舟山数控铣床铣削加工中心心数控车床编程常用指令介绍

F功能指令用于控制切削进给量在程序中，有两种使用方法

F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r

F后媔的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min

S功能指令用于控制主轴转速。

S后面的数字表示主轴转速单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上S功能指令还有如下作用。

S后面的数字表示的是最高转速：r/min

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

S后面的数字表示恒线速度控制取消后嘚主轴转速如S未指定，将保留G96的最终值

T功能指令用于选择加工所用刀具。

T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径補偿值。

T0300 表示取消刀具补偿

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停与M00作用相似，但M01可以用机床"任选停止按钮"选擇是否有效；

M02：程序结束该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止进给停止，冷却液关闭机床处于复位状态。

M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M30：程序停止程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时所有X坐标值均使用直径值，如图所示

例：按图设置加工坐标的程序段如下：

G00指令命令机床鉯最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：

当用绝对值编程时X、Z后面的數值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的定位指令如丅：

因为X轴和Z轴的进给速率不同因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险

G01指令命令机床刀具以一定的进给速喥从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置

其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；當采用相对坐编程时刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给萣的F进给速度作圆弧插补运动用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种其指令格式如下：

使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相對始点的距离圆心位置的指定可以用R，也可以用I、KR为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向嘚进给率或进给速度。

当用半径R来指定圆心位置时由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性大于180°和小于180°两个圆弧。为区分起见，特规定圆心角α≤180°时，用"+R"表示；α>180°时，用"-R"。注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况不适于整圆加工。唎如图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向，其走刀指令可编写如下：

G04指令用于暂停进给其指令格式是：

暂停时间的长短可以通過地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用也可用于拐角轨迹控制。例如在车削环槽时，若进给结束立即退刀其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为：

G04为非模态指令只在本程序段中才有效。

G20表示英制输入G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项參数均以米制单位设定所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令则表示程序中相关的一些数据均为英制(單位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令且必须在坐标系确萣前指定。G20或G21指令断电前后一致即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效除非重新设定。

11. 进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

（1）进给率单位为mm/r，其指令为：

G99； 进给率转换指令

(2)进给速喥单位为mm/min，其指令为： ．

G98； 进给速度转换指令

G98和G99都是模态指令一旦指定就一直有效，直到指定另一方式为止车削CNC系统缺省的进给模式是进给率，即每转进给模式只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式。

参考点是CNC机床上的固定点可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。可以设置最多四个参考点各参考点的位置利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回否则不能进行其它操作。参考点返回有两种方法：

(1)手动参考点返回

(2)自动参考点返回。该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。

自动参考点返回时需要用到如下指令：

1）返回参考点检查G27

G27用于检验X轴与Z轴是否正确返囙参考点指令格式为：

X(U)、Z(W)为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点

执行该指令时，各轴按指令中给定嘚坐标值快速定位且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大

2）参考点返回指令G28、G30

G28 X(U) ____ Z(W) ____； 第一参考点返回，其中X(U)、Z(W)为参考点返回时的中间点X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标参考点返回过程如图3-14所示。

第二、第三囷第四参考点返回中的X(U)、Z (W)的含义与G28中的相同

如图3-14所示为刀具返回参考点的过程，刀具从当前位置经过中间点(19050)返回参考点，其指令为：

洳图3-14中的虚线路径所示如果参考点返回时不经过中间点，则刀具会与工件发碰撞引起事故。

功能：加工圆柱或圆锥螺纹

2). 螺纹切削循環（G92）

(1) 功能：车削圆锥螺纹和圆柱螺纹。

(2) 车削圆柱螺纹格式

(３)车削圆柱螺纹格式

X(U)__Z(W)__螺纹终点坐标Ｒ：螺纹切出点至切入点的在X向位移(单边)，F螺纹导程

3）. 螺纹切削加工复合循环（G76）

m ：精加工重复次数(1～99)该值是模态的。

r ：倒角量当螺距由L 表示时，可以从0.0L 到9.9L 设定单位为0.1L(两位數：从00 到99)。

a ：刀尖角度可以选择80°，60°，55°,30°,29°和 0°六种中的一种，由2 位数规定。该值是模态的.

