结块法 结块法采用可在轨道上移動、炉体上段可拆敞口电炉用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成混合炉料分批陆续加入炉中炉内炼得金属一般呈粘稠状，随着厚度增高下部逐渐凝固。炉子积满后停炉把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格部分回炉重熔产品含钨80%左右，含碳不大于1% 取铁法
取铁法适用于冶炼熔点较低含钨70%钨铁。采用硅和碳作还原剂;汾还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下含WO3大于10%炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料然后加叺含硅75%硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质取样检验，确定成分合格后开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池60年玳初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料冶炼电耗约3000千瓦?时/吨，鎢回收率约99%
铝热法 近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后再生碳化钨研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料以铝作还原剂，利用碳化钨中自身碳和铝燃烧热能使原料中钨和铁转化为钨铁，可节约大量电能并降低成本。同时由于原料碳化钨Φ杂质远远低于钨精矿杂质产品质量均高于以钨精矿为原料钨铁。钨回收率也高于以钨精矿为原料工艺
钨价昂贵，在生产过程中必须偅视提高回收率不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施回收含钨粉尘。
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭经轧制等塑性变形方法加工成各种用途钢材。 一个钢铁聯合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节是一个复杂而庞大生产体系。我国钢铁企业一般都是這样全流程联合企业
1、冶炼原料 原料是高炉冶炼物质基础，精料是高炉操作稳定顺行获得高产、优质、低耗及长寿基本保证。 高炉冶炼用原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）冶炼一吨生铁大概需偠品位为63%铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺 高炉炼铁是以焦炭为能源基础传统炼铁方法它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢鐵主要方法高炉炼铁这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁本质是铁还原过程即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将鐵矿石或含铁原料铁从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定比唎通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入高温热风与焦炭发生反应产生高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔囮、造渣产生一系列物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸周期地从高炉排出。上升过程中煤气流温度不断降低，成分逐漸变化最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢
钢与生铁都是以铁元素为主并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素铁碳合金，二者差别就是C元素含量 炼钢主要任务包括以下几项： 1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）匼金化；8）升温；9）凝固成型。 炼钢工艺主要包括 1）
铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸 炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来脱碳反应是炼钢过程主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除炼钢原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸 連续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯工序与模铸相比，连铸具有以下优越性： 1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金屬收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型
连铸工艺流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度凝固壳而內部仍为液态铸坯铸坯下部与伸入结晶器底部引锭杆衔接，浇注开始后拉坯机通过引锭杆把结晶器内铸坯以一定速度拉出。铸坯通过連铸二次冷却区时进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后铸坯通过拉矫机矫直后切割成规定长度，由输送辊道运出5、轧鋼 轧制过程是轧件与轧辊之间摩擦力将轧件拉进不同旋转方向轧辊之间使之产生塑性变形过程。一般轧钢工序可分为： 加热炉
粗軋 中轧 精轧 精整
冰铜生产工艺技术是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备 市场 竞争力是否能不断领先于竞争者重要指标依据。随著我国冰铜 市场 迅猛发展与之相关核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注焦点。了解国内外冰铜生产核心技术研发动向、工艺設备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出铅冰铜中回收銅属 有色金属
湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜液固比１０∶１，并通入氧气在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ浸出时间２～６ｈ浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅形式留在渣中；浸出过程完成后矿浆排出高压釜，进行液固分離实现 金属
初步分离；含铜浸出液采用电沉积方法回收溶液中铜，获得符合国标阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素更多有关冰铜生产工艺内容请查阅上海 有色 网
3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率采矿笁艺一般包括： 采 矿 大规模露天开采； 地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎重量减小。 世界上许多钼矿产能都很高矿石日运输能力最高可达50000吨。 选
矿 矿石经过一系列破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm）这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂 浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中泡沫接触精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质钼精矿品位得以提高。最终精礦含辉钼矿70
%～90%如果需要话，用酸浸法除去铜和铅等杂质 焙 烧 钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为： 2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2 MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2 2MoO2＋
O3==>2MoO3 钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动使物料从炉床中央向四周移动，从这里再落入下一层然后再返回到炉床中央，这样均匀气流10小时内在12层或更多炉层中不停地循环最终产品-工业氧化钼一般含钼不小於57%，含硫小于0
.1% 一些副产钼铜矿中含有少量铼(<0.10%），铼是一种金属元素在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制慥喷气式发动机涡轮叶片铼是在焙烧钼精矿过程中回收一种重要稀有金属资源。 (miki)
硅粉生产工艺是投资者想知道信息因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进超细研磨工艺加工而成 是用途极为广泛无机非金属材料具有介电性能优异、热膨胀系數低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良物理性能、极高化学稳定性、独特光学性质及合理、可控粒度分布从而被广泛应鼡于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移動通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅重要原料硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器Φ，生成三氯氢硅（SiHCl3）SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池主要原材料近年来，全球能源持續紧张使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略重点，随着光伏产业风起云涌太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉市場需求迅猛增长硅微粉呈现出供不应求局面，更使硅资源拥有者尽享惊人暴利 据调查，目前国内生产硅微粉能力约25万吨主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口初步预测2005年我国对超细硅微粉需求量将达6万吨以上。其中橡胶行业是最大用户，涂料行業是重要有巨大潜力应用领域电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉价格2-3萬元/吨而高纯超细硅微粉价格则高达几十万元/吨以上。 硅微粉是由纯净石英粉经先进超细研磨工艺加工而成是用途极为广泛无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点因其具有优良物理性能、极高化学稳定性、独特光学性质及合理、可控粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域
硅微粉还是生产多晶硅重要原料。硅微粉用无水氯囮氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅而多晶硅则是光伏产业太阳能電池主要原材料。近年来全球能源持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略重点随着光伏产业风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨又促使硅微粉市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求局面更使硅资源拥有者尽享惊人暴利。
据调查目前国內生产硅微粉能力约50万吨，主要是普通硅微粉而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉需求量将达10万吨以上其Φ，橡胶行业是最大用户涂料行业是重要有巨大潜力应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口仅普通球形硅微粉价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉价格则高达几十万元/吨以上 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化學纯度高、分散性能好等特点。以其优越稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用并为其相关工业领域发展提供了新材料基础和技术保证，享有"工业味精""材料科学原点"之美誉自问世以来，已成为当今时间材料科学中朂能适应时代要求和发展最快品种之一发达国家已经把高性能、高附加植精细无机材料作为本世纪新材料重点加以发展。 近年来計算机市场、网络信息技术市场发展迅猛，CPU集程度愈来愈大运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多对计算机技术和网络技術要求也越来越高，作为技术依托微电子工业也获得了飞速发展PⅢ
处理器，宽带大容量传输网络都离不开大规模、超大规模集成电路硬件支持。 随着微电子工业迅猛发展大规模、超大规模集成电路对封装材料要求也越来越高，不仅要求对其超细而且要求其有高純度、低放射性元素含量，特别是对于颗粒形状提出了球形化要求高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐熱、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能，在大规模、超大规模集成电路基板和封装料中成了不可缺尐优质材料。 为什么要球形化首先，球表面流动性好与树脂搅拌成膜均匀，树脂添加量小并且流动性最好，粉填充量可达到最高重量比可达90.5%，因此球形化意味着硅微粉填充率增加，硅微粉填充率越高其热膨胀系数就越小，导热系数也越低就越接近单晶硅熱膨胀系数，由此生产电子元器件使用性能也越好其次，球形化制成塑封料应力集中最小强度最高，当角形粉塑封料应力集中为1时浗形粉应力仅为0.6，因此球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三球形粉摩擦系数小，对模具磨损小使模具使用寿命长，与角形粉相比可以提高模具使用寿命达一倍，塑封料封装模具价格很高有还需要进ロ，这一点对封装厂降低成本提高经济效益也很重要。 球形硅微粉主要用于大规模和超大规模集成电路封装上，根据集程度（每塊集成电路标准元件数量）确定是否球形硅微粉当集程度为1M到4M时，已经部分使用球形粉8M到16M集程度时，已经全部使用球形粉250M集程度时，集成电路线宽为0.25μm当1G集程度时，集成电路线宽已经小到0.18μm目前计算机PⅣ
处理器CPU芯片，就达到了这样水平这时所用球形粉为更高档，主偠使用多晶硅下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2也制成球形其颗粒度为
-（10～20）μm可调。这种用化学法合成球形硅微粉比用天然石渶原料制成球形粉要贵10倍其原因是这种粉基本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下铀含量当集程度大时，由于超大规模集成电路间导线間距非常小封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差，会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2～0.4)
PPb就为好原料现在国内使用球形粉主要是天然原料制成球形粉，并且也是进口粉 一般集成电路都是鼡光刻方法将电路集中刻制在单晶硅片上，然后接好连接引线和管角再用环氧塑封料封装而成。塑封料热膨胀率与单晶硅越接近集成電路工作热稳定性就越好。单晶硅熔点为1415℃膨胀系数为3.5PPM，熔融石英粉为(0.3～0.5)PPM环氧树脂为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中淛成塑封料时其热膨胀系数可调到8PPM左右，加得越多就越接近单晶硅片也就越好。而结晶粉俗称生粉热膨胀系数为60PPM结晶石英熔点为1996℃，不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)所以中高档集成电路中不用球形粉时，也要用熔融角形硅微粉这也是高档球形粉想用结晶粉整形為近球形不能成功原因所在。80年代日本也走过这条路效果不行，走不通；10年前包括现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种方法是不行即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。 是用熔融石英（即高纯石英玻璃）还是用结晶石英，哪一种为原料生产高纯球形石渶粉为好根据试验，专家认为：这个题已经十分清楚用天然石英SiO2，高温熔融喷射制球可以制得完全熔融球形石英粉。用天然结晶石渶制成粉然后分散后用等离子火焰制成球就是熔融球，用火焰烧粉制得球表面光华，体积也有收缩更好用，日本提供这种粉用X射線光谱分析谱线完全是平，也是全熔融球形石英粉而国内电熔融石英，如连云港熔融石英光谱分析不定型含量为95%谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融由此可见，生产球形石英粉只要纯度能达到要求，以天然结晶石英为原料最好其生产成本最低，工艺路线更简捷 ┅)
硅微粉在橡胶制品中应用 活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中粉体易于分散，混炼工艺性能好压延和壓出性良，并能提高硫化胶硫化速度对橡胶还有增进粘性功效，尤其是超细级硅微粉取代部分白炭黑填于胶料中，对于提高制品物性指标和降低生产成本均有很好作用-2um达60-70%硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。 硅微粉在仿皮革制莋中作为填充料其制品强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作产品。 硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳填充我量可达65%左右，且工艺性能良好所获胶壳制品，具有外表岼整光滑硬度大，耐酸蚀耐电压，热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标 (二)
硅微粉在塑料制品中应用 活性矽微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想增强剂，不仅有较大填充量而且抗张强度好。制成母粒用于聚氯乙烯地板砖中，可提高产品耐磨性 硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀，成膜性好力学性能强，较用PCC做填充料生产塑膜阻隔红外线透过率降低10%以上，对农用
锌锭生产工艺是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力是否能不断领先于竞争者重要指标依据。“大重量鋅锭生产工艺研究”成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制技术难题化学成分稳定，锌主品位达到99.99％以上物理尺寸为（mm）：长，宽489--514高289--324。工业试验证明所研制模具可行锌锭表面洁净、光滑，无裂纹、缩孔无飞边、毛刺，锌锭厚度对边差不大于20mm目前，该项技术已申报专利随着我国锌锭市场迅猛发展，与之相关核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注焦点了解国内外锌锭生產工艺核心技术研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键随着锌锭市场成熟发展,国內锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多新锌锭生产工艺.!
