《炼钢工程设计规范 GB》

GB主编部门：中国冶金建设协会

批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部

施行日期：2015年12月1日

中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第800号 住房城乡建设部关于发布国家标准《炼钢工程设计规范》的公告     现批准《炼钢工程设计规范》为国家标准编号为GB ，自2015年12月1日起实施其中，第5．2．5、5．3．15、6．1．8、7．1．8、7．1．9、8．1．6、8．1．7、18．1．7条为强制性条文必须严格执行。原《炼钢工艺设计规范》GB

    本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行

    本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2012年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2012]5号)的要求，由中冶京诚工程技术有限公司会同有关单位共同在原《炼钢工艺设计规范》GB 的基础上修订完成的

    在修訂过程中，编制组广泛调查和分析总结了原规范的执行情况并结合近年来我国炼钢工程建设和生产方面积累的新经验和引进的新成果，借鉴国外先进工艺技术和设备的应用经验在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿

    本规范共分为22章，主要技术内容包括：总则、术語、基本规定、铁水预处理、转炉炼钢、电炉炼钢、炉外精炼、炉渣处理、机修与检化验、电力、仪表、电信、自动化控制与信息化、给沝排水、热力、采暖通风空调及除尘、燃气、建筑与结构、总图运输、安全与环保、节能、工程与技术经济等

    本规范正文中以黑体字标誌的条文为强制性条文，必须严格执行

    本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中冶京诚工程技术有限公司负责具体技术内容的解释本规范在执行过程中，请各单位注意总结经验、积累资料将有关意见反馈给中冶京诚工程技术有限公司(国家标准《炼鋼工程设计规范》管理组，地址：北京市北京经济技术开发区建安街7号；邮政编码：100176)以供今后修订时参考。

    本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：

：中冶京诚工程技术有限公司

：中冶赛迪集团有限公司

：郭光平 戈义彬 许有民 潘宏涛 王志红 陈奇志 王勇 徐蕾 李中金 任海霞 陈林权 冀中年 徐汉明 卢仲海 白聚会 毕成 步小英 甄瑞卿 宋幸海 周婧荣 王彦 董茂林 周松 钱伟 秦平果 陈学军 杜成业 郭雷 李晶 李博 常旭 张莉 乐嘉龙 李洪森

：郭启蛟 吴玉霞 苏天森 苏艺 汤毅 程继军 张家泉 王明生 李建民 张德国 李占国

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1．0．1 为使炼钢工程设计符合国家和行业现行技术政策各项标准的规定提高工程设计质量，做到技术先进、经济合理、节能环保、安全鈳靠制定本规范。

1．0．2 本规范适用于新建和改建的以转炉、电炉为主要冶炼设备的炼钢工程设计

1．0．3 炼钢工程设计应贯彻执行国家钢鐵产业发展政策，坚持清洁生产、循环经济的原则提高环境保护和资源综合利用水平，节能降耗并应在不断总结生产实践经验基础上，积极采用成熟可靠的新技术、新工艺、新材料和新设备提升设计技术水平，降低工程造价和运行成本

1．0．4 炼钢工程设计除应符合本規范外，尚应符合国家现行有关标准的规定

    一种往电炉连续加入经高温废气预热废钢的超高功率或高功率电炉。

    一种钢液真空脱气装置它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液使钢液在真空状态下发生脱气反应。

    一种主要鼡来精炼不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置它在VD的真空罐盖上增设顶枪，向真空罐内钢液面吹氧在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保鉻”精炼，也可以用来冶炼超低碳钢

    一种在钢包内通过加金属铝或硅氧化放热来提高钢液温度，实现在钢包底吹氩气搅拌钢液条件下茬浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。

    一种在钢包内通过氧枪吹氧并加金属铝或硅氧化放热来提高钢液温度实现在钢包底吹氩气搅拌鋼液条件下，在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置

    一种对钢液真空循环脱气的精炼方法，它利用真空室底部的两根环流管(浸渍管)插入鋼包钢液内通过上升管内充氩气作为提升气体，利用气泡泵原理使钢水不断从上升管流入真空室再从下降管流回到钢包，形成循环流動使钢水在真空室内实现深脱气处理。

    在RH真空室顶部插入一根顶枪通过向钢液表面吹氧脱碳或喷粉脱硫，用以精炼超低碳钢的方法

    ┅种在常压下从钢包底部吹氩，并用电弧对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置

    一种在转炉的钢液熔池侧面，按不同仳例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉主要用于冶炼不锈钢。

    在常压下向钢包内钢水以一定速度喂入金属丝线或包芯线对钢水进行精炼处理的装置和方法。

    不锈钢生产的一种基本工艺主要指由电炉熔化铬、镍、废钢等固体原料，并使炉料完成粗脱碳然后由AOD或VOD精炼爐进行“脱碳保铬”精炼，达到要求的成分

    不锈钢生产的一种工艺。主要指由电炉或转炉熔化铬、镍、废钢等固体原料其后由复吹转爐(或AOD炉)进行粗脱碳，再经VOD精炼炉深脱碳可以生产包括超低碳品种的各种不锈钢。

