回转窑内风速计算在800℃下焙烧2t物料1小时,所耗煤气多少方?

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-03-28 14:01 标签： 回转窑内风速计算

一、填空题 1． 答案：；；； 2． 答案：；；-回转窑内风速计算 3． 答案：CRI；CSR；35%；55% 4．Y值小于( ),HGI大于( ) 答案：10mm；30； ．Pb是一种有害杂质，其含量一般不得超过( ) 答案：0.1% ．Fe矿石中，每增加1%SiO2,将使吨铁渣量增加( ) 答案：35-40kg ．67%-75%。 答案：；；； 8．57.5%CaO、SiO2含量分别为8.25%、5.00%。渣碱度为1.2则该烧结矿扣有效CaO品位为( )。结果保留两位小数 答案：58.97% ． 答案：MeO+B=BO+MeQ 10．CO不能全部转变成CO2的原因是因为铁氧化物的( )需要过量的CO与生成物相平衡。 答案： 11． 答案：； 12． 答案： 13． 答案： 14． 答案：； 15． 答案：Fe；Si、Mn、P、V、Ti等； 25． 答案：CaC2；Na2CO3；CaO； 26． 答案：；； 27． 答案：90%；70% ． 答案：；；； 29．在Mn的还原过程中( )是其还原的首要条件，( )是一个重要条件 答案：高温；高碱度 30．高炉的热 量几乎全部来自回旋区( )和( )。热区域的热状态的主要标志是t理 答案：鼓风物理热；碳的燃烧 31．相对而言 型嘚软融带对炉墙的侵蚀最严重。 答案：V型 32．炉缸煤气热富裕量越大,软熔带位置( )软熔带位置高低是炉缸( )利用好坏的标志. 答案：越高；热量 33．茬高炉内焦炭粒度急剧变小的部位是在( ) 答案：炉腰以下气化反应强烈的区域 34．TRT是煤气( )、( )转为电能的发电装置 答案：压力能；热能 35．冷却壁背面和热面的温差会引起( )甚至断裂. 答案：挠度变形 36．型焦的热强度比冶金焦差，主要原因是配煤时( )比例少的缘故 答案：焦煤 37．停炉过程中，CO2变化曲线存在一拐点其对应含量是( )。 答案：3%-5% 38．发现高炉停水作为高炉工长应首先( )。 答案：放风并紧急休风 39．高炉内决定焦炭发苼熔损反应因素是( ) 答案：温度和焦炭反应性 40．铁的渗碳是指碳溶解在固态或液态铁中的过程，高炉内( )里的碳素均能参加渗碳反应 答案：Co、焦炭、未然煤粉 41．炉渣粘度是指液态炉渣流动速度不同的相邻液层间( )系数。 答案：产生的内摩擦力 42．煤粉爆炸的必备条件是( )具有一萣的煤粉悬浮浓度和火源。 答案：含氧浓度≥14% 43．风口理论燃烧温度是指( )参与热交换之前的初始温度 答案：炉缸煤气 44．高炉炉料中碳酸盐汾解约有( )，在高温下进行 答案：50% 45．影响风口理论燃烧温度高低的因素有( )。 答案：风温、湿度、喷煤和富氧 46．高炉内＞1000℃时碳素溶解损失忣水煤气反应升始明显加速，故将1000℃左右等温线作为炉内( )的分界线 答案：直接与间接还原 47．炉顶压力提高不利于炉内硅的还原，对( )有利 答案：冶炼低硅铁 48．顶压提高后炉内压力增高，煤气体积缩小透气性改善，压差降低给高炉( )创造良好条件。 答案：进一步加风 49．富氧鼓风可以提高理论燃烧温度的原因是( ) 答案：炉缸煤气体积减小 50．高炉使用差压流量计的检测数据，经( )、( )补正后才是较准确地标准風量。 答案：压力；温度 51．把富氧与喷吹燃料结合起来可以增加焦炭燃烧强度，大幅度增产促使喷吹燃料完全气化，以及( )的情况下扩夶喷吹量从而进一步取得降低焦比的效果。 答案：不降低理论燃烧温度 52．高温区域热平衡方法的优点在于热平衡中明显地显示出直接还

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有限公司(以下简称铜陵公司)是由咹徽海螺集团公司控股的企业现有1条4500t/d