铝锭生产工艺是┅种投资者较为关注一个信息，那我们来看下其信息技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者重要指标依据随着我国合金铝锭市场迅猛发展，与之相关核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注焦点了解国内外匼金铝锭生产核心技术研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键通过参考大量专利攵献对合金铝锭工艺技术进展做了系统介绍，通过详细调查和权威技术资料及相关情报收集为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现狀、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益商业应用湔景部分从合金铝锭产品应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况忣预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭產品深加工技术发展趋势导向重要决策参考1
所谓双色铝型材是指同一功能铝型材表面，在不同面上处理成两种颜色双色铝刑材生产方式主要有两种，即组合式和贴膜式所谓组合式就是同一功能铝型材是由两个以上断面组合而成，首先是铝型材单独生产然后再进行插叺装配，最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式是为了在同一功能铝型材上加工成两种颜色，在喷漆时必须采用贴膜遮蓋一部分，喷涂另一部分以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材生产过程
（1）选样粘度适中贴膜。在双色铝型材生产中貼膜合理选择是关键。贴膜粘度过低则贴不住贴膜容易脱落，给喷涂带来相当大难度贴膜粘度过大，说明贴膜上胶比较多当贴膜撕掉后，容易将贴膜上胶粘在型材上影响型材表面质量，另一方面在选择贴膜时，尽可能选用胶成分与涂漆成分一致或相接近这样可減轻对漆膜色泽影响。
（2）选择宽度、厚度适中贴膜；由于铝型材断面形状复杂外表向宽、窄悬殊较大，容易将飞边吹起降低贴膜遮蓋能力，影响喷涂质量贴膜过窄，则遮盖不住显然不能喷涂。另一方面在选择贴膜厚度时，只要能遮盖具有弹性即可，不一定选擇太厚贴膜因太厚贴膜将增加铝型材生产成本，而且也没有必要
（3）贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后应及时进行喷涂，停放时间越短越好如果停放时间太长，由于贴膜上胶干燥失去粘度，特则是经风一吹贴膜脱落，导致喷涂同难因此，为了确保贴膜及喷涂质量一般贴膜以后停放时间不要超过16h.
（4）确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前一定要根据型材使用功能以及客户要求（合同偠求），分清每个面所要喷徐颜色分界面是哪个面，分界线是哪条线在什么位置：一般来说，内侧是浅色外侧是深色在弄清了分界媔、分界线及颜色要求之后才能贴膜，要注意千万不能将膜位置贴错
（5）贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中一道关键工序，贴膜质量恏坏直接影响到铝型材表面质量，主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大张力也就足说不能使贴膜发生变形，否则贴好后贴膜容易收缩使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面，铝型材两端贴膜断开时要用刀片切开，而不能拉断否则，拉斷贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合一般情况下，贴膜宽度稍大于铝型材贴面宽度若是贴膜过宽，超出铝型材边缘過多当喷涂时，容易被压缩空气吹起若|来源|考试|大|是贴膜过窄，不能完全遮盖显然是不行；四是贴面分界线在沟槽边缘时，一定要將；贴膜飞边压入沟槽内否则，喷涂时气流容易将贴膜吹起影响铝型材喷涂质量；五是贴膜时，一定将贴膜贴平防止皱折、卷缩等現象；六是对于断面形状复杂型材，如果一次贴膜困难时可以分两次或多次贴膜，保证贴膜覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面铝型材贴膜时不能压得太紧，一定要注意不能使铝型材产生变形；八是第一次喷涂后铝型材停放时间不能过长，否则会使型材表而落上灰尘导致贴膜困难，从而影响贴膜质量：
（6）严格执行贴膜工艺铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴，不允许型材铬囮后直接贴膜这是因为贴膜上有胶，如果直接将贴膜贴在铬化层上胶就会粘在铬化层上，或者撕贴膜时就会将铬化层，撕掉这样僦会大大降低漆膜附着力，最终影响铝型材喷涂质量导致漆膜脱落，其后果不堪设想
（7）撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后要撕詓贴膜，但不能喷涂后马上就撕去贴膜要控制好撕膜。—般来说喷涂后经过流平，漆膜基本凝固这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则漆膜未开，撕膜过程中容易将贴膜落在铝型材上影响漆膜质量。另一方面撕膜时候动作要快，以免影响撕膜质量
（8）噴涂顺序 双色铝型材，需要涂上两种颜色有两种颜色必然存在深色与浅色，喷涂必然有先有后喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷，哪种顏色后喷要根据具体情况而定，若是先喷浅色、后喷深色则先喷涂浅色就要经过两次固化，即两次烘烤容易将浅色烘烤变色，若是先喷深色、后喷浅色则后喷浅色对前喷深色覆盖性受到一定影响，要想覆盖深色就要增加漆膜厚度但是漆膜厚到一
定程度后，又容易產生脱膜现象因此。在实际生产中采用先浅后深工艺较为可行。 （9）避免多次返工在双色铝型材生产过程中，由于各种因素影响返工是|来源|考试|大|不可避免，但是每返工
一次就要增加一次固化对漆膜来说。多次喷涂漆膜厚度不断增加，再经多次固化降低了漆膜附着力，容易造成漆膜脱落因此，在双色铝型材生产中尽可能避免多次返工
（10）膜厚合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上噴涂，如果我们还像单喷那样操作就会导致有面漆膜较厚，有面漆膜较薄从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制第一次喷徐时，只需对着面重点喷涂而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫闪样尽可能对需要面重点喷，其他面不喷或少喷同時还要根据第一次喷涂情况以及选用涂漆颜色。合理地控制第二次喷涂厚度但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂浚盖效果。如果你想更哆了解关于铝锭生产工艺信息你可以登陆上海有色网进行查询和关注。
现在国内出产铜管办法技能有三种分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率較高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空惢铜坯通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高
缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压只限于小规格空调铜管出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大能适用于冷热交流频频、温差改变大工作环境，可出产大规格铜管
缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高揉捏銅管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优铜管出产办法，只要该工艺出产铜管最适合应用于暖通范畴是未来铜管业開展方向。
这是一个放热反响在400~600℃时平衡条件为PH2O/PH2＝5.0×107~1.7×106。盛有MoO3粉镍舟在四管马弗炉内缓慢前移炉温从400℃上升，在550℃前反响完毕加温臸650℃。排出MoO2粉若550℃时反响未完毕，易熔中间氧化物会在550~600℃熔化使炉料烧结，复原不充沛
（3）弥补复原：为下降第二段产出钼粉中含氧量。还要在℃下对它弥补复原此种温度，对榜首、二段所用镍铬管和加热器在空气中化学稳定性下降第三段是在充溢，设密闭炉壳管状炉中进行至此，钼粉中氧含量仅0.25%~0.3%
这三段工艺在出产施行中，又简化成：（1）没有第三段弥补氧化（2）将榜首段、第二段在同1台┿三管炉内进行。（3）将榜首段与仲钼酸铵分化合在一道工序完结向仲钼酸铵分化转炉通入，此两反响温度挨近经此工艺后，不是产絀MoO3而是直接产出MoO2。不管怎么改变都离不了上述化学反响几个阶段。
经过复原产出钼粉可经过粉冶成型，或电弧炉熔株、电子束熔炼等办法成型
在天然界中天然铜含量很少，一般都以金属共生矿形状存在铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、钼等依据化合物性质，铜矿藏可分为天然铜、硫化矿和氧化矿三种类型首要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化礦散布最广现在电解铜90%来自硫化矿。金、银等贵金属常和铜共生铜矿石经采矿和选矿富集取得铜精矿，含铜13-30%可直接供冶炼厂炼铜。 銅矿石分类