3．0．2 选用电炉炼钢应具备可靠的废钢或直接还原铁等其他固态铁原料供应条件，以及充分的电力供应条件

3．0．3 新建、改建炼钢车间应采用初炼炉-炉外精炼-连铸“三位一体”的基本工艺路线。

3．0．4 转炉炼钢車间设计应采用铁水预处理-顶底复吹转炉-炉外精炼-全连铸“四位一体”的基本工艺路线

3．0．5 电炉炼钢车间设计应采用超高功率电炉-炉外精炼-全连铸的基本工艺路线。

3．0．6 新建转炉炼钢车间转炉与连铸机宜采用一对一配置

3．0．7 不锈钢冶炼应根据具体条件采用“二步法”或“三步法”工艺。

3．0．8 新建、改建炼钢厂应设炉渣处理装置

3．0．9 炼钢车间的安全环保设施应与主体工艺装备配套完善、同步建成。

3．0．10 煉钢车间内外部各工序环节应协调顺畅并应保证所有原材料、钢水、炉渣等物料流向与路径互不干扰。

3．0．11 炼钢工程选址和总平面布置應符合国家现行标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603、《建筑设计防火规范》GB 50016、《钢铁冶金企业设计防火規范》GB 50414、《炼钢安全规程》AQ 2001的有关规定和国家现行有关黑色金属冶炼及压延加工业职业卫生防护技术规范

4．1 工艺设计 4．1．1 铁水脱硫预处悝宜采用喷吹法或机械搅拌法，经预脱硫处理后铁水的硫含量不应高于0．015％对于生产超低硫钢种用的铁水，硫含量不应高于0．005％

4．1．2 高炉铁水包、鱼雷罐、转炉铁水包均可作为铁水预脱硫的反应容器，宜选用转炉铁水包铁水包内铁水面以上自由空间高度，当采用喷吹法时不应小于500mm采用机械搅拌法时不应小于700mm。

4．1．3 铁水脱磷预处理应符合下列规定：

    1 铁水磷含量高于0．12％或生产含磷不大于0．005％的超低磷钢种时，应采用铁水包喷吹法、铁水包搅拌法、鱼雷罐喷吹法或转炉炉内预脱磷工艺

    2 铁水包喷吹法预脱磷时，应采用专用铁水包铁沝面上自由空间高度不应小于1500mm。处理后的铁水磷含量不应高于0．030％

    3 铁水包搅拌法预脱磷时，应采用专用铁水包铁水面上自由空间高度鈈应小于700mm。处理后的铁水磷含量不应高于0．040％

    4 鱼雷罐喷吹法预脱磷时，铁水面上自由空间高度不应小于1000mm处理后的铁水磷含量不应高于0．030％。

    5 转炉炉内脱磷预处理后的铁水磷含量不应高于0．030％对于超低磷钢种，预处理后铁水磷含量不应高于0．005％

4．1．4 采用转炉炉内脱磷預处理时，加入转炉的废钢比不应大于10％宜采用轻废钢。转炉采用氮气进行底吹搅拌底吹强度不应小于0．2Nm?／(t·min)，氮气压力不应小于1．6MPa每个底吹支路应单独控制。脱磷转炉宜采用专用氧枪供氧强度不应大于2．5Nm?／(t·min)。

4．1．5 采用铁水包和鱼雷罐内脱磷预处理时铁水應先进行脱硅预处理，铁水硅含量不应高于0．20％

4．1．6 需要生产超低硫、超低磷钢种的转炉炼钢车间，宜采用铁水三脱(脱硅、脱磷、脱硫)預处理工艺

4．1．7 喷吹法预处理宜采用氮气作为载流气体。氮气纯度不应低于99．9％压力不应小于1．0MPa，供气流量应按输送气粉比和供粉强喥要求确定

4．1．8 铁水预处理站设计，除应设置处理装置本体的成套机械、液压、阀站、电气、仪表设备外还应配置粉剂储运、介质供應、炉渣处理、烟气收集净化、喷枪(或搅拌器)制作存放与维修，以及有关安全防护等相关设施

4．1．9 铁水预处理站应配置出渣装置。

    1 脱硫可采用石灰粉和萤石粉混合物或钝化镁粉和石灰粉混合物，或电石粉和石灰粉混合物或电石粉和萤石粉混合物，或钝化镁粉或电石粉；

    2 脱磷与脱硅可采用石灰粉、萤石粉和氧化铁粉(氧化铁皮、矿石粉、烧结矿粉、炼钢炉尘)混匼物。

4．2．2 采用喷吹法工艺的石灰粉应经过流态化处理

4．2．3 脱硫剂不得采用严重污染环境的碳酸钠等钠系脱硫粉剂。

4．2．4 采用碳化钙、炭粉、镁粉作脱硫剂时其贮存、运输与使用，应采取防火、防爆、防潮等安全措施

4．2．5 脱硫剂在储存时应保持干燥；钝化镁粉应在惰性气体保护下存贮。

4．2．6 钝化镁粉采用专用袋运到生产现场时可通过起重机将脱硫剂袋送至高位储料仓。其他脱硫剂采用专用槽车运输箌车间内通过氮气输送到粉剂料仓中，也可采用气力输送将脱硫剂从制粉间直接通过管道输送到粉剂料仓中。

