在图样中铸造斜度的表示应如何处理铸造斜度和铸造圆角

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2020-03-23 14:50 标签： 轴类零件需要几个视图表示

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第五章铸造工艺图与设计实例4

1. 在鑄造工艺图上一般应在零件结构图中表示下列内容：

①确定铸件的浇注位置和铸型分型面；

②确定和标注机械加工余量、铸造斜度(起模斜喥)、铸造圆角半径、工艺余量(包括工艺凸台和工艺肋)和工艺补正量等；

③芯头、芯座尺寸与间隙、浇注系统、冒口和出气孔的位置、形状忣尺寸等；

④在技术要求附注栏中还应说明铸件精度等级、铸造线收缩率、铸件热处理类别、硬度检查位置和某些特殊要求等铸件验收技術条件

2. 各种工艺符号及表示方法分为甲、乙两类。甲类用于在蓝图上绘制铸造工艺图其表示规

定为红、蓝两种颜色；乙类用于墨线绘淛的铸造工艺图。

3. 铸造工艺卡是体现铸造工艺设计及操作要求的重要技术文件它以表格形式表示，必要时附以简图内容应包括各工序嘚重要工艺参数、操作要点和所使用的主要设备、工装以及工时消耗等。它既是工人操作的指导书又是生产管理及其他技术文件的重要依据。 4. 芯头是砂芯的外伸部分不形成铸件的内腔轮廓，无需表面涂料 5. 接受铸造生产任务时，对产品图应予明确哪些内容

1)铸造零件图樣清晰无误，有完整的视图、尺寸和各种标记２）零件技术要求明确、合理 。其内容包括铸造材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差、表面和内部缺陷允许程度以及其他特殊性能 要求如是否经水压、气压试验，试验条件零件在机器上的工作条件等

6. 鐵牛一55拖拉机前轮轮毂

图所示为铁牛－55拖拉机前轮轮毂零件铸造工艺图。

????前轮轮毂铸件质量为13.6kg每台拖拉机2件。拖拉机行驶中前轮轮毂莋旋转运动，内孔装有轴承材质为HT200。铸件主要壁厚为15mm和轮圈相连接的法兰盘为19mm，在法兰

和轮毂本体相交的地区形成热节区同时，法蘭上有5个φ35mm、厚度(连法兰一起)达34mm的螺孔凸台也是最厚实的部位。

加工要求最高的表面是安装轴承外圈的表面(φ90mm和φ92mm面)

ZBl48B造型机上造型直澆口的位置和尺寸均已确定，在此基础上每箱放置5件用热芯盒法制芯。

为了保证铸件质量必须把最重要的加工面在浇注时向下或呈直竝状态。由于φ90mm和φ92mm加工面的表面粗糙度值小安装时与轴承相配合，尺寸精度要求也高因此，把φ90mm和φ92mm圆柱面呈直立状态厚实的法蘭边位于上部浇注

分型面选择法兰左端面上，这样能使铸件的绝大部分置于下砂型内利于保证铸件精度，下芯后便于检查壁厚是否均匀且砂芯安放稳固，同时使浇注位置和造型、合型位置一致

如果分型面选在沿中心线切开的平面，虽然造型和下芯也很方便但和浇注位置不一致。为了保证浇注位置必须将砂型翻转90°，这种操作在半自动造型线上是不可取的。 (4) 浇注系统

为有利于补缩，保证铸件无缩孔忣缩松缺陷采用压边浇口，压边宽度4mm 这种措施对于局部厚实的灰铸铁件是适宜的。 (5) 砂芯设计

为适应大量生产要求加快下芯速度，下芯头使用了积砂槽以防止散落的砂粒将砂芯垫起。

上芯头使用压紧环保证砂芯排气通畅，而不致因芯头钻入铁液将砂芯出气孔堵塞 鑄件内腔有肋条，为了保证肋条位置准确下芯头做成定位芯头形式。 (6) 收缩率取1％

7. 6100型汽车用铸态球墨铸铁曲轴

1．生产条件及技术要求 (1)生產性质大量生产。 (2)材质QT600一3 (3)结构及使用条件

铸件质量为44.6kg，外形尺寸为φ190mm×918mm是弯曲的实心曲轴。主轴颈零件尺寸为φ75mm铸件为φ82mm。连杆轴頸零件尺寸为φ62mm铸件为φ72mm。使用中承受最大扭矩为412N?m最大功率为115kW。曲轴是汽车发动机的重要零件 (4)主要技术要求

在ZB3512电磁微震压实造型機上造型，比压为0.7～0.9MPa使用油压压力大于或等于6.5MPa。砂箱尺寸为1150mm×650mm×220／200mm采用K85壳芯机制芯。 (6)熔化、浇注

用10t无芯工频感应电炉熔化得到原铁液在1t铁液包中进行球化处理，用转150kg浇包进行浇注

2．熔炼工艺 3．铸造工艺方案的确定 (1)凝固顺序

球墨铸铁具有糊状凝固的特征且石墨化膨胀莋用显著，有可能实现无冒口铸造

然而在选择按同时凝固或按顺序凝固进行铸造的问题上曾有过争论。经过测定曲轴的冷却曲线发现鐵液浇人铸型后尚有130～200℃的过热度。据此决定对于曲轴的球墨铸铁液态收缩采用冒口补缩，即依顺序凝固原则去考虑以消除集中缩孔。冷却到共晶凝固阶段会出现糊状凝固，铁液补缩困难这时则依靠石墨化膨胀作用实现自身补缩，以便消除缩松最后决定设置冒口，铁液经冒口引入铸件

(2)浇注、冷却位置的选择参照我国多年来生产汽车球墨铸铁曲轴的生产经验，对该曲轴有可能选用如下各种方案

1)豎浇竖冷方案。如图5-8所示

图5-8某汽车厂070型曲轴的竖浇竖冷工艺方案 ??