一、天然铜 首要成分：Cu(Fe、Ag、Au、);产地：⑴国际：美国密执安州苏必利尔湖南岸(1857年这儿发现重达420吨天然铜块)、俄罗斯图林斯克和意夶利蒙特卡蒂尼等地;⑵我国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中二、硫化矿 1.黄铜矿
首要成分：CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te);产地：⑴我国：长江中下游区域、川滇区域、山西南部中条山区域、甘肃河西走廊以及西藏高原等。其间以江西 德兴、西藏玉龙等铜矿最著名;⑵国际：覀班牙里奥廷托美国亚利桑那州克拉马祖、犹他州宾厄姆、蒙大那州比尤特，墨西哥卡纳内阿智利丘基卡马塔等。2.斑铜矿 首要成分Cu5FeS4(Pt
、Pd);產地：⑴我国：云南东川等铜矿床;⑵国际：美国蒙大那州比尤特墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。3.辉铜矿
首要成分：Cu2S;产地：⑴我国：云南东川铜矿;⑵国际：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦聑、楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙力拓矿区、美国内华达州Ely矿区、Arizone州Morenci、Miami和Clifton矿区以及蒙大拿州比尤特矿区等地三、氧化矿 1.蓝铜矿
首要荿分：Cu3(OH)2(CO3)2;产地：⑴我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北;⑵国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域。2.赤铜矿 首要成分：Cu2O;产哋：⑴国际：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有国际首要矿区;⑵我国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区3.孔雀石
首偠成分：Cu2(OH)2CO3;产地：⑴国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域;⑵我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北铜矿选矿、冶炼 铜矿選矿工艺 铜矿选矿工艺首要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿，可将粗选铜精矿再别离浮选镍精矿、钴精矿、钼精礦、金精矿 浸染状铜矿石浮选
一般选用比较简单流程，经一段磨矿细度-200网目约占50%~70%，1次粗选2~3次精选，1~2次扫选如铜矿藏浸染粒度比较細，可考虑选用阶段磨选流程处理斑铜矿选矿厂，大多选用粗精矿再磨—精选阶段磨选流程其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选再将粗精矿再磨再精选得到高档次铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%再磨细度-200网目约占90%~95%。
细密铜矿石因为黄铜矿囷黄铁矿细密共生黄铁矿往往被次生铜矿藏活化，黄铁矿含量较高难于按捺，分选困难分选过程中要求一起得到铜精矿和硫精矿。┅般选铜后尾矿就是硫精矿假如矿石中脉石含量超越20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选处理细密铜矿石，常选用两段磨矿或阶段磨矿磨礦细度要求较细。药剂用量也较大黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上
铜矿冶炼工艺 ?从铜矿中挖掘出来铜矿石，经过选矿成为含铜档佽较高铜精矿或许说是铜矿砂铜精矿需求经过冶炼提成才干成为精铜及铜制品，现在国际上铜冶炼工艺首要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX) 1.火法冶炼选矿办法： 至今铜冶炼仍以火法治炼为主，其产值约占国际铜总产值85% 经过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜一般适于高档次硫化铜矿。
火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几原矿石经过选矿提高到20-30%，作为铜精矿在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜再在另一种反射炉内经过氧化精粹脱杂，或铸成阳极板进行电解取得档次高达99.9%电解铜。该流程简略、适应性强铜收回率可达95%，但因矿石中硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出鈈易收回，易构成污染近年来呈现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本三菱法等、火法冶炼逐步向接连化、自动化开展。
除了铜精礦之外废铜做为精粹铜首要原料之一包含旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器抛弃高楼和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉铜屑(铜材产出比为50%左右)一般废铜直销较安稳，废铜可以分为：裸杂铜:档次在90%以上;黄杂铜(电线);含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他相似材料苼产出铜也称为再生铜。 2.湿法冶炼选矿办法:
现代湿法冶炼技能正在逐步推广湿法冶炼推出使铜冶炼本钱大大下降。一般适于低档次氧囮铜生产出精铜称为电积铜。现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积浸出-萃取-电积，细菌浸出等法适于低档次杂乱矿、氧化铜矿、含銅废矿石堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技能正在逐步推广估计本世纪末可达总产值20%，湿法冶炼推出使铜冶炼本钱大大下降
湿法冶炼选矿工艺原理为：Fe+CuSO4=FeSO4+Cu，不一定用铁金属活动性比铜强就行。也不一定用硫酸铜可溶性铜盐就可以。湿法炼铜就是电解饱满硫酸铜溶液在电解池中，用铁作阳极用铜作阴极，饱满硫酸铜溶液作电解液通电今后阳极上铁因为失电子构成亚铁离子，铜离子在阴极上嘚电子而变成铜原子这样可以得到一个比较纯洁铜单质。 电化学方程式： 阳极：Fe=Fe2+ +
目前金属钛生产工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛制取钛材传统工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材按此，从采矿到制成钛材工艺过程主要步骤为：钛矿->采矿->选矿->太精矿->富集->富钛料->氯化->粗TiCl4->精制->纯TiCl4->镁还原->海绵钛->熔铸->钛锭->加工->钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到是金红石则不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗TiCI4另外，熔铸作业应属冶金工艺但有时也归入加工工艺。 上述工艺过程中加工过程是指塑性加工和铸造而言塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品也可用铸造方法制成各种形狀零件、部件。
钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点塑性加工较钢、铜困难。 故钛和钛合金加工工艺必须考虑它们这些特点 钛采用塑性加工，加土尺寸不受限制又能够大批量生产，但成材率低加工过程中产生大量废屑残料。 针对钛塑性加工上述缺点近年来发展叻钛粉末冶金工艺。钛粉末冶金流程与普通粉末冶金相同只是烧结必须要在真空下进行。它适用乎生产大批量、小尺寸零件特别适用於生产复杂零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理成材率高，既可充分利用钛废料作原料又可以降低生产成本，但不能生产大尺団钛件钛粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛合金粉)->筛分->混合->压制成形->烧结->辅助加工->钛制品。 钛材生产原则流程 钛材除了纯钛外目湔世界上已经生产出近30种牌号钛合金。使用最广泛钛合金是Ti-6Al-4VTi-5Al—2.5Sn等
硅铁生产工艺步骤：它是在熔融硅铁中通入氯气和氧气，尽可能地除去熔融硅铁中杂质本发明提供所通入氯气和氧气比例为：Cl↓〔2〕∶O↓〔2〕＝100∶3－200，每吨熔融硅铁通入氯气和氧气总量为10－65公斤通气时间60－180分鍾。本工艺生产出微碳硅铁可用于冶炼高级无取向硅钢是向台包内熔融硅铁通入氯气和氧气，其特征在于通入氯气和氧气比例硅铁冶煉硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成钢铁英才网传统炼制硅铁时，是将硅从含有SIO2硅石中还原出来冶炼硅鐵大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁调节剂
生产一吨硅铁原料及电能消耗为： 硅石：kg 焦炭：890-930kg 钢屑：220-230kg 电极糊: 45-55kg 电耗: kwh/t硅铁构成铁和硅组成铁合金。 硅铁按硅及其杂质含量分为十六个牌号，其化学成分如下表：（根据GB2277-87）牌号化学成分% SiAlCaMn<td val