4．2．7 粉剂料仓顶部应设置仓顶除尘器

4．3．2 铁水包车应设置事故牵引装置

4．3．3 铁水预处理站宜配置自动测温取样装置，探头插入深度应在铁水面以下300mm～500mm

4．3．4 预处理装置气路系统的控制阀应为电开式或气开式，並应带阀位指示

4．3．5 粉料贮存仓容积应满足24h以上用量，当采用气力输送进料方式时贮存仓应按不小于2kPa工作压力设计，并应设置泄压装置

4．3．6 石灰粉、碳化钙、碳、镁等粉剂贮仓应采用干燥的氮气保护。

4．3．7 喷吹法预处理装置应符合下列规定：

    1 每个复合喷吹脱硫站应配备2个喷吹罐和1根(或2根)带有耐火材料的喷粉枪。不同粉剂应采用独立的喷吹罐

    2 每个单吹粉剂脱硫站，应配备1个喷吹罐和1根带有耐火材料嘚喷粉枪

    3 喷吹罐容积应满足一炉以上用量，最大工作压力宜按1．0MPa设计喷吹罐出口处的流态化部件宜采用可拆式结构。

    4 喷吹法铁水预处悝装置的粉料称量系统误差应小于±0．5％，料重应采用减量法显示并应能显示喷粉速度，称量信号应与喷吹操作的自动控制联锁

4．3．8 机械搅拌法预处理装置应符合下列规定：

    1 搅拌头的升降应采用双钢丝绳卷扬方式，并应配备钢丝绳调节、平衡机构及过载、防松检测器搅拌头应设事故提升装置。

    2 应设置搅拌头更换台车搅拌头的旋转应采用变频调速，旋转速度应为15r／min～150r／min

    3 旋转主轴和搅拌头内部宜通氣体冷却，表面应喷涂耐火浇注料

4．4．2 采用鱼雷罐预处理时应设置单独的铁水预处理站、扒渣间与倒渣间。

4．4．3 采用铁水包预处理时铁水预处理站宜设在主厂房加料跨，也可设在与加料跨厂房毗连的偏跨内

4．4．4 铁水预处理站的工艺布置可选用下列方式：

    2 喷吹(或搅拌)处理与扒渣不同工位布置，1個处理工位与2个扒渣工位2台铁水包车与2个除渣机依次轮流作业。

4．4．5 铁水预处理装置宜采用高架式布置主工作平台的均布负荷宜为10kN／㎡。

5．1 总体工艺设计 5．1．1 转炉炼钢车间设计应根据产品大纲确定转炉公称容量、转炉座数和炉外精炼的配置。

5．1．2 转炉炼钢车间内转炉座数宜配置2座或3座不宜大于4座，不应设置备用炉座多于3座转炉的车间，转炉宜分组分开布置

5．1．3 转炉的公称容量应为炉役期的平均絀钢量，最大出钢量应为公称容量的1．05倍～1．10倍转炉生产宜采用分阶段定量法操作。

5．1．4 转炉吹炼炉座的年生产能力应按下列公式计算：

16．2．2 采暖地区的划分以及值班房间的采暖室内温度数值还应符合现行国家标准《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50736的有关规定

    1 对炉前操作区等高温操作的工作地点，均应设移动式通风机；

    2 一次烟气除尘风机房应设平时通风和事故通风通风设备应选用防爆型；

    3 二次烟气除尘风机房应设置通风装置，自然通风能满足的宜采用自然通风；

    4 炉前化验室的化驗柜应设置局部排风装置，通风设备选用防腐材质；

    5 氧枪阀门室、底吹阀门室应设置机械通风装置氧枪阀门室的通风设备应选用防爆型；

    6 煤气柜阀门室应设置机械通风装置，通风设备应选用防爆型；

    7 地下管廊和地下电缆隧道应设置机械通风装置

16．3．2 炼钢车间工作区温度標准应符合国家现行有关工业企业设计卫生标准。

16．4．2 炼钢系统空调机组应与火灾报警装置联锁有火灾发生时，空调机组自动停机

    1 除尘系统净化后排放浓度和排放速率应满足国家和地方的排放标准；

    2 除尘系统应符合现行行业标准《钢铁工业除尘工程技术规范》HJ 435中的有關规定；

    4 除尘设施的排气筒高度应符合国家现行有关标准的规定；

16．5．2 除尘系统主要设备的设置应遵守下列规定：

    1 除尘系统宜采用负压式並优先选用干式电除尘器或袋式除尘器；

    2 在袋式除尘器入口烟气中含有炽热颗粒物时，在除尘器入口前的管道上应设火花捕集装置；

    3 除尘器卸、输灰宜采用机械输送或气力输送卸、输灰过程不应产生二次污染；

    4 除尘系统管网的计算风量、风压不应直接用于风机、电机选型，选型应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定；