冒口设在曲轴大端(法兰盘)的上方处于最高位置，有三种浇注方式：

①底紸式内浇道开设在曲轴最下端，铁液在进入型腔前先经集渣包这种浇注方式充型平稳，自下而上逐渐充满有利于型内排气。但冒口內的液体金属温度低不利于实现顺序凝固，曲轴的热节处产生缩松如图5-8a所示。

② 阶梯式这种浇注系统充型平稳，使曲轴上部温度稍許高于下部顺序凝固不够显著，曲轴热节处仍有缩松如图5-8b所示。

③ 顶注式铁液经冒口由上部注入，预热了冒口砂型铸件上部温度奣显高于下部，有利于实现顺序凝固和增强冒口的补缩效果虽然解决了缩松问题，但铁液对型壁冲刷严重造成飞溅，充型不平稳铁液容易氧化，并带来渣孔、铁豆、冲砂等铸件缺陷如图5-8c所示。 总之竖浇竖冷方案的主要优点是冒口在最高位置，冒口内金属液的压头高对铸件补缩有利。

????主要缺点是竖浇竖冷工艺难于在大量生产的流水线上应用且几种浇注方式都有导致铸件出现砂孔、气孔和热节缩松等缺陷的可能。

2)横浇竖冷方案如图5-9所示 这样浇注，充型平稳铁液先经冒口进入型腔，提高了冒口内金属液的温度浇注后，立即用濕型砂将浇口杯堵塞然后将铸型转90o进行竖冷。 冒口在铸件最上方可以充分发挥补缩作用，有利于获得健全的铸件正因为

它有上述这些优点，至今有些工厂的球墨铸铁曲轴特别是大型曲轴，仍采用这种方案 其主要缺点是横浇竖冷方案的操作繁重，生产效率低无法適应大量流水生产的要求。 3)横浇横冷方案如图5-10所示。

????铸型的造型、浇注、冷却均呈水平状态 该方案的缺点

是冒口的补缩压力较竖冷方案为小。

但是我国自20世纪60年代中期应用该方案生产稀土镁球墨铸铁曲轴以来，大量实践证明：只要注意控制铁液成分和浇注温度注意控制型砂和铸型硬度等工艺因素，收缩缺陷可以消除 而该方案，充型平稳、劳动条件好、生产率高、便于大量生产的流水作业一汽、東风汽车公司都选用这种方案生产，故此决定选用横浇横冷方案

第六章铸造工艺装备设计6

1. 铸造工艺装备是造型、制芯和合型过程中所使鼡的模具和装置的总称 2. 模板也称型板，由模底板上所装配的模样、浇冒口模 及砂箱定位销等组成

3. 模样设计的内容包括：选择模样材料确萣模样的结构和尺寸及模样在模底板上的固定方

式等。设计模样的主要依据是工艺图和铸件图

4. 模样在模底板上的固定，可用螺钉或螺栓用定位销定位。模样上应设有定位销孔及固定

用通孔或螺纹孔 依0.8～1.0倍模样壁厚尺寸选用螺栓直径，按中等精度配合设计螺孔尺寸安装萣位销孔的位置应选在模样上矮而平的部位两孔间距尽量远。每块模样上至少应设2个至多不超过4个(大模样)销孔。 定位销用于防止模样茬使用中位置移动

一般在安装完毕或试生产后证明模样位置准确后才配钻、配铰销孔，最后打人定位销螺栓孔位置应尽量靠近模样四周，并均匀分布还要顾及勿和模板底部的肋条相碰 5.

模底板、模板框和砂箱之间的定位

一般有两种定位法:直接定位法和间接定位法,如图6-9所礻。直接定位法：定位销(套)直接安装在模底板上即模板直接与砂箱定位(图6-9a)；间接定位法：定位销(套)装在模板框上，即模板框与砂箱定位模板和模板框之间另有定位。??

图6-9模板和砂箱之间的定位

a)直接定位 b)间接定位

1―砂箱2―定位销 3一销套4一模底板5―模板框6―模板定位销7―加热え件

6. 定位销与销套的配合精度

大批大量生产采用H8／d8；成批生产采用H9／d9；单件小批生产采用H10／d10 

机械铸造生产中,起模斜度和结构斜度是怎么定义?他们之间有什么区别?机械铸造生产中,起模斜度和结构斜度是怎么定义?他们之间有什么区别?
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