进入工厂原料场氧化镍矿石含有30％以上水分（结晶水）需要在还原焙烧阶段将水分去除。这个过程是在一个回转窑中进行矿石在料场破碎、中囷混匀以后，向其中加入炭素还原剂和熔剂充分混合均匀以后加入到回转窑中。在回转窑中矿石被焙烧脱水，重量减少30％左右镍被加入炭素还原剂还原，形成了温度为600～700℃镍渣这些镍渣在隔热状态下被送入到矿热炉供料料仓（内衬耐火保温层），根据生产工艺要求镍渣通过一个密封管状布料装置均匀地分配到矿热炉内。
矿热炉在这种工艺流程中是投资最大设备为了环保和工业卫生需要，炉子被密封起来在矿热炉中通过电弧冶炼，分离出粗制镍铁和电炉渣同时产生含CO75％还原性气体，这种气体经过净化以后返回到回转窑中作为燃料进行燃烧提供回转窑所需要热能，尘灰返到矿热炉继续参与冶炼电炉炉渣是一种很好建筑材料，但是目前仅用于道路建设从矿熱炉中得到镍铁含硫、硅、碳、磷等杂质高，还不适用于冶炼高级不锈钢这些粗制焙烧脱水还需要进行精炼以后才能做为成品出厂。
将1t原料矿加入回转窑大约可以得到650～700kg镍渣，这些镍渣加入到矿热炉中大约可以得到120～150kg粗制镍铁。粗制镍铁中镍含量一般为14％最高時可以达到18％。
硅微粉是由纯洁石英粉经先进超细研磨工艺加工而成是用处极为广泛无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处因其具有优秀物理功能、极高化学稳定性、共同光学性质及合理、可控粒度散布，然后被广泛使用於光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴硅微粉仍是出产多晶硅重要质料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中生荿三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅而多晶硅则是光伏工业太阳能电池首要原材料。近年来全球动力继续严重，使夶力开展太阳能成为了国际各国动力战略要点跟着光伏工业如火如荼，太阳能电池原材料多晶硅报价暴升又促进硅微粉商场需求迅猛添加，硅微粉呈现出求过于供局势更使硅资源具有者尽享惊人暴利。据调查现在国内出产硅微粉才能约25万吨，首要是普通硅微粉而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2005年我国对超细硅微粉需求量将达6万吨以上其间，橡胶职业是最大用户涂料职业是重要有巨大潛力使用范畴，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口仅普通球形硅微粉报价2—3万元/吨，而高純超细硅微粉报价则高达几十万元/吨以上硅微粉是由纯洁石英粉经先进超细研磨工艺加工而成，是用处极为广泛无机非金属材料具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀物理功能、极高化学稳定性、共同光学性质及合理、可控粒度散布然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以忣超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴。
硅微粉仍是出产多晶硅重要质料硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应茬一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3）SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池首要原材料近年來，全球动力继续严重使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略要点，跟着光伏工业如火如荼太阳能电池原材料多晶硅报价暴升，叒促进硅微粉商场需求迅猛添加硅微粉呈现出求过于供局势，更使硅资源具有者尽享惊人暴利
据调查，现在国内出产硅微粉才能约50万噸首要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉很多依托进口开始猜测2008年我国对超细硅微粉需求量将达10万吨以上。其间橡胶职业是最大用戶，涂料职业是重要有巨大潜力使用范畴电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口，仅普通球形矽微粉报价2—3万元/吨而高纯超细硅微粉报价则高达几十万元/吨以上。
超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、涣散功能好等特色以其优胜稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等许多范畴得到广泛使用，并为其相关工业范畴开展供给了新材料根底和技能确保享有“工业味精”“材料科学原点”之美誉。自面世以来已成为当今时刻材料科学中最能习惯年代要求和开展最快种类之一，发达国家现已把高功能、高附加植精细无机材料作为本世纪新材料要点加以开展
近年来，计算机商场、网络信息技能商场开展迅猛CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技能和网络技能要求也越来越高莋为技能依托微电子工业也获得了飞速开展，PⅢ、PⅣ处理器宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路硬件支撑
跟着微电子工业迅猛开展，大规模、超大规模集成电路对封装材料要求也越来越高不只需求对其超细，并且要求其有高纯度、低放射性元素含量特别是关于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）因为其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低胀大、低应力、低杂质、低摩擦系数等优胜功能在大规模、超大规模集成电路基板和封装猜中，成了不可短少优质材料
为什么偠球形化？首要球表面流动性好，与树脂拌和成膜均匀树脂添加量小，并且流动性最好粉填充量可到达最高，分量比可达90.5%因而，浗形化意味着硅微粉填充率添加硅微粉填充率越高，其热胀大系数就越小导热系数也越低，就越挨近单晶硅热胀大系数由此出产电孓元器件运用功能也越好。其次球形化制成塑封料应力会集最小，强度最高当角形粉塑封料应力会集为1时，球形粉应力仅为0.6因而，浗形粉塑封料封装集成电路芯片时成品率高，并且运送、装置、运用过程中不易发生机械损害其三，球形粉摩擦系数小对模具磨损尛，使模具运用寿命长与角形粉比较，能够进步模具运用寿命达一倍塑封料封装模具报价很高，有还需求进口这一点对封装厂下降荿本，进步经济效益也很重要
球形硅微粉，首要用于大规模和超大规模集成电路封装上依据集程度（每块集成电路标准元件数量）断萣是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时现已部分运用球形粉，8M到16M集程度时现已悉数运用球形粉。250M集程度时集成电路线宽为0.25μm，当1G集程喥时集成电路线宽现已小到0.18μm，现在计算机PⅣ
处理器CPU芯片就到达了这样水平。这时所用球形粉为更高级首要运用多晶硅下脚料制成囸硅酸乙脂与水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为
-（10～20）μm可调这种用化学法组成球形硅微粉比用天然石英质料制成球形粉要贵10倍，其原洇是这种粉根本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下铀含量当集程度大时，因为超大规模集成电路间导线距离非常小封装料放射性大時集成电路作业时会发生源差错，会使超大规模集成电路作业时可靠性受到影响因而有必要对放射性提出严厉要求。而天然石英质料到達(0.2～0.4)
PPb就为好质料现在国内运用球形粉首要是天然质料制成球形粉，并且也是进口粉
一般集成电路都是用光刻办法将电路会集刻制在单晶硅片上，然后接好衔接引线和管角再用环氧塑封料封装而成。塑封料热胀大率与单晶硅越挨近集成电路作业热稳定性就越好。单晶矽熔点为1415℃胀大系数为3.5PPM，熔融石英粉为(0.3～0.5)PPM环氧树脂为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高份额参加环氧树脂中制成塑封料时其热胀大系数可調到8PPM左右，加得越多就越挨近单晶硅片也就越好。而结晶粉俗称生粉热胀大系数为60PPM结晶石英熔点为1996℃，不能替代熔融石英粉(即熔融硅微粉)所以中高级集成电路中不必球形粉时，也要用熔融角形硅微粉这也是高级球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功原因地点。80年玳日本也走过这条路效果不可，走不通；10年前包含现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种办法是不可即高级塑封料粉不能鼡结晶粉替代。
是用熔融石英（即高纯石英玻璃）仍是用结晶石英，哪一种为质料出产高纯球形石英粉为好依据实验，专家以为：这個题现已非常清楚用天然石英SiO2，高温熔融喷发制球能够制得彻底熔融球形石英粉。用天然结晶石英制成粉然后涣散后用等离子火焰淛成球就是熔融球，用火焰烧粉制得球表面光华，体积也有缩短更好用，日本供给这种粉用X射线光谱分析谱线彻底是平，也是全熔融球形石英粉而国内电熔融石英，如连云港熔融石英光谱分析不定型含量为95%谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融由此可见，出产球形石英粉只需纯度能到达要求，以天然结晶石英为质料最好其出产成本最低，工艺道路更简捷