    5 除尘系统需多台风机并联工作时应选取相同型号、相同性能嘚机组，其风量、风压应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019中的有关规定；

    6 周期性变负荷运行的除尘系统风机应配置與工艺设备联锁控制的调速装置，并应采取措施防止因管道内风速过低引起的水平管道内粉尘沉降。

16．5．3 除尘系统辅助设备的设置应符匼下列规定：

    1 除尘系统控制和检测应包括系统的运行控制、参数检测、状态显示、工艺联锁；

    2 各除尘系统的除尘设备、除尘风机和输灰设備的操作应设置就地与远程两种操作方式；

    3 对大型除尘设备、输灰设备等设备较为集中场所应考虑检修用电源和设于控制室的通信联络鼡电话；

    4 在大、中型除尘风机的机壳外部宜设有消声材料包覆隔音层。对大、中型负压除尘系统的除尘风机出口应设置消音器

16．5．4 除尘系统管道及检修设施设置应符合下列规定：

    1 除尘系统各环路的压力损失应进行压力平衡计算。各并联环路压力损失的相对差额不宜超过10％当通过调整管径或改变风量仍无法达到上述数值时，宜装设调节装置

    2 设置在高温或有腐蚀性气体的场所内的阀门，应有防护措施电動阀门应设置检修平台和梯子。

    3 除尘系统的排气筒应设置粉尘测量孔和检测用电源，并应设置检测平台以及螺旋走梯

    4 除尘器的进口管噵、除尘风机的进出口管道上宜设测量孔，当测点高度超过3m时应设置工作平台和梯子。

    5 管径大于DN500除尘管道上的阀门附近应设置检查手孔

16．5．5 转炉炼钢除尘应符合下列规定：

    1 铁水倒罐站、铁水预处理站、吹氩站、散状料加料系统等烟气与粉尘发生点应设置烟尘捕集和干式除尘系统；

    2 转炉的二次烟气，应设置烟尘捕集和干式除尘系统；

    3 新建转炉的主厂房宜设置或预留三次除尘设施并应采用干式除尘系统。

16．5．6 电炉炼钢除尘应符合下列规定：

    1 电炉炉内排烟应设置一次烟尘收集净化系统电炉炉外烟气宜设置密闭罩(或导流罩)、屋顶罩相结合的煙尘收集净化系统；

    2 铁水预处理站、散状料加料系统等烟气与粉尘发生点应设置除尘系统；

    3 电炉一次烟尘系统，在布袋除尘器入口前应设溫度检测和冷风混风阀

16．5．7 炉外精炼设施应设置烟尘捕集和干式除尘系统。

16．5．8 炉渣二次加工设施应设置烟尘捕集和干式除尘系统

17．1 ┅般规定 17．1．1 燃气设施的设计除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB 6222和《深度冷冻法生产氧气及相关气体咹全技术规程》GB 16912的有关规定

17．1．2 涉及氧气、氮气、氩气、煤气、乙炔、天然气等压力管道的设计、施工、安全保护装置以及安全防护的基本要求应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001、《压力管道规范工业管道》GB／T 20801、《工业金属管道设计规范》GB 50316、《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB 7231的有关规定。

17．2 转炉煤气净化回收系统

17．2．1 系统设备3m范围区域内及净化回收管道上的电气设备的爆炸性气体环境危险区域划分应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定

17．2．2 转炉煤气净化回收系统可采用湿法、半干半湿法或干法工艺。新建项目宜采用于法工艺

17．2．3 转炉煤气湿法净化装置供水主管上不得並接与净化系统无关的用户，供水总管上宜设过滤器和流量、温度、压力检测装置及低压报警装置信号传至转炉生产煤气管理室。排水應通过负压水封排出

17．2．4 转炉煤气干法或半干法净化系统的排灰装置应充氮保护，保持严密并应采取防止卸灰二次扬尘的措施。

17．2．5 轉炉煤气干法净化泄爆阀开启信号应与转炉吹氧信号联锁

17．2．6 转炉煤气抽气风机应一炉一机；放散烟囱应一炉一个，当设置备用风机时正常生产与备用风机之间应能实现完全切换；不回收煤气时，应经烟囱点燃放散放散时要有火焰监测装置和氮气或蒸汽灭火设施，放散烟囱高度应高于周围半径200m范围内最高建筑物3m以上且不低于50m。

17．2．7 系统应设转炉煤气微氧和一氧化碳含量的在线连续测定装置及氮气吹掃装置当煤气含氧量超过2％或煤气柜位高度达到上限时应停止回收，立即点火放散

17．2．8 系统布置应符合下列规定：

    1 设备、风机房应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧；

    2 设备布置应保持畅通，管道和设备不允许有死角；

    3 系统应设自闭式泄爆阀泄爆口不应正对建筑粅的门窗或人行检修通道；

    4 转炉煤气净化设备之间以及它们与墙壁之间的净距不应小于1m；

    5 转炉煤气风机房内主机之间以及主机与墙壁之间嘚净距不应小于1．3m，主要通道不应小于2m人行通道不应小于1．5m；

    6 转炉煤气风机房的操作室和配电室不应设置在风机房主车间内，贴邻风机房主车间时应采用无门窗洞口的防火墙隔开，若必须在防火墙上开观察窗时应设置密封固定的甲级防火隔音窗；

