针织布出现的横路，是由于所使用的同批号涤纶低弹网络丝短距离僵丝的存在，从而在染色后出现横路。应属原料病疵。
染色成品布布面产生纬档的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块斜纹四面弹染色成品布及坯布进行检测，分析染色成品布布面产生纬档的原因。
二、检验结果
10、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面纬向出现散布性通幅条状及单根纬档，色浅。
11、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝+大有光涤纶长丝+氨纶丝，组织按2左2右排列。对存在白条处与正常处丝分别进行线密度、捻度测定，发现两者捻度基本相同，而线密度明显存在差异。
12、 染色试验：对来样坯布进行染色试验，发现也有与所送色布相同的纬档病疵。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样斜纹四面弹染色成品布存在的纬档，是由于线密度存在差异，从而在染色后出现吸色差异，产生布面色档。
条子涤毛布布面经向产生断丝的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块条子涤毛布（一块坯布一块色布）进行检测，分析布面经向产生断丝的原因。
二、检验结果
13、 外观检验：对来样条子涤毛染色布进行外观质量检验，布面经向存在短距离断丝条，断丝处在嵌条部位，布面中有二处断丝发生在同一根经丝上。
14、 拆丝分析：该来样条子涤毛布经向所用原料为120D粘胶长丝、双股涤毛纱。在同组织内，分别对坯布及色布进行粘胶长丝与涤毛纱的强力测定，发现色布与坯布比较，POY与涤毛纱强力下降幅度基本相同，约20%。断丝处为阳离子粘胶长丝
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤毛布经向存在的断丝现象，是由于其中经向所用的受整经张力影响或受外力作用，从而造成涤纶丝的脆损所引起。
灯芯绒成品裤裤面产生横条的原因
一、情况说明
日，受xxx委托，本中心对其送样的二条灯芯绒成品裤进行检测，分析裤面产生横条的原因。
二、检验结果
15、 外观检验：对来样进行外观质量检验，两条裤均有通片单根横条，色浅。
16、 拆纱分析：该灯芯绒裤布样纬向所用原料为棉氨纶包芯纱。对存在白条处与正常处分别进行拆纱分析，发现纱线与氨纶丝的线密度均存在差异，但纱线线密度偏差明显大于氨纶丝的偏差。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样灯芯绒裤面存在的横路，是由于纱线线密度偏粗，引起起绒效果不一，从而导致浅色条。二块染色涤纶弹力布及一块坯布分析布面产生经条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块染色涤纶弹力布及一块坯布进行检测，分析布面产生经条的原因。
二、检验结果
1、 外观检验：对来样染色布进行外观质量检验，布面经向存在散布性短距离浅色条，色条长短不一。
2、 拆丝分析：该来样染色布样经向所用原料为涤纶低弹丝+氨纶包覆丝。在同组织内，对正常处及存在经条处包覆丝进行拆丝分析，分别测定其长度及重量，发现两者基本相同；但观察经条处包覆丝，发现其中的氨纶丝外露，拆分氨纶丝与涤纶低弹丝，发现其中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝。
3、 坯布染样试验：对来样坯布进行染色打样，发现染色后也表现为短距离色条。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样涤纶弹力布存在的短距离色条，是由于其中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝，而在氨纶包覆后存在局部网络不良，氨纶丝外露，引起染色后氨纶收缩不一出现色差。应为涤纶低弹丝原料病疵
浙江省纺织与染化料产品质量检测中心
二条色织牛仔裤裤面产生条纹病疵的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二条色织牛仔裤进行检测，分析裤面产生条纹病疵的原因。
二、检验结果
4、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在深色横路，两只裤管处位置基本成一线。
5、 拆丝分析：该裤样纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶的包覆丝。对裤样进行拆丝分析，发现条纹与纬丝不呈平行关系。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样牛仔裤裤管处出现的深色条纹，是由于该来样在水洗过程中对折痕处理不到位所引起。应为后处理病疵。
针织成品布布面产生横路的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块针织成品布进行检测，分析布面产生横路的原因。
二、检验结果
6、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在浅色横路,呈喂纱规律分布。
7、 拆纱分析：该布样为色织布，所用原料为有色全棉纱。拆下正常处及横路处纱，测定其线密度，发现两者存在较大差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样针织成品布出现的横路病疵，是由于该面料中的纱条干均匀度差，从而在染色后出现显色差异。应为棉纱原料病疵。
点子布布面产生纬向色条的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块T202点子布成品进行检测，分析布面产生纬向色条的原因。
二、检验结果
8、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在无规律性纬向深色条，呈线状，色条距离不一。
9、 拆纱分析：该布样纬向所用原料为阳离子涤纶短纤/粘胶+阳离子涤纶短纤/粘胶与氨纶包覆丝两根纤维合股纱。对出现纬档处与正常处分别进行拆纱分析，发现出现纬档处的合股纱中的氨纶包覆丝的氨纶丝已断裂，且观察拆下几处断裂点的氨纶丝情况，发现断裂点处的氨纶丝均朝同一方向卷缩。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样T202点子布出现的纬向色条，是由于在织造过程中，包覆丝中的氨纶丝受引纬梭口的摩擦，出现氨纶丝断裂而单方向卷缩。应为织造病疵。
两块布样门幅不一的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的二块染色成品牛仔布进行检测，分析两块布样门幅不一的原因。
二、检验结果
10、 外观检验：对来样两块牛仔布进行外观质量检验，编号为01布的门幅为133cm，经密为366根/10厘米，纬密为200根/10厘米；编号为02布的门幅为147cm，经密为334根/10厘米，纬密为200根/10厘米。两块布的总整经头纹数基本相同。