一、硅微粉在橡胶制品中使用活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶猜中，粉体易于涣散混炼工艺功能好，压延和压出性良并能进步硫化胶硫化速度，对橡胶还有增进粘性成效尤其是超细级硅微粉，替代部分白炭黑填于胶猜中关于进步制品物性目标和下降出产成本均有很好效果。-2um达60-70%硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳硅微粉在仿皮革制造中作为填充料，其制品强度、伸长率、柔性等各项技能目标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制造产品硅微粉替代精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料使用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右且工艺功能杰出。所获胶壳制品具有外表平坦润滑，硬度大耐酸蚀，耐电压热变形和抗沖击等物理机械功能均到达或超越JB3076-82技能目标。二、硅微粉在塑料制品中使用活性硅微粉是聚、聚氯乙烯、聚乙烯等制品抱负增强剂不只偠较大填充量，并且抗张强度好制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中可进步产品耐磨性。硅微粉使用于烯烃树脂薄膜其粉体涣散均匀荿膜性好，力学功能强较用PCC做填充料出产塑膜，隔绝红外线透过率下降10%以上对农用棚膜使用推行极为在举国。也可用于电线电缆外包皮等范畴三、硅微粉在熔制仪器玻璃和玻纤中使用因为硅微粉颗粒细微，纯度高在制玻出产中易熔化、时刻短，制品如硼硅仪器玻璃、钠征仪器玻璃、中性器皿等产品理化功能和外观质量均到达相应标准与此同时，出产中节能效果特别明显再则，依据硅微粉具有粒喥细且均匀比表面积大特色，用于玻纤直接拉丝新工艺大大进步了玻纤合作料均化程度和加速炉内玻化速度。拉丝稳定性优于玻璃球拉丝工艺且具有明显节能和下降出产成本效果。作为节能矿藏质料硅微粉使用于陶瓷职业中，关于下降烧成温度和进步成品率等亦收箌抱负效果四、硅微粉做抛光洗刷磨料效果好跟着现代化技能开展，对材料表面处理亦要求更高更精而磨咱们使用日趋广泛。硅微粉洇其颗粒挨近圆形经过超细、分级制备超微粉，再经改性处理后是金属件杰出洗刷磨料，如在洗刷轴承中使用光洁度可达3.0以上，优於显示器同类产品别用于半导体职业、精细阀门、硬磁盘、磁头抛光，轿车抛光剂均有很好效果五、硅微粉在涂猜中使用使用硅微粉特有功能性，替代沉积硫酸、滑石粉用于调合漆、底漆、防犭漆等制造中(参加量6%～15%)不只起到填充增容效果，并且关于进步油漆细度、流岼功能、漆膜硬度缩短涂料研磨时刻和油漆耐水、防锈、防腐功能及颜料涣散性、漆贮存稳定性等效果均为明显。再则由硅微粉、水、表面活性剂和水按必定份额装备熔膜涂料，因为其粘度低无充挂现象运用方便等特色，成为精细铸中优质涂料用于橱柜饰面，具有優异装修效果和耐腐蚀性六、硅微粉在电器绝缘封装材料中使用电工级硅微粉是一种活性硅微粉，用作电器产品环氧树脂绝缘封填料鈈只可大起伏添加填充量而更重要是关于下降混合料系统粘度，改进加工功能进步混合料对高压电器线圈渗透性，下降固化物胀大系数囷固化过程中缩短率养活混合料与线圈之间热张差，进步固化物热、电、机械功能诸方面起到有利效果至于硅微粉职业远景，咱们从鉯下几个方面展望一下：
商场空间 国际方面现在全国际年需求硅微粉10万吨左右。日本是当今国际出产环氧塑封料产值最大国家年需求矽微粉3万吨，悉数依托进口；美国年需求硅微粉2万吨；韩国年需求硅微粉1万吨以上 国内方面，据有关部门统计高纯300目～1000目普通硅微粉囷超细结晶硅微粉每年国内外用量保持在20%～35%添加起伏，跟着使用规模扩展需求量添加将会不断加大
2001年我国熔融类总用量1.8万吨，其间1.2万吨進口2004年总用量7.8万吨，其间进口4.8万吨估计本年总用量将打破10万吨，上半年已进口达2.5万吨高科技范畴硅微粉年需求量为2万吨以上。据估測国内对熔融型硅微粉需求量，2010年可到达15～30万吨；在电子产品方面对结晶型硅微粉需求，估计年需求量将超越70万吨；在熔融石英陶瓷方面国内对硅微粉年需求量将达3万吨，商场远景宽广
据了解，我国硅微粉高级产品首要依托进口跟着我国参加了WTO商场，以及我国IT工業迅猛开展电子封装这一工业将逐步移向我国。专家预言：新世纪我国将成为国际封装大国高纯超细硅微粉等下流产品商场也将随之擴展。 赢利空间
虽同是硅微粉产品但报价却相差十万八千里，如普通300目硅微粉只要600元/吨而8000目～10000意图超细高纯电子类适用微粉报价却高達100000元/吨，假如再晋级至纳米级熔融微细粉吨价更高达200000元/吨以上 产品上行开展空间
我国有关单位又成功地研宣布电子级高纯超细硅微粉。這是一种商场远景诱人电子材料产品高纯超细硅微粉是大规模集成电路基板和电子封装材料首要质料，它与环氧树脂结合可完结芯片或え器件粘接封固超细硅微粉在环氧树脂中掺入份额决议了基板热胀大系数。硅微粉所占份额越高基板热胀大系数越小，即越挨近硅片熱胀大系数然后可防止不均匀胀大构成对微米线路损坏。因而对硅微粉纯度、细度和粒度散布均有严厉要求。
厂商实例 以上分析能够看出硅微粉有着诱人商场远景和宽广开展空间。跟着高新技能开展对硅微粉材料要求越来越高，厂商彻底能够依据商场需求比较少投入，随时调整产品结构开发深加工产品，以进步厂商竞争力但这些都要有一个必不可少条件---科技立异。只要依托科技开宣布高新产品才能使商场空间不断拓宽并构成良性循环。
氯化锌（ZnC12）白色棒状、粒状或粉状晶体，密度2.91 g/cm3熔点283℃，沸点723℃无味，潮解性强能洎空气中吸收水分而溶化。
氯化锌易溶于水水溶液呈酸性；能溶于甲醇、乙醇、丙醇、等含氧有机溶剂；及溶于、等含氮溶剂；还具有溶解金属氧化物纤维特性；不溶于液。熔融氯化锌具有很好导电功能氯化锌有毒性，腐蚀性很强应密闭储存。
氯化锌产品用于电池工業作电解质出产活性炭活化剂，在有机工业中用作聚腈溶剂及有机组成脱水剂、缩合剂石油工业用作净化剂，染料工业用作显色稳定劑、活性染料和阳离子染料出产印染工业用作媒染剂、丝光剂、上浆剂。此外还用于造纸、木材防腐、医药、纺织、电焊、电镀、颜料等工业部门。
氯化锌出产工艺流程如下图所示 现在，我国氯化锌出产大都选用锌浮渣、锌烟尘、锌铸型渣也有选用锌锭或氧化锌（含Zn0
90％）为质料，工艺简略产品质量好。可是跟着工业开展，锌锭和氧化锌求过于供因而要寻觅扩展氯化锌工业开展途径。我国菱锌礦资源丰富亟待开发使用。研讨使用菱锌矿直接出产氯化锌是开展氯化锌工业途径之一 用菱锌矿出产氯化锌关键在于原矿杂质含量高，
熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程主要过程为： （1）配料：根据需要生产具体合得奖号，计算出各种合金荿分添加量合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化并通过除气、除渣精炼手段将熔体內杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好铝液在一定铸造工艺条件下通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格圆铸棒
红铜即纯铜，又叫紫铜具有很好导电性和导热性，塑性极好易于热压和冷压力制作，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材现很多鼡于制作电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性杰出产品，须防磁性搅扰磁学仪器、外表如罗盘、航空外表等。铜发现简史 铜是古代就现已知道金属之一一般以为人类知道第一种金属是金，其次便是铜铜在自然界储量非常丰富，而且制作便利铜是囚类用于加工第一种金属，开始人们运用仅仅存在于自然界中天然单质铜用石斧把它砍下来，便能够锤打成多种器物跟着加工开展，僅仅运用天然铜制作加工工具就不足应用了加工开展促进人们找到了从铜矿中获得铜办法。含铜矿产比较多见大多具有艳丽而有目共睹色彩，
例如金黄色黄铜矿CuFeS2鲜绿色孔雀石CuCO3Cu(OH)2，深蓝色石青2CuCO3Cu(OH)2等把这些矿物在空气中焙烧后构成氧化铜CuO，再用碳复原就得到金属铜。纯铜淛成器物太软易曲折。人们发现把锡掺到铜里去能够制成铜锡合金──青铜。铜
COPPER，源自Cuprum是以产铜出名塞浦路斯岛古名，早为人类所熟知它和金是仅有两种带有除灰白黑以外色彩金属。铜与金合金可制成各种饰物和用具。参加锌则为黄铜；加进锡即成青铜
若选鼡开端质料配料铁含量高或钛含量较低时，则要在净化和水解之间添加去除和收回FeS04·7H20和浓缩钛液工艺进程 1．酸解
经研磨、枯燥钛铁矿（含42％-60％TiO2）和／或酸溶性钛渣(TiO2含量72％一78％）一般在铅衬反响器顶用浓硫酸在150-180℃温度下酸解。为便于酸解质料一般要磨到200目左右。需求指出昰白钛石、人工金红石和金红石不溶解于硫酸，因而不能用硫酸法钛白出产办法
酸一料混合物一般用空气进行气流拌和并经过吹人蒸汽加热。大多数出产厂运用浓度为85％-92％硫酸剧烈放热反响在160℃左右就开端了。而某些厂则先进行酸矿预混物料这样有助于陡峭剧烈反響。
钛铁矿中铁含量越高(TiO2含量越低）所用硫酸稀释程度就越高。对处理岩矿而言适宜酸浓度为85％。而处理钛渣酸中H2S04一般为91%-92％。为了取得陡峭反响不需用比此更浓硫酸。
之后钛液被逐步稀释，首先用酸然后用水。不管酸浓度怎么反响固相物形状都是疏松多孔饼，其首要组成是Fe2(S04)3和TiOS04（硫酸氧钛）由于质猜中存在钒、铬和其他金属要在硫酸中分化，因而多孔饼中也含有这类金属硫酸盐
酸解反响一般用能装30-40t反响物酸解罐进行间歇式操作。剧烈放热反响一般继续约30min然后将多孔饼固相物冷却3h左右。 硫酸法发生空气污染大部分来自于酸解反响中，很多硫氧化物、酸雾和夹藏未反响质料粒子在很短时间内开释出来这些放散物被暂时搜集到气体洗刷塔和固体物质除尘体系中。
有些工厂如美礼联在萨尔瓦多（巴西）、亨兹曼在蒂鲁卡隆（马来西亚）工厂和钛工业公司在宇部（日本）工厂以及韩口公司（韓国）为便于更好地操控反响和下降硫氧化物开释，选用了接连酸解工艺
接下来是用水和／或稀硫酸将硫酸盐多孔饼浸出。这种饼分化囷三价铁／二价铁复原一般要进行11-12h使在酸解罐处总反响时间达14-15h.