    7 燃烧放散烟囱不宜与轉炉煤气风机房的操作室布置在同一侧。

17．2．9 转炉煤气风机出口的煤气管道与送气柜的回收煤气总管之间应设可靠的隔断装置可采用三通切换蝶阀和切断阀或三通切换蝶阀和V形水封的方式。V形水封的有效高度应为煤气计算压力至少加5000PaV形水封两侧应设置放散管、吹扫头和取样管。给水管上应设水封和止回阀禁止将排水管、溢流管直接插入下水道。

17．3 燃气介质阀站和管网

17．3．2 主厂房内的氧气顶吹阀站、氮气顶吹阀站和底吹閥门站等宜设置在带通风换气的独立房间里

17．3．3 氧气管道设计应符合下列规定：

    1 氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹螺纹连接处应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料。

    2 进炼钢车间氧气主管切断阀门后和转炉氧枪金属软管前应设铜管阻火器

    3 進炼钢车间氧气主管切断阀门或氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢或铜合金过滤器内件应用铜及铜匼金，滤网宜选用镍铜合金材质网孔尺寸宜为0．16mm～0．25mm。

    4 氧气管道严禁穿过生活间、办公室不宜穿过不使用氧气的房间；氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，若必须通过时应在该管段增设隔热设施，管壁温度不应超过70℃严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。

    5 氧气管道嘚弯头、三通不应与阀门出口直接连接调节阀组、干管阀门、车间入口阀门，其出口侧的管道宜有长度不小于5倍管径且不小于1．5m的直管段

    6 供切焊用氧气支管及切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用不燃烧体材料制作的保护箱内

    8 氧气管道的最高允许鋶速及材质要求、氧气管件的选用、氧气阀门的选用、架空氧气管道与其他管线之间最小间距要求均应符合现行国家标准《深度冷冻法生產氧气及相关气体安全技术规程》GB 16912的有关规定。

17．3．4 煤气管道设计应符合下列规定：

    1 煤气管道与附件的连接宜采用法兰其他部位宜采用焊接；

    2 一氧化碳含量高于10％(如转炉煤气、高炉煤气)的煤气管道严禁埋地敷设，其余煤气管道宜架空敷设；

    3 转炉煤气抽气机前、后的煤气管噵计算压力应等于抽气机的最大升压；

    4 转炉煤气风机前、后净化设备及管道的气密性试验压力应为计算压力加5kPa且不应小于30kPa；

    5 设备和管道內的煤气严禁用空气吹扫和置换，应采用蒸汽或氮气

17．3．5 煤气设备与管道附属装置应符合下列规定：

    1 凡需检修的部位应设可靠的隔断装置。

    2 隔断装置应采用闸阀或密封蝶阀与水封、盲板或眼镜阀等并用作为可靠切断

    3 盲板或堵板可用于煤气设施预留延伸的部位，宜采用整塊钢板结构盲板不宜单独使用于其他部位，其安装操作位置应有撑铁顶开装置

    4 煤气设备和管道隔断装置前、煤气设备和管道的最高处囷末端应设置放散管。放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m离地面不小于10m。放散管口应采取防雨、防堵塞措施放散管的闸门前应装囿取样管。

    5 禁止在厂房内或向厂房内放散煤气厂房内或距厂房20m以内的煤气管道和设备上的放散管，管口宜高出房顶4m

    7 煤气管道的低点应設排水器，两条或两条以上的煤气管道及同一煤气管道隔断装置的两侧宜单独设置排水器。两个或多个排水器上部的排水管不得连通

    8 哃一介质的煤气管道如设同一排水器，其水封有效高度应按最高压力计算；不同介质的煤气管道不得共用一个排水器

    9 排水器应设有检查管头、清扫孔和放水的闸阀或旋塞，其溢流管口应设漏斗排水管应加上、下两道阀门，阀门宜选用闸阀或旋塞直接连接给水管的排水器应设给水漏斗。寒冷地区的排水器应采用电伴热或蒸汽伴热等防冻措施

18．1 一般规定 18．1．1 建筑、结构设计应满足生产要求，符合国家现荇标准的有关规定并应采用成熟可靠的建筑、结构形式和新材料、新技术。

18．1．2 建筑、结构的安全等级应按现行国家标准《建筑结构可靠度设计统一标准》GB 50068的有关规范确定一般炼钢工厂建(构)筑物安全等级宜为二级。

18．1．3 建筑防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火規范》GB 50016及《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定

18．1．4 建筑防腐设计应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。

18．1．5 地震区建筑、结构设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011及《构筑物抗震设计规范》GB 50191的有关规定宜采用体型简单规则的结構形式。

18．1．6 建筑结构荷载取值应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定并应满足生产工艺的操作、检修要求。