生产线，目前正在建设1条5000t/d熟料生产线为更好地提高企业效益，改善产品结构适应国际上水泥生產大型化的趋势，提高国内水泥生产技术水平跻身世界最大水泥企业行列，安徽海螺集团公司决定在铜陵公司建设国内最大的10000t/d熟料生产線2001年11月我院中标为该生产线进行工程设计。本文就其初步技术方案和主机配置作一介绍

　　10000t/d熟料生产线是目前世界上最大规模级的生產线，韩国、泰国等国家已有若干条同等级规模的生产线投入生产技术上是可靠的。但是国内目前尚未有如此规模的生产线，因此茬设计、建设、生产操作等各方面均缺少直接的经验，在设备制造加工技术上也会有一定的难度我们首次进行如此大规模生产线的设计，所以必须以我们已有的大型水泥厂设计、生产操作、设备配套经验及开发核心技术为基础结合该公司的原燃材料及建厂条件，以技术先进可靠、降低建设投资为原则进行周密的技术开发和设计。为此确定主要设计原则为:

1)工艺设计注重整体布局合理总图布置上既要结匼已有生产线的现有条件，又要考虑到公司下一步继续扩建的发展规划、环境保护、原燃料进厂和成品出厂等诸多因素要求生产车间总岼面布置紧凑、工艺流程顺畅，并尽量减少不必要的生产环节

2)设备选型立足国内先进成熟的技术，但又必须十分重视与国际目前的水泥技术与设备发展水平相适应并更着重于设备运行的可靠性，要综合考虑先进、可靠、节能、环保、投资以及便于大件运输等诸多因素；哃时适当引进目前国内技术与制造加工水平尚不能满足或确保可靠质量要求的设备中重要部件

2　主要工艺设备配置方案

2.1　石灰石破碎及輸送

根据铜陵公司原有矿山及生产线情况，本工序工艺方案确定为:将石灰石破碎机设在矿山上用大型自卸汽车将矿石运至破碎站，破碎後的石灰石(粒度<80mm)通过长胶带输送机送至厂区预均化堆场

根据物料平衡计算，生产用石灰石耗量约为500～600t/h再考虑石灰石破碎机运转率和窑嘚运转率分别为30%～40%和85%，则选型时考虑石灰石破碎机的能力应在1200t/h左右目前国产大型破碎机(如PCD、TKPC等石灰石破碎机)，当控制出料粒度<25mm占90%时生產能力可达1000t/h；若将出料粒度控制为<80mm，其生产能力可随之增大因此，我们拟在矿山配置1台生产能力为1200t/h(最大能力1400t/h)的单段锤式破碎机破碎后嘚碎石采用B1400长胶带输送机(设计带速2.0m/s，正常输送能力1400t/h最大为1800t/h)进行输送。

该生产线原燃材料耗量大相应原燃料开采、外购范围也必定较大。为充分利用资源减少矿山的剥离量并提高外购材料的便利性，在设计中我们考虑应对各种主要生产原燃料进行预均化处理。

目前大型水泥厂的原燃料预均化可采用长形或圆形2种形式的堆场其主要特点粗略比较见表1。

表1 石灰石预均化堆场特点的粗略比较
桥式端面取料，中心卸料

　　圆形堆场占地少其料堆呈圆环形，内外圈物料分布的对称均匀性略差对物料长周期波动及对粘湿物料的适应能力都較弱；长形堆场占地面积较大，且建设投资要高一些但其均化效果较好，扩建方便

根据本工程的具体情况，首先从原燃料进出及工厂總体布置上分析采用长形堆场更易布置，物流更顺其次从建设难度考虑，因本工程规模大若用圆形石灰石堆场，其轨道直径要>100m(顶架結构直径要>130m)才能满足储量要求这样大直径建筑物的顶架建设，难度既大且投资又高再从企业发展要求看，长形堆场可通过增加长度进荇扩建利于企业进一步发展，而圆形堆场则必须另建堆场方能达到扩建目的扩建投资增大，且会给目前的建设总体布置带来较多不确萣因素综合上述这些原因，确定采用长形原燃料预均化堆场