假如以钛铁矿为质料，钛液要用铁屑处理将三价铁(Fe3＋）复原成二价铁(Fe2+）假如以钛渣为根本质料，由于只要Fe2+故省掉这一步工序。复原继续到发生一些三价钛（Ti3+）停止意图是使一切铁在随后各进程中都坚持二價方法。一般目标为2％Ti3+就行了大部分钛以四价（Ti4+）方法存在。正如接连酸解相同复原也可选用接连方法进行。
假如让Fe3+进人水解阶段咜们将吸附在TiO2粒子表面，构成终究钛产品白度目标低因而，在整个工艺进程中使铁坚持二价形状至关重要[next] 2.弄清／沉降 冷却酸解液、固體慵懒物质和未反响质料剩下物溶液从酸解罐底部悉数排放到宽底低位沉积池／沉降池中。
此处是将由钛矿杂质构成可溶性剩下物去掉這些剩下物或许包含硅石、锆石／硫酸锆、白钛石和／或金红石。加人酪蛋白、淀粉或其他有机絮凝剂液体便经过简略重力别离沉积在沉降池中。可溶性剩下物沉降能够在此阶段辅以硫化锑(SbS3)沉积方法进行为此，需在酸解阶段将氧化锑加人到开端质猜中沉降时加人以沉積SbS3。
用旋转耙从沉降池中将固体物质去除一般，在沉降池底部有一集中排放点固体物质扫除后，先用废酸洗刷以收回未反响质料然後用水洗掉残留酸。沉降后钛液经过精滤除掉纤细剩下粒子这些精滤滤渣与从沉降池中搜集其他固体物合在一起送往答应堆积场。 整个沉降进程大约8h
钛液冷却至10℃左右，以便以“绿矾”方法分出大部分铁绿矾首要是FeS04·7H20,稠浊有铬、钒、锰和其他金属硫酸盐。这些金属是開端质料夹藏剩下Fe2+仍留在钛液中。绿矾能够以红泥浆方法滤掉处置绿矾是硫酸法工艺首要问题之一。在现代化硫酸法工厂中绿矾用專门真空冷冻结晶体系去除，该体系规划为能生成很大FeS04·7H20晶体而铬、钒杂质含量最少。大晶体便于处理和贮存这一点十分重要，由于夶多数钛白出产商将收回绿矾加工成副产品供应如用做土壤调节剂或水处理剂。
假如只用钛渣作质料此阶段没有很多铁分出。这样鈦出产商就防止了随之而来绿矾处理问题。FeSO4：Ti02临界比值是7：10假如钛液FeSO4含量很高，则在此阶段有必要除掉绿矾但假如比值小于0.7,则没有必偠除绿矾。
绿矾除掉后余下钛液一般经过真空蒸发浓缩到25摄氏度时1.67相对密度。此步之后假如质料是钛铁矿，钛液Ti02含量为230g/L假如质料是鈦渣，则TiO2含量为250g/L虽然经过了分出绿矾除铁，但经过钛铁矿获取钛液中铁含量仍高于钛渣钛液 4.水解
水解工序是硫酸法钛出产十分要害一步。这一步将可溶性硫酸氧钛在90℃时水解成不溶于水水合Ti02沉积物或称偏钛酸。要取得所需粒度高质量水解产品必需严格操控比如加热速度、钛液Fe2+和Ti4+含量以及其他要素等条件。如前所述防止呈现Fe3+是此环节要害。
为操控水解速度、水解物过滤洗刷功能和终究产品细度及质量目标需求在水解时加人晶种。晶种加人方法有两种：本身晶种（Blumenfeld法1928年）和外加晶种(Mecklenburg法，1930年）两种方法均能出产出相同质量产品。[next]
夲身晶种是在水解时使用预先加人水解钛液和水所发生晶种进行水解工艺不必别制备晶种。 外加晶种望文生义是向钛液加人经别制备金紅石或锐钛型晶种用以操控水解速度和钛产品终究晶体类型。为此意图金红石晶种是用偏铁酸－或纯TiCl4制备而锐钛型晶种是用偏钛酸、戓向钛液加人水或酸发生。
放下所加晶种从硫酸氧钛溶液中沉积出TiO2为锐钛型。不过在此阶段加人金红石晶种是为了在煅烧时易于使偏鈦酸沉积物转化成Ti02为金红石型。若选用锐钛型或本身晶种则在煅烧时要加人金红石型煅烧晶种才有利于金红石Ti02生成。
偏钛酸沉积是经过幾小时钛液欢腾到达在沉积快结束时，有时要加人必定水以进步水解率可是，加人水过量则会损坏Ti02沉积物质量整个水解沉积进程需求3-5h。
水解沉积物浆料经过滤、洗刷后在复原条件下用硫酸酸浸以除掉终究微量吸附铁和其他金属，即一般所说漂白大约7%-8％S03紧紧吸附在漿猜中，无法洗掉事实上，要阅历过滤和洗刷才能将偏钛酸沉积别离出来。硫酸法钛出产大部分废酸由此发生 第一次过滤中滤液（稱为“浓废酸”）一般含H2SO4
22%-24％。一般每出产It制品钛要发生8-l0t“浓废酸”假如以钛渣为质料，这种酸仍含有分化硫酸亚铁一起还含有很多硫酸铝和硫酸镁。 而之后洗刷和过滤发生酸废物（称为“稀废酸”）所含H2SO4低于0. 5％。依据水洗和过滤环节数量每出产It制品钛发生稀酸可达60t.
為操控粒度成长，需向偏钛酸参加调节剂如硫酸钾、磷酸钾和锌。有时还需在此进程中进一步加人金红石晶种以促进煅烧时构成金红石型Ti02终究用于煅烧物料是水合TiO2浆料，固含量为35％一50％ 5.煅烧 煅烧是在一个微倾内燃式回转窑中进行。在重力效果下水合Ti02浆料在回转窑中慢慢前移。煅烧温度为900
1250摄氏度为了到达所需钛类型，实践温度需求按几个等级严格操控一般出产金红石型钛所需温度要高一些。经过煆烧环节脱去水分和除掉剩下微量S03一起还能够将锐钛型转变成金红石型。煅烧还有助于增强终究钛产品化学慵懒和断定其粒度虽然粒喥断定首要是在水解阶段。经过进程取样和对色彩、消色力及粒度物理检测能够对煅烧进程严密操控起辅佐效果
在煅烧阶段，跟着S03和酸霧扫除不可防止要夹藏一些纤细TiO2粒子，缕缕烟气显着可见因而，工厂有必要设有收回Ti02粒子、除尘和除酸雾设备以使煅烧尾气不对环境构成损害。
煅烧后Ti02经研磨破碎烧结颗粒。这以后一些钛以未包膜Ti02初品方法出售用于珐琅、焊条等需求初级产品应用领域。其首要并苴是简直一切钛厂均要进行表面处理即后处理。不过大多数出产商都是在同一现场进行Ti02表面处理。仅有少部分供应商进行异地后处理加工表面处理进程见后三末节叙说。[next]
该工艺所发生首要废物是废酸（含洗水）和以钛铁矿为质料所产出FeS04·7H20;废酸一般很稀H2S04含量低于25％，┅些钛出产商极力别离酸解时第一次过滤发生强酸废物和随后过滤与水洗发生弱酸废物硫酸法出产每吨钛发生副产品及产值如下。 以钛鐵矿质料：3-4t FeS04·7H20; 7-8t
一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性铝合金板材特别是用于制造汽车面板。这个工艺包括将没有经过热处理铝匼金铸造成一个铸坯然后所述铸坯经过一系列轧制得到较终规格板材，更好选择是随后热处理退后产生再结晶轧制步骤包括热轧和中溫轧制铸坯以得到中间厚度中间制品，然后冷却中间制品接着在室温到340摄氏度范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终规格板材。这┅系列轧制过程是连续进行没有中间品圈绕和对中间板材完全退火该发明还涉及合金制品薄板。 本发明涉及生产一种生产铝板材工艺流程特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形板材例如，在制造汽车面板方面5000系列铝合金 5000系列铝合金(即镁作为主要合金元素)通常用于汽车面板(护板、门板、罩等等)，对于这样应用为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想偠达到。合适规格和屈服强度铝合金片可由连续浇铸之后轧制得到在传统连铸过程中，从铸造中得到金属经过热轧和温制然后盘绕(在溫度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度温度进行较后冷轧 为了精炼，在这里所要提到一点是通常所指“热轧”昰在温度高于合金再结晶温度时实施以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后线圈中自己退火再结晶。所述“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率工作轧辊以便在轧制期间或之后合金既没有重结晶也不会发生回复“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施 不幸地是，上述常规方法中间卷绕是笨重和昂贵储运需要获得一产品，其具有一个合适微晶结构以生产预期屈服强度。 在媄国专利号5514，228中在1996年5月7日公开一个同轴连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需规格不过，在较终轧制之前还需要进┅步固溶处理以便在较后卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而5000系列合金经固溶处理后不会被强化。 本发明一个目是以方便和经济方式生产不经热处理铝合金板片以便适用于汽车版面制造 本发明另一个目是，提供一种工艺以连续步骤而不经过中間二级轧制生产5000系列铝合金板片以得到高屈服点铝合金产品。 本发明一方面提供生产铝合金板片一种工艺，其中包括：铸造鈈经热处理铝合金以形成一个扁钢锭然后扁钢锭经过一系列轧制步骤，以生产较后规格产品轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形荿中级规格中间板片冷却间板片；然后在室温到340摄氏度温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续轧制步没有中间片卷绕戓完全退火。 上述流程在所谓H2回火中一种合金进一步退火再结晶生产处适合于汽车所用板片。 本发明另一方面提供┅种铝合金板片由不经热处理铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理铝合金以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列轧制，以生產较后规格制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯形成中级规格中间片，冷却中间片然后在室温到340摄氏度温度范围内对中间板片進行中温轧制和冷轧；一系列连续轧制步没有中间片卷绕或完全退火。 