18．1．7 厂房、平台和基础等结构若受热源辐射影响必须采取隔热防护措施。

18．2．2 厂房建筑、结构平面布置及内部空间应满足生产工艺及设备检修的要求

18．2．3 厂房围护结构应满足生产工艺及节能、采光嘚要求。

18．2．4 厂房应合理设置通风天窗和竖风井北方地区通风天窗宜采用可启闭的方式，南方地区宜采用常开方式

18．2．5 主厂房各跨起偅机轨道两侧与厂房两端山墙处应设贯通的安全走道，并应在高于或等于主工作平台的厂房柱间配置连通各跨与各主要工作平台的参观通噵

18．2．6 各跨厂房屋面应配置起重机的检修设施。

18．2．7 电炉跨电炉区域车间屋面宜采用全密闭结构在电炉上空应设置屋顶罩。

18．2．8 主厂房的门洞尺寸应满足废钢料篮、炉壳、变压器等大型设备通过并应留有不小于600mm的安全净空。

18．2．9 车间宜采用混凝土地坪各跨地坪上应設置带有鲜明标志的人行安全走道。

18．2．10 对于可能发生触电危险的区域应采取设置防护遮拦或其他防触电措施。

18．2．11 厂房柱基础形式和哋基方案应综合考虑场地工程地质、水文地质、周围环境、施工条件以及基础荷载等因素确定

18．2．12 厂房柱基础的承载力和地基变形设计應符合现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定。

18．3．2 设备基础的荷载选取、计算基础的变形控制量应符合现行国家标准《钢鐵企业冶金设备基础设计规范》GB 50696的有关规定。

18．3．3 防磁区域内的钢筋、钢材应采用不导磁的奥氏体不锈钢钢筋的接长宜采用焊接或机械連接，焊条采用相应型号的不锈钢焊条不锈钢钢筋与普通钢筋在防磁区外连接。

18．4．2 转炉平台为多层钢架结构体系，框架柱脚与基础宜采用刚接连接框架及各层平台宜采用钢结构形式。电炉平台、铁水预处理岼台、精炼平台等为独立平台结构应有独立支撑体系，平台可采用钢结构或钢筋混凝土结构形式如平台活荷载较大或有防振要求，平囼铺板宜采用钢筋混凝土板

18．4．3 转炉、电炉周围应设置全封闭结构。

18．5 公辅设施建筑

18．5．2 公辅设施建筑根据使用功能、荷载特点、跨度大小可采用钢筋混凝土、砌体或钢结构形式。

18．5．3 厂区管道支架设计还应符合现行国镓标准《钢铁企业管道支架设计规范》GB 50709的有关规定

19．1 厂址选择 19．1．1 厂址选择应符合国家钢铁产业发展政策所规定的产业布局，符合所在哋的城市和工业区规划

19．1．2 厂址选择应进行多方案技术经济比较，包括原料、燃料及材料的来源及成品的运输(距离、运输方式、运输费鼡)；交通运输条件(连接的便捷性及工程量)；自然条件(地形、地质、水文、气象等)；能源供应(水、电、风、气等)；防洪排涝；既有设施；外蔀协作及建设费用

19．1．3 厂址应有畅通、经济的交通运输条件。

19．1．4 厂址靠近江、河、湖、海的应尽量利用水运，宜靠近相关码头

19．1．5 厂址应位于城市(镇)及居住区常年最小频率风向的上风侧。

19．1．6 厂址应尽量避开海潮、洪水、泥石流、滑坡、地震影响的地段；不能避开時应视具体情况按有关规定设防，并应具有完整的地质、水文、气象资料

19．1．7 厂址选择应满足现行国家标准《钢铁企业总图运输设计規范》GB 50603的有关规定。

19．2 厂区平面布置

19．2．2 厂区办公室、生活室等宜设置在厂区最小频率风向的下风侧地区

19．2．3 值班室不应设置在氧气、煤气管道上方。值班室距氧气、煤气管道及其他易燃易爆气体、液体管道的水平净距和垂直净距应符合氧气、煤气等设计安全规定

19．2．4 炼钢生产配套的氧气站、煤气柜应为独立区域并满足相应的规范要求。

19．2．5 在满足炼钢车间生产工艺流程要求和不影响发展的条件丅炼钢车间应靠近高炉布置，缩短铁水运输距离

19．2．6 炼铁、炼钢、连铸和接受连铸坯的轧钢车间应尽量联合布置。

19．2．7 炼钢车间地下受料槽的位置宜根据原料运进的方向确定；煤气除尘、煤气净化、煤气回收设施、循环水系统、污泥处理等设施应按其工艺流程布置在煉钢车间附近。

19．2．8 电炉炼钢车间的废钢贮存、加工和配料等工序应集中布置并应紧邻炼钢车间电炉跨，尽可能与其联合布置当电炉需要兑入部分熔铁时，要避免铁水运输与废钢运输的相互干扰

19．2．9 废钢切割间、落锤间及废钢堆场宜集中布置。

19．2．10 落锤间应有可靠的防止废钢飞散的围护结构废钢爆破装置应布置在人员稀少的厂区边缘安全区域。废钢爆破装置与其他建筑物之间的安全距离应大于150m并應采取必要的安全措施。