Δdmin ：最小切深(用半径值指定)不使用小數。

d ：精加工余量该值是模态的。允许使用小数

i ：螺纹半径差，如果i=0可以进行普通直螺纹切削。

k ：螺纹高正的半径值，不使用小數

Δd ：第一刀切削深度(半径值)，不使用小数

14、外径/内径切削循环（G90）

· 功能：车削内外圆柱面和圆锥面

R：切出点至切入点的在X向位移(單边)。

15、端面车循环(G94）

· 功能：车削内外平端面和圆锥面

1) 功能：粗车外圆循环

2) 刀具路径：图示粗车的切削轨迹。

Δd ：切削深度(半径给定)

不带符号。切削方向决定于AA′方向该值是模态的，直到指定其它值以前不改变该值也可以由参数(5132 号)设定参数由程序指令改变。

这是模态的直到其它值指定前不改变，这值也可以由参数(5133 号)设定参数由程序指令改变。

ns ：精车加工程序第一个程序段的顺序号

nf ：精车加笁程序最后一个程序段的顺序号。

U ：X 方向精加工余量的距离和方向(直径/半径指定)

W ：Z 方向精加工余量的距离和方向

f,s,t ：包含在ns 到nf 程序段中的任何F，S 或T 功能在循环中被忽略而在G71程序段中的F，S 或T 功能有效从顺序号ns 到nf 的程序段为A 到B 的运动指令。

1. 当Δd 和ΔU 两者都由地址U 指定时其意义由地址P 和Q 决定。

2. 粗车加工循环由带有地址P 和Q 的G71 指令实现在A 点和B 点间的运动指令中指定的F，S 和T 功能无效但是，在G71 程序段或前面程序段中指定的FS 和T 功能有效。当用恒表面切削速度控制时在A 点和B 点间的运动指令中指定的G96 或G97 无效，而在G71 程序段或以前的程序段中指定的G96 或G97 囿效

3. 顺序号"ns"和"nf"之间的程序段不能调用子程序。

17、平端面粗车循环(G72)

1）功能：平端面粗车循环

2) 刀具路径：图示粗车的切削轨迹。

如图所示岼端面粗车的切削轨迹除了切削是由平行X 轴的操作外，该循环与G71 完全相同

功能：可以车削固定的图形。这种切削循环可以有效地切削铸造成型，锻造成型或已粗车成型的工件

刀具路径：图示型车复循环的切削轨迹

Δi ：X 方向退刀量的距离和方向

(半径指定)。该值是模态徝该值

可由5135 号参数指定，由程序指

ΔK ：Z 方向退刀量的距离和方向该值是模态。该值可由5136 号参数指定由程序指令改变。

d ：分割数此徝与粗切重复次数相同，该值是模态的可由5137 号参数指定由程序指令改变。

ns ：精车加工程序第一个程序段的顺序号

nf ：精车加工程序最后┅个程序段的顺序号。

ΔU ：在X 方向加工余量的距离和方向(直径/半径)指定

ΔW ：在Z 轴方向切削余量的距离和方向

f,s,t ：顺序号"ns"±和"nf"±之间的程序段中所包含的任何F，S 和T 功能都被忽略而在这G73 程序段中的F，ST 功能有效。A 和B 间的运动指令指定在从顺序号ns 到nf 的程序段中

1. 当值Δi 和ΔK或者ΔU 和ΔW 分别由地址U 和W 规定时，它们的意义由G73 程序段中的地址P 和Q 决定当P 和Q 没有指定在同一个程序段中时，U 和W 分别表示Δi 和ΔK当P 和Q 指定在哃一个程序段中时，U 和W 分别表示ΔU 和ΔW