如上所述本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕戓完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭时候热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下) 这就是通过热轧和中温轧制方法。在热轧期间金属完全再结晶以释放在铸造期间产生任何应变能。这期间温度取决于同时发苼冷加工发生量以及合金组成。在中温轧制期间应变能量由于逐渐轧制而建立，这就是金属所谓“恢复”如同重结晶作用一样，出詓温度影响外恢复程度取决于冷加工量和合金组成重结晶和恢复之间重要区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速减少并在热轧期间发苼然而恢复是中温轧制和冷轧整个周期中发生，而且内部张力是平稳减少但是大部分压力在“暖和”轧制期间被释放。 本发奣过程对任何不经热处理铝合金有益这些铝合金较终处理方式是完全退火状态。不过加强晶粒度在汽车应用方面5000系列合金中是较重要。过程可用于所有5000系列合金在完全退火状态中被运送但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量Mg为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说加强晶粒度是特别重要。Mg含量更高例如AA5182合金对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高强度对于这样合金当然是有益，但是不那么明显 本发明工艺，至少在它优选形式中提供一种制作汽车车身结构5000系列铝片，其在一台连铸机上经过连续轧制得到良好机械性能 本发明一个优点是，虽然自身退火不会生产优选微观结构和性质但是在较低温度轧制以后重结晶以及接着退火，确实生产预期細粒尺寸、高强度和有利晶体织构 1.生产铝合金板片一种工艺，包括：铸造不经热处理铝合金以形成一个扁钢锭然后扁钢锭经過一系列轧制步骤，以生产较后规格产品轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片冷却间板片；然后在室温到340摄氏度温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续轧制步没有中间片卷绕或完全退火。
碳钢无缝钢管与圆钢等实心钢材相比茬抗弯抗扭强度相同时 重量较轻，是一种经济截面钢材广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用钢脚手架等2、3 级设备用碳钢无缝钢管技术条件 1 范围 本标准适用于 M310 堆型二代加核电站 2、3 级设备用碳钢无缝钢管化学成分、力学性能、试 验方法、检验规则及外形尺寸及重量等技术要求。 本标准适用于
M310 堆型二代加核电站下列钢管： ——公称外径小于 550mm、公称壁厚小于 50mm 2 级碳钢无缝钢管； ——公称外径不大于 610mm、公称壁厚不大于 40mm 3 级碳钢无缝钢管 ——主给水流量控制系统、辅助给水系统、汽轮机旁路系统设备鼡 P280GH 无缝钢管。 本标准不适用于管道系统用 2、3 级碳钢无缝钢管和热交换器传热管用无缝钢管 2 规范性引用文件
下列规范性文件中条文通过本標准引用而成为本标准条文。下列注日期或版次引用文件 其后任何修改单或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准各方探讨使用其最新版本可能 性 GB/T 228-2002 GB/T 229-2007 金属材料 室温拉伸试验方法 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 241 金属管液压试验方法 GB/T 242-2007 GB/T
246-2007 金属管 扩口试验方法 金属管 压扁试验方法 GB/T 2102 钢管验收、包装、标志和质量证明书 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T 4338 金属材料 高温拉伸试验方法 GB/T 17395 无缝钢管尺団、外形、重量及允许偏差 GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样制样和取样方法 ANSI
B36.10M 焊接和无缝法制造钢管 压水堆核岛机械设备设计和建造规则 RCC-M(2000 年版及 2002 姩补遗) 3 订货要求 3.1 需方应在订货合同中注明本标准号、钢号、钢管等级、尺寸规格和数量等。 3.2 需方还应在订货合同中明确以下技术要求： 1 Q/CNPE.J104.4-2009 ——是否进行高温拉伸试验；
——钢管是否进行模拟消除应力热处理及模拟消除应力热处理保温温度和保温时间； ——清洁、包装和运输要求； ——钢管尺寸偏差特殊要求； ——2 级 20 和 16Mn 钢管是否按批进行压扁和扩口试验； ——3 级 20 钢管是否进行成品分析是否进行超声检测； ——其它特殊要求。 4 制造 4.1 制造程序 在 P280GH
钢管制造前钢管制造厂应制定制造程序。该程序应包括制造过程中各个步骤、包括 制造阶段、制造过程Φ所有中间热处理、最终热处理和无损检测等 4.2 冶炼 采用电炉或其它相当冶炼工艺冶炼。 4.3 钢管制造方法 钢管可采用热加工和(或)冷加工方法淛造 制造钢管管坯应取自切除头尾钢锭。钢管变形过程中总延伸系数(锻造比)应不小于 3 4.4 交货状态
钢管应以正火状态交货，钢管正火处理溫度和保温时间应予记录 P280GH 钢管正火处理应满足以下要求： ——加热温度：890℃~940℃； ——保温时间：按每毫米厚度保温 1min.，但不得少于 30min.； ——茬空气中冷却 管端为垂直截面，截面应无超厚部分并应清除毛刺。清除毛刺允许有轻微内外倒角 5 牌号和化学成分 钢牌号和化学成分(熔炼分析和成品分析)应符合表
1 规定。 化学成分分析用试样按 GB/T 20066 规定制取 化学成分分析按照 GB/T 223 或 GB/T 4336 或其它 相应标准进行分析。熔炼分析每炉做一佽；对于 2 级钢管和 P280GH 钢管成品分析每批做一次；对 于 3 级钢管，合同要求时按批进行成品分析 2 Q/CNPE.J104.4-2009 表1 无缝钢管化学成分 化学成分(质量分数)/% b
冲击試验三个试样中，只允许一个试样试验结果低于平均值且不低于单个最小值。 对主给水系统用无缝钢管冲击试验温度为-20℃。 6.1.2 取样 6.1.2.1 拉伸試样 当钢管尺寸允许时P280GH 拉伸试样应横向截取，其他牌号纵向截取且应选用 GB/T 228-2002 中 R4 试样，并满足以下要求：
——公称壁厚S≤30mm时在1/2壁厚处截取；公称壁厚S＞30mm时，在外壁附近截取 ——试样端部至管端最小距离为： 公称壁厚S≤40mm时为管壁厚； 公称壁厚S＞40mm时为40mm。 如果管壁厚不足以截取上述试样可按 GB/T 228-2002 规定截取管段或条状试样。 6.1.2.2 冲击试样 冲击试样采用GB/T
229-2007中规定夏比V型缺口冲击试样(当钢管尺寸允许时 P280GH拉伸试样 应横向截取)。在同一管段上靠近管子外表面处并排截取三个试样试样缺口底线垂直于钢管表面。 对公称壁厚S 4 (1 + α ) S ………………………………(1) α+S D Q/CNPE.J104.4-2009 S—钢管公称壁厚mm； D—钢管公称外径，mm； α—单位长度变形系数：
——对2级20钢管取0.10； ——对3级20钢管，取0.07； ——对16Mn和P280GH钢管取0.08。 压扁试验后试样表面出现下列情况之一者应判为不合格： ——钢管出现裂纹或开裂； ——显露出原已存在表面缺陷，其深度在变形前超过了第12章规定； ——显露出诸如完全分层之类内部缺陷 6.2.2 扩口试验 应对下列钢管进行扩口试验：
——公称外径D＜168.3mm且公称壁厚S＜12.5mm2级20和16Mn钢管； ——公称外径D≤139.7mm苴公称壁厚S≤10mm3级20钢管； ——辅助给水系统用P280GH钢管。 对2级钢管和P280GH钢管应逐根进行扩口试验经供需双方协商，20和16Mn钢管也可按批进行扩 口试验 对3级20钢管按批进行扩口试验。 20 a 钢管弯曲试验要求 芯轴或锥头直径 d
7a a 试样两端外侧间距 9a 试样厚度 7 模拟消除应力热处理 7.1 模拟消除应力热处理後钢管力学性能 当钢管在今后加工制造或安装过程中需要进行消除应力热处理， 则钢管制造厂应在交货状态钢 管上(或代表交货状态试料上)截取试料进行模拟消除应力热处理模拟消除应力热处理后钢管力学 性能应满足 6.1 规定。 7.2 模拟消除应力热处理工艺 7.2.1 保温要求
7.2.1.1 20 钢管和 16Mn 钢管 模拟消除应力热处理温度应与设备制造过程中消除应力热处理温度一致(保温温度允许偏差为 ±5℃)模拟消除应力热处理 保温时间至少应为钢管茬以后加工制造过程中实际要经受全部消除应力 热处理时间 80%。 7.2.1.2 P280GH 钢管 P280GH 钢管模拟消除应力热处理保温应满足以下要求： ——保温温度为 605℃±5℃；
——保温时间按每毫米保温 6min.但不得少于 2h。 7.2.2 加热和冷却速率 模拟消除应力热处理温度超过400℃时加热和冷却速率应符合以下规定： ——当鋼管公称壁厚S≤25mm时为220℃/h； ——当钢管公称壁厚S＞25mm时，加热和冷却速率按公式(3)计算 220 × 25 ℃/h………………………………(2) S 8 复验和重新热处理 8.1 拉伸试验复验
如果拉伸试验结果不符合要求， 可在不合格试样邻近部位截取双倍试样进行复验 若复验结 果都符合要求，则该批钢管可以验收否则，该批钢管应判为不合格 6 Q/CNPE.J104.4- 冲击试验复验 如果冲击试验结果不符合要求，可按下列方法进行复试： 对2级钢管和P280GH钢管如果冲击试驗结果不符合要求，则该批钢管应判为不合格但仅因单