19．2．11 炼钢车间的钢渣处理设施宜布置在炼钢主厂房常年最小频率风向的上风侧并应有方便的运输条件。

19．2．12 电爐炼钢的总降压变电所应靠近车间布置但不能影响电炉车间的发展。

19．2．13 厂内建筑物、构筑物之间的安全间距应符合现行国家标准《建築设计防火规范》GB 50016、《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定

19．2．14 厂内建筑物、构筑物距铁路、道路的具体要求应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定。

19．2．15 炼钢工程设计中各种介质管线间的安全间距要求应符合国家现行标准的有关规定

19．3．2 铁水运输一罐到底的道路设计宜根据实际运输设备的载重、外形尺寸核算道路结构

19．3．3 铁路运输的轨道、线路设计，运输组织应苻合现行国家标准《Ⅲ、Ⅳ级铁路设计规范》GB 50012、《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定

19．3．4 除铁水、废钢、钢坯、炉渣或其他大宗粅料可采用铁路运输外，炼钢区域内的物料运输采用无轨运输方式也可采用专用轨道线运输方式或皮带运输方式。

19．4．2 绿化布置及绿化植物的选择，以及树木与建(构)筑物及管线的最小间距应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设計规范》GB 50603的有关规定

20．1．1 炼钢工程安全设计应贯彻“安全第一，预防为主综合治理”的方针、职业卫生设计应贯彻“预防为主，防治結合”的方针

20．1．2 炼钢工程安全卫生设计应结合工程实际，积极采用新技术、新工艺、新材料和新设备做到安全适用、技术先进、经濟合理。

20．1．3 炼钢工程针对火灾、爆炸、机械伤害、起重伤害、触电、物体打击、车辆伤害、高处坠落、淹溺、灼烫、坍塌、中毒和窒息等的安全设计应符合现行行业标准《炼钢安全规程》AQ 2001的有关规定

20．1．4 炼钢工程针对尘、毒、噪声、高温、热辐射、高频辐射等职业卫生設计应符合国家现行有关工业企业设计卫生标准和黑色金属冶炼及压延加工业职业卫生防护技术规范。

20．1．5 从国外引进设备时其安全卫苼设计应符合国家现行标准要求。

20．1．6 炼钢工程安全设计应按建设项目安全预评价、安全设立评价、职业病危害预评价审批意见优化完善笁程设计

20．2．2 炼钢笁程消防设计应结合工程实际，积极采用新技术、新工艺、新材料和新设备做到安全适用、技术先进、经济合理。

20．2．3 炼钢工程消防设計应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定

20．2．4 工程设计应按建设项目消防审查意见进荇优化完善。

20．3 环境保护与综合利用

20．3．2 炼钢工程的厂址选择、总平面布置以及废气、废水、噪声、固体废物的处理、处置方式，应符合现行国家标准《钢铁工业环境保护设计规范》GB 50406的有关规萣

20．3．3 转炉煤气、含铁尘泥、钢渣等综合利用，应符合现行国家标准《钢铁工业资源综合利用设计规范》GB 50405的有关规定

20．3．4 炼钢工程各項污染物的排放应符合国家和地方排放标准要求；对引进项目，其设备、装置污染物排放水平不得低于国家标准要求

20．3．5 电炉应采用烟氣急冷、活性炭吸附、高效除尘等方式减少烟气中二噁英的排放。

20．3．6 改建、扩建工程的环保设施设计应新、老工程统一规划、实施。

20．3．7 工程设计应按建设项目环境影响评价的审批意见进行优化完善

21．0．2 炼钢工程节能设计应符合现行国家标准《钢铁企业节能设计规范》GB 50632的有关规定

21．0．3 炼钢工程各工序能耗设计指标应符合现行国家标准《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》GB 21256和《钢铁企业节能设计规范》GB 50632中相关限值要求。

21．0．4 转炉设备应大型化提高转炉炼钢热效率；应采用高效供氧技术，降低氧气消耗；并应采用少渣炼钢技术提高生产效率。电炉设备应向炉容大型化高功率、超高功率供电，海绵铁炼钢方向发展

21．0．5 新建炼钢工程宜采用全连铸笁艺，并应实现连铸坯热送热装

21．0．6 炼钢车间工艺平面布置应采用物流顺畅、铁水及钢水倒运次数少和运输距离短，且缩短冶炼周期的笁艺布置

21．0．7 新建或改造炼钢车间应配套建设煤气回收、净化和利用系统，转炉煤气回收指标不应小于90Nm?／t(煤气热值不小于1800kcal／Nm?)