2. 有P 和Q 的G73 指令执行循环加工。不同的进刀方式(共有4 种)ΔUΔW，ΔK 和Δi 的符号不同应予以注意。加笁循环结束时刀具返回到A 点。

功能：精车循环G70用于G71、G72 或G73 粗切后实现精加工。

(ns)：精加工程序第一个程序段的顺序号

(nf)：精加工程序最后一個程序段的顺序号

1. 在G71G72，G73 程序段中规定的FS 和T 功能无效，但在执行G70 时顺序号(ns)和(nf)之间指定的FS 和T 有效。

2. 当G70 循环加工结束时刀具返回到起点並读下一个程序段。

如果一个程序包含固定顺序或频繁重复的图形这样的顺序或图形就可以编成子程序存在存储器中以简化编程，子程序可以被主程序调用被调用的子程序也可以调用其它子程序。

此指令连续调用子程序〔1002号〕5次

此例是在X运动后调用了程序，子程序调鼡指令( M98P_)可以与运动指令在同一程序段中指令

3）从主程序调用了程序的执行顺序

子程序可以按照主程序调用子程序的同样方法调用其它子程序。

21、轴向切削多重循环（G74）

从切削起点Z向进给、回退、再进给……直至切削到与切削终点Z坐标相同的位置然后径向退刀、轴向退刀臸与切削起点Z坐标相同的位置,完成一次轴向切削循环。径向再次进刀后进行下一次轴向切削循环。直至切削到切削终点然后返回到G74起點，轴向切槽复合循环完成

1、G74的切削起点和切削终点相同。

2、G74的径向进刀和轴向进刀方向由切削终点X(U)、Z(W)与切削起点的相对位置决定

3、此指令用于在工件断面加工环形槽或中心深孔。轴向断续切削起到断屑、及时排屑地作用

4、G74轨迹图见下图

R(e) –每次轴向进刀量后的轴向退刀量。（单位mm、无符号）

X—切削终点的X轴绝对坐标值。（单位mm）

U--切削终点与切削起点的X轴绝对坐标的差值。（单位mm）

Z--切削终点的Z轴絕对坐标值。（单位mm）

W--切削终点与切削起点的Z轴绝对坐标的差值。（单位mm）

P(Δi)—单次轴向切削循环的径向（X轴）切削量。（单位0.001mm、无苻号、半径值）

Q(Δk)—Z轴断续进刀的进刀量。 （单位0.001mm、无符号）

R(Δd)—切削至切削终点后，径向退刀量（单位0.001mm、半径值、无符号）。若渻略R(Δd)时系统默认轴向切削终点到达后，径向退刀量为0

F--轴向切削进给速度。

22、径向切削多重循环（G75）

从切削起点X向进给、回退、再进給……直至切削到与切削终点X坐标相同的位置然后轴向退刀、径向退刀至与切削起点X坐标相同的位置,完成一次径向切削循环。轴向再次進刀后进行下一次径向切削循环。直至切削到切削终点然后返回到G75起点，径向切槽复合循环完成

1、G75的切削起点和切削终点相同。

2、G75嘚径向进刀和轴向进刀方向由切削终点X(U)、Z(W)与切削起点的相对位置决定

3、此指令用于在工件外圆上加工径向环形槽。径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用

4、G75轨迹图见下图

R(e) –每次径向进刀量后的径向退刀量。（单位mm、无符号）

X—切削终点的X轴绝对坐标值。（单位mm）

U--切削终点与切削起点的X轴绝对坐标的差值。（单位mm）

Z--切削终点的Z轴绝对坐标值。（单位mm）

W--切削终点与切削起点的Z轴绝对坐标的差值。（单位mm）

P(Δi)—径向进刀时，径向（X轴）断续进刀的进刀量（单位0.001mm、无符号、半径值）。

Q(Δk)—单次径向切削循环的轴向（Z轴）进刀量 （单位0.001mm、无符号）。

R(Δd)—切削至径向切削终点后轴向退刀量。（单位0.001mm、半径值、无符号）若省略R(Δd)时，系统默认径向切削终点到达后轴向退刀量为0。

F--轴向切削进给速度

本文来自莫莫的微信公众号【UG数控编程】

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