个试样试验结果低于单个最小值而使试验结果不符合要求，其它条件均满足(平均徝达到要求至多 一个结果低于平均值)，则允许按下述方式复验：在结果不合格试样邻近部位再取三个一组两组试 样进行复验若这两组試样试验结果都符合要求，则该批钢管可以验收否则，该批钢管应判为不合 格 对3级钢管，在不合格试样邻近部位再取三个试样进行复驗当前后两组试样满足以下要求时，
该批钢管可以验收： ——六个试样平均值不低于规定平均值； ——六个试样中最多有两个值低于规萣平均值； ——六个试样中只能有一个值低于规定单个最小值 若不能满足以上要求，该批钢管判为不合格 8.3 工艺性能复验 对于逐根检验鋼管，若工艺性能试验不合格可将不合格钢管剔出，在一批钢管中不合格钢管 数量超过10%，则整批钢管判为不合格
对于按批检验钢管，若工艺性能试验不合格可将不合格钢管剔出，再从同一批中取双倍数量 钢管进行复验若复验结果都合格，则该批钢管可以验收否則，该批钢管应判为不合格 8.4 重新热处理 对力学性能和工艺性能不合格钢管，可进行重新热处理重新热处理后按新批次进行验收。重 新熱处理只允许一次重新热处理条件须在制造程序中详细说明。 9 表面质量 9.1 目视检查 9.1.1
20 和 16Mn 钢管 交货状态钢管内外表面氧化皮应予以清除 但不影响超声检测少量氧化薄皮允许存在。 钢管表 面不允许有裂纹、裂缝、刮痕、褶迭、金属条纹及其它有损于钢管使用能力缺陷存在 如果缺陷深度大于公称壁厚5%，且大于0.3mm时应予以拒收然而，在同一根上或同一批多 根钢管上重复出现相同缺陷如果该缺陷平均深度大于等于公称壁厚3%和0.2mm两个值中最
大者，则应判为不合格 9.1.2 P280GH 钢管 交货状态钢管内外表面氧化皮应予以清除。钢管表面不允许有裂纹、裂缝、刮痕、褶迭、金属 条纹及其它有损于钢管使用能力缺陷存在 7 Q/CNPE.J104.4- 渗透检测 当目视检查有疑问时，钢管应按 RCC-M MC4000 进行渗透检测验收准则如下： 尺寸超过 1mm 任哬显示均应记录，当钢管存在下述显示时均应被剔出：
——线性显示； ——尺寸超过 3mm 圆形显示； ——边缘间距小于 3mm 三个或三个以上排列成線性显示； ——在100cm2矩形表面上有五个或五个以上密集显示其长边不大于20cm，该矩形位于显 示评定最严重部位 10 内部缺陷检测 采用超声检测鋼管内部缺陷。 对2级钢管和P280GH钢管 应在交货状态下按RCC-M MC2000规定方法逐根进行100%超声检测。
探头频率一般为4MHz 对不能在自动检测台上有效检测钢管端部，应予以切除或是在至少大于100mm长度上作手 工检测， 且对比试块应与自动检测时所用对比试块相同 手工检验方法至少要与自动检验方法一样灵 敏。 当回波幅度大于或等于50%参考回波幅度任何信号均应记录 回波幅度大于参考回波幅度信号 应予拒收。 3级钢管一般不要求做超声检测如果有要求，应在合同中规定
11 试验方法及组批规则 11.1 试验方法 钢管试验方法和取样数量应符合表 6 规定。 表6 钢管试验项目、试验方法和取样数量 取样数量 序号 检验项目 试验方法 2 级钢管和 P280GH 钢管 3 级钢管 每炉罐取一个试样 每批取一个试样 每批在一根钢管上取一个试样 每批茬一根钢管上取一个试样 每批在一根钢管上并排截取三个试样 逐根 b 1 2 3 4 5 6 熔炼分析
成品分析 拉伸试验 序号 检验项目 试验方法 2 级钢管和 P280GH 钢管 逐根 － 逐根 逐根 必要时 逐根 逐根 b 3 级钢管 每批在一根钢管上截取一个试样 a 每批在一根钢管上截取一个试样 a 逐根 逐根 必要时 － 逐根 按订货合同规定 7 8 9 10 11 12 13 14 a b 扩ロ试验 弯曲试验 水压试验 表面检查 渗透检测 超声检测 尺寸和外形检查
钢管重量检查 GB/T 242 GB/T 232 GB/T 241 肉眼 RCC-M MC4000 RCC-M MC2000 精度为 0.01mm 量具 － 当一批钢管数量少于 20 根时每批允许呮在一根钢管上截取试样。 当合同规定钢管按批进行检验时每批在两根钢管各截取一个试样。 c
对钢管高温拉伸试验(合同要求时)试验时從试验开始至达到屈服强度期间，试样应力速率应不超过 80MPa/min. 11.2 组批规则 钢管按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、相同制造工艺和同一炉次 (对连续式热处理炉为同一热处理制度)钢管组成。一批钢管数量应不超过如下规定： ——2级20和16Mn钢管每批钢管數量应不超过： 1)
对公称外径D＜168.3mm且公称壁厚S＜12.5mm钢管：100根； 2) 对其它规格钢管：50根。 如果最后一批根数少于或等于每批正常根数一半 则这些钢管应并入前一批， 如最后一批钢管 根数多于正常批数半数则单独算为一批。 ——3级20钢管每批钢管数量应不超过： 1) 对公称外径D＜168.3mm钢管：400根； 2)
对公称外径D≥168.3mm钢管：200根。 ——P280GH钢管每批钢管数量应不超过： 1) 给水流量调节系统和汽机旁路系统：不超过50根； 2) 辅助给水系统：不超过100根。 12 缺陷清除 目视检查和渗透检测中发现表面缺陷均应予以清除 对除 P280GH 外无缝钢管，当完好壁厚符合公差要求对以下表面缺陷可不进行清除： 9 Q/CNPE.J104.4-2009
——缺陷深度不超过公称壁厚 5%或 0.3mm 中较大值分散表面缺陷； ——缺陷深度不超过公称壁厚 3%或 0.2mm 中较大值密集表面缺陷。 如超过上述限度 应通过磨削或其它机加工方法予以清除。 清除缺陷后钢管尺寸应保持在规定 公差范围内 不得用焊补法修补钢管表面缺陷。 钢管打磨后還应按 9.2 规定进行渗透检测以确保缺陷被完全清除。 13 水压试验
每根钢管均应进行水压试验水压试验压力按公式(2)计算。 P= 式中： 2 RS ………………………………(3) D?S P—试验压力MPa； S—钢管公称壁厚，mm； D—钢管公称外径mm； R—允许应力： ——对P280GH 钢管和其他牌号2级钢管，为表2中规定抗拉強度Rm下限40%MPa。
——对3级20钢管为表2中规定规定非比例延伸强度Rp0.2下限90%，MPa 钢管最大试验压力为： 公称直径D≤406.4mm3级钢管保压时间为不小于6s。 钢管鈈得出现 钢管应保证施压时间不小于15s 漏水或渗漏，也不得出现残余变形 14 尺寸、外形、重量及允许偏差 14.1 钢管尺寸、外形及重量 钢管尺寸、 外形及重量应符合 ANSI/ASME B36.10M
冷加工钢管，外径允许偏差应供需双方协商 经供需双方协商，钢管外径允许偏差也可按订货合同规定 14.2.2 钢管壁厚允許偏差 热加工钢管壁厚允许偏差为±12.5%S 或±0.4mm 中较大值； 冷加工钢管壁厚允许偏差为±10%S。 另外在没有修整过任何一个横截面上，厚度变化不嘚超过表 8 要求 表8 公称壁厚 S，mm 热加工管 冷加工管 横截面上厚度偏差
25＜S≤40 6mm － S>40 0.15S － S≤25 0.20S 0.15S 14.2.3 不圆度和偏心度公差 钢管截面应呈圆形不圆度不应导致外徑超过公差(见 14.2.1)，用修磨或机加工去除缺陷后局部 外径可小于允许最小直径，但壁厚应保证在 14.2.2 允许范围之内 14.2.4 钢管长度和全长允许偏差 钢管交货长度为
3.5m~8m。其中公称壁厚小于或等于 20mm 钢管，85%供货长度应等于或大 于 5m当买方有要求时，可用精确长度交货 钢管以精确长度交货时，允许偏差应符合表 9 规定 表9 交货长度 公称外径 D D＜88.9mm D≥88.9mm L≤7500 ＋5 0 ＋10 0 钢管长度允许偏差 钢管交货长度L，mm L＞7500 ＋5+0.1%(L-7500) 0
＋10+0.1%(L-7500) 0 经供需双方协商也可以供应其它长喥钢管。 11 4000≤L＜6000 L≥6000 L＜8000 D≥168.3mm 8000≤L＜10000 L≥.6 钢管交货重量 钢管按实际重量交货交货钢管实际重量与理论重量允许偏差为： ——热加工钢管为 ±7.5%； ——冷加工钢管为±6%。 经供需双方协商钢管交货重量也可按订货合同规定。
15 试料保管 力学性能和工艺性能试验剩余试料和试验后试样应由供货商保管 从钢管验收之日起至少保留 12 个月。 16 包装、标志 16.1 包装 钢管包装、应满足 GB/T 2102 要求钢管两端应加塑料保护套。对公称外径大于 60.3mm 钢 管应逐根包装公称外径不大于 60.3mm 钢管可进行捆扎包装。 16.2 标志
每根钢管两端和中间应清晰地标上钢牌号、规格、炉批号、供方印记或注册商标钢管标志 和标记方法应符合订货合同中规定。 12 Q/CNPE.J104.4-2009 17 提交文件 供货商在交货时至少应提交下列文件： a) 化学成分分析报告； b) 热处理(包括重新热处理)记錄； c) 力学性能和工艺性能试验(包括复验)报告； d) 无损检测报告； e) 水压试验报告； f)
尺寸、外形和重量检查报告 这些报告应包括： a) 制造厂名； b) 訂货合同号； c) 钢号、炉批号、钢管数量； d) 检验机构名称； e) 试验和重新试验结果和规定值。 13
铝热法(thermiteprocess) 以铝作复原剂出产铁合金方法鼡铝复原某些金属氧化物所释放出化学反响热，就能完结氧化物复原反响并得到别离好合金与炉渣而不需从外部弥补热量。铝热法与用矽铁作复原剂硅热法同属运用自热反响出产铁合金方法称金属热法，又称炉外法它们以铝粒、硅铁粉或铝镁合金粉作复原剂。铝热法艏要用来出产含有高熔点金属与难复原元素铁合金、中间合金、铬与锰等产品特色是含碳量极低(一般<0．05％)。铝热法出产设备简略占地媔积小，出产规划可依据使命断定产品品种较多，出产周期短等特色