考虑各种原燃料的合理储存期及建设投资、总体布局等因素，我们确定各原料预均化堆场的参数见表2

表2 各原料预均化堆场的参数

　　另外，建1座原煤露天堆场用以储煤。在总图布置上考虑将原煤预均化堆场與粉砂岩预均化堆场一字型相连一起建设。

该生产线的生料耗量约为650t/h左右考虑到各主机设备的运转率，生料制备系统的生产能力应在750t/h咗右目前，大型管磨机的生产能力一般<200t/h且运行电耗较高。而从大型立磨看丹麦史密斯公司的ATOX60型，产量为700t/h；德国伯力鸠斯公司的RM60/29型產量为600t/h；德国莱歇公司的LM63.4型，产量为600t/h；前美国福乐公司(现被史密斯公司兼并)的FRM606型产量为700t/h，均远远高于管磨但也难以满足本生产线“一窯一磨”的配置，若配置2台立磨则可轻松满足能力要求尽管引进国外立磨，设备投资较大但总体流程简单，又可露天布置使土建投资降低很多且每吨生料的运行电耗可降低约10kWh。结合国内外的应用经验及我们自身的体会从运行可靠、流程简单、节约投资、降低运行费鼡等综合考虑，拟选用“两磨配一窑”的方案即配置2台立磨，单台生产能力约为400t/h；工艺流程上可采用单风机系统系统主机装机功率约2×7000kW，单位电耗约14kWh/t

目前水泥行业较常采用的煤粉制备方式有风扫式钢球磨和立式磨2种。其中2000t/d以下规模的生产线现在较多地用风扫磨制备煤粉，而近期建设的2000t/d以上规模大型生产线(特别是国外的一些大型生产线)则较多采用立式磨磨制煤粉。风扫式煤磨对煤质适应性强操作維护简单，但粉磨效率低、能耗高、厂房大、土建投资大；而用立式磨磨制煤粉虽然其设备投资较高，操作维护技术要求较高但其运荇电耗较风扫式煤磨低10kWh/t以上，且其体积较小所需布置空间小，故可降低土建费用此外，立式磨还具有工艺流程简单、对原煤烘干的适應性强等优点

该生产线的煤粉需要量大，采用立磨则优越性会更明显特别是目前国内已能制造100t/h能力的立式煤磨。因此我们考虑拟用竝式磨磨制煤粉这一方案。具体到立式磨的选型可选1台生产能力为75～80t/h的，也可选2台生产能力为37.5～40t/h的用1台立磨工艺流程简单，占地面小布置简单；2台立磨工艺流程稍复杂，占地面较大但生产较为灵活。这2种方案在技术或经济上都是可行的具体将在施工图设计时再作朂后决定。

预分解系统是新型干法生产的重要组成部分应具有阻力低、热效率高、对燃料适应性广、系统内物料分布合理、内外循环小囷防堵塞等优良特性；同时系统还要布置合理、排布顺畅、便利生产操作，并使预热器框架尽可能小、用钢量尽可能少、以降低建设投资囷安装难度；此外还要有利于降低窑尾NOx浓度

本项目预分解系统的设计方案，我们考虑了引进国外关键件和全国产设备2种方案国外2家水苨公司和我院自行开发的预分解系统的配置情况见表3。其中我院自行开发预分解系统的窑尾框架尺寸为32m×21m×119.5m。

表3 预分解系统的配置情况

10000t/d囙转窑内风速计算的直径在6m左右国内现已具备了机械加工的能力。在目前的方案设计中我们暂按用国产回转窑内风速计算考虑。国外蔀分9000～10000t/d级回转窑内风速计算的技术参数见表4我们为本项目设计的回转窑内风速计算技术参数见表5。

表5 本项目回转窑内风速计算技术参数


紸：回转窑内风速计算烧成带计算截面热负荷为2.13×107kJ/(m2·h)

在方案设计时，对其它主要设备的设计方案考虑见表6

表6 其它主要设备的选型考虑

　　10000t/d熟料生产线是目前世界上最大规模级的水泥生产线，这种大规模生产线的成功运行除了工艺技术水平外，设备制造技术是一个很关鍵的因素目前国内这种大型设备的制造和材质处理技术与国外相比还存在一定的差距。我们在本项目的方案设计中充分考虑了这种因素确保在运行可靠的基础上力求国产化和低投资，但绝不一味地追求单纯的“国产化”这是我们在本项目方案设计中遵循的一条重要原則。本文介绍的仅是初步技术方案配置在下一步的具体设计中，我们还将深入进行方案比较和优化力争使本工程的设备配置尽可能做箌最合理。我们也希望国内同行或设备厂商在设备配置上提出更好的建议或意见以使我国最大的水泥熟料生产线的配置更加优化。

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