11、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝+氨纶包覆丝。对两块布样的氨纶包覆丝分别进行拆丝分析，01号布纬向涤纶低弹丝的规格为200D/96F，02号布纬向涤纶低弹丝规格为300D/96F；氨纶丝均为2F，且复合牵伸比基本相同。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样染色成品牛仔布存在的门幅不一现象，是由于两块布料纬向使用了两种不同规格的氨纶包覆丝所引起。
起绒布布面产生横路的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块针织起绒布进行检测，分析布面产生横路的原因。
二、检验结果
12、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在规律性横路, 呈喂纱规律排列，横路处呈色深。
13、 拆丝分析：该针织起绒布系采用“三线衬纬”组织织造，面纱为32S+32S涤棉麻灰纱。拆下同组织点的面纱分别对其进行线密度、捻度测定，发现正常处和异常处的线密度、捻度存在差异；属于两种不同规格的纱。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样针织起绒布产生横路的原因是由于不同的原料混用所造成。
染色成品布料布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块染色成品布料进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
14、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在有规律性的单根经柳。但受张力作用后，情况有所减轻。
15、 拆丝分析：该布样经向所用原料为涤纶牵伸丝+涤纶预取向丝复合丝。对存在经柳处与正常处丝分别进行线密度、捻度测定，发现两者捻度基本相同，但线密度存在较大差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样染色成品布存在的经柳，是由于其中的涤纶预取向丝线密度存在偏差，从而在染色后出现吸色差异。应为原料病疵。
大圆机布成品进行检测，分析布面产生横路的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块大圆机布成品进行检测，分析布面产生横路的原因。
二、检验结果
16、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在间隔距离、圈长不一的横路。但受张力作用后，横路情况有所减轻。
17、 拆丝分析：该布样喂纱规律为三路喂入，三路均为150D/48F有色涤纶低弹丝，分别为宝兰色、藏青色、灰色三种。对存在横路处及正常处分别拆丝分析，发现横路处中的一根浅灰色涤纶低弹丝存在明显的吸色差异，且半根呈涤纶低弹丝状，半根呈涤纶牵伸丝状。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样大圆机布存在的无规律横路，是由于其中的一根浅灰色涤纶低弹丝，在加弹过程中存在弱捻现象，导致纤维蓬松性不一，而在染色后出现吸色差异。
提花阳离子绉布布面局部不起绉
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的三块宽幅提花阳离子绉布（二块染色布，一块坯布）进行检测，分析其中的一块染色成品布布面局部不起绉的原因。
二、检验结果
18、 外观检验：对来样进行外观质量检验，二块染色布中有一块起绉不明显，呈经向弯曲。
19、 拆丝分析：该产品经向所用原料为二组，一组为75D/36F涤纶POY丝，另一组为300D/96F涤纶低弹丝。对正常起绉布样与起绉不明显布样分别拆丝比较，发现起绉不明显布样经向中的一根涤纶低弹丝线密度与捻度均与正常布样有明显差别，且呈比例关系，而POY 丝基本无差异。
三、分析结论
综合以上检测结果，该来样宽幅提花阳离子绉布布面所出现的局
部不起绉病疵，是由于所使用的经向原料涤纶低弹丝在前道加捻过程中捻度不同或不同捻度的原料混用，导致其收缩性能不同，而在布样上出现不同的起绉效果。
涤纶四面弹进行检测，分析布面产生经柳的原因
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶四面弹进行检测，分析布面产生经柳的原因。
二、检验结果
20、 外观检验：对来样进行外观质量检验，布面存在大量经柳，经柳多为条状（两根以上），布面发麻，手感粗糙，对面料拉伸后观察，经柳处色差明显减轻。
21、 拆丝分析：该产品经向所用原料为250D/98F DTY+40D氨纶，经柳处经丝与正常处经丝有色差。
22、 对经丝的牵伸比进行比较，经柳处与正常处经丝的牵伸比有明显差异，但织造张力基本相同。
三、分析结论
1、 布面手感粗糙、发麻，说明该产品染色前处理不够充分。
2、 经柳丝与正常丝有色差，说明涤纶低弹丝吸色性能有轻微差异，而牵伸比的差异更加重了布面经柳的色差，同时布面经拉伸后经柳色差明显减轻也说明了牵伸比的差异对经柳形成的影响程度。
面产生色点病疵的原因及检测棉纱等级
一、情况说明
日，受xxx的委托，本中心对其送样的一包棉纱及委托方称由该棉纱加工而成的一块全棉布进行检测，分析布面产生色点病疵的原因及检测棉纱等级。
二、检验结果
23、 外观检验：来样一块黑色全棉布纬向存在散布性色点，色泽有白、红。
24、 拆纱分析：对来样全棉布进行同组织拆纱分析，存在色点处纱在显微投影仪下观察，发现有涤纶等异形纤维存在。
25、 棉纱检测：
序号 检测项目 单位 技术要求（一等品） 实测结果 单项判定
1 单纱断裂强力变异系数CV % ≤13.5 15.0 二等
2 百米重量变异系数CV % ≤3.7 2.1 优等
3 单纱断裂强度 cN/tex ≥11.0 7.6 /
4 百米重量偏差 % ±2.8 +2.2 /
依据GB/T398-1993《棉本色纱线》，对所送12颗12S全棉纱进行检测，其中单纱断裂强力变异系数CV值及单纱断裂强度二项指标不符合标准要求。实测结果为三等品。
综合以上检测结果，该来样黑色全棉布存在的纬向色点，是由于棉纱中含有涤纶等异形纤维杂质，而在染色后出现局部不上色或上色过深现象。应属原料病疵。
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大家都过来灌水啊!多多努力~~~~~~~~~
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好啊!我也挺喜欢的~~因为我也是学习纺织工程的!!!
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第 7 楼& QQ
-愿与天下染整人畅述染整技术!
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