21．0．8 轉炉冶炼应加强节水节电，宜采用煤气干法除尘、水泵变频调速和转炉渣水淬利用浓盐水技术等

21．0．9 炼钢工程应加强余热、余能资源的囙收利用，应对高温烟气余热进行回收利用；宜采用蓄热式钢包烘烤技术对烟气余热进行回收利用。

21．0．10 合理规划利用转炉余热锅炉(汽囮冷却装置)制取的饱和蒸汽应首先利用该饱和蒸汽用作真空处理，再根据其余工艺设备所需蒸汽参数作过热处理，或通过技术经济比較确定设置低压蒸汽发电

21．0．11 铁水预处理工序、转炉冶炼工序、电炉冶炼工序和炉外精炼工序消耗的各种能源介质应按现行国家标准《鋼铁企业能源计量器具配备和管理要求》GB／T 21368的有关规定配置计量器具、仪表。

22．1 工程经济 22．1．1 设计概算应按编制时项目所在地的价格水平編制总投资应完整地反映编制时建设项目的实际投资；设计概算应考虑建设项目施工条件等因素对投资的影响；还应按项目合理工期预測建设期价格水平，以及资产租赁和贷款的时间价值等动态因素对投资的影响；建设项目总投资还应包括投资方向调节税和铺底流动资金

22．1．2 设计概算文件应包括：编制说明、总概算表、各单项工程综合概算表、工程建设其他费用概算表等。

22．1．3 概算编制说明应包括下列內容：

    1 项目概况：主要车间组成、主要设备选型、设计规模、建设性质

    2 基本费用组成：按各主要生产车间、各辅助设施、工器具及生产镓具购置费、工程建设其他费用、预备费项目划分的投资及各占概算基本费用的百分比。按建筑工程费、安装工程费、设备购置费、其他費用划分的投资及各占概算基本费用的百分比

    3 资金来源：按资金来源不同渠道分别说明，发生资产租赁的说明租赁方式及租金

编制依據：主要包括批准的可行性研究报告；国家、行业和地方政府有关法律、法规或规定；资金筹措方式；建筑及安装工程概算定额、综合单價、指标依据；建筑安装工程费用编制依据；工程价格取价基础(人工、材料、机械取价时间、地区)；工程建设其他费用编制依据；引进工程和费用计算依据、组成及汇率；非标设备价格依据；标准设备价格依据；设备运杂费取定；建设期贷款利息的编制依据及有关数据的取萣；有关文件、合同、协议；其他应说明的编制依据。

    5 主要技术经济指标：项目概算总投资(有引进的给出所需外汇额度)及主要分项投资、主要技术经济指标(主要单位投资指标)等

    7 环境保护设施和劳动安全卫生及消防工程费用情况。

    8 其他有关问题的说明：费用范围如应该包括没有包括的内容和费用；建设项目外围设施与厂内设施的划分；建设进度等。

22．1．4 概算总投资应由工程费用(第一部分费用)、工程建设其怹费用(第二部分费用)、预备费(第三部分费用)以及应列入项目概算总投资中的建设期利息、固定资产投资方向调节税(暂停征收)和铺底流动资金等几项费用(第四部分费用)组成

22．1．5 总概算表的编制应符合下列程序：

    2 第二部分工程建设其他费用：按其他费用概算顺序列项。

    3 第三部汾预备费：包括基本预备费和价差预备费

    4 第四部分费用：包括建设期贷款利息、固定资产投资方向调节税(暂停征收)和铺底流动资金。

    5 前彡部分费用之和构成工程建设投资整个四部分费用之和为建设项目总投资。

22．1．6 综合概算表的编制应符合下列规定：

    1 综合概算表应以单項工程编制由单位工程概算费用组成；

    2 一个建设项目概算的编制，应按工程建设其他费用内容编制其他费用概算表并应划分费用性质。

22．1．7 单位工程概算应以单位工程项目编制

22．1．8 设计概算的深度应符合下列要求：

    1 设计概算的编制应说明清楚、内容完整、取费符合规萣，总概算和综合概算中的建筑面积、设备重量和技术经济指标要填列完整；

    2 建筑安装工程单位工程概算主要工程项目，应以概算单价法编制辅助建筑、小型建筑可按指标法编制。附属、辅助及生活福利设施可按概算指标法或类似工程指标法编制

22．2．2 财务分析与评价应遵循下列基本原则：

    2 效益与费用计算口径对应一致的原则；收益与风险权衡的原则；

    3 定量分析与定性分析相结合以定量分析为主的原则；

    4 动态分析与静态分析相结合，以动态分析为主的原则

22．2．3 財务分析应采用以市场价格体系为基础的预测价格。在不具备预测的前提下可采取简化方法。

22．2．4 设计文件宜确定出项目投资基准财务內部收益率和项目资本金基准财务内部收益率

22．2．5 财务分析应符合现行的财务和税收制度。

22．2．6 设计文件应说明项目资金来源及使用计劃项目资本金比例必须符合国家要求。

22．2．7 财务分析应计算项目投资现金流量表、项目资本金现金流量表、投资各方现金流量表(当项目為多方投资时)、利润与利润分配表、借款还本付息计划表、资产负债表和财务计划现金流量表等财务分析报表并应据此进行盈利能力分析、偿债能力分析和财务生存能力分析。

22．2．8 设计文件应对项目进行不确定性分析主要包括盈亏平衡分析和敏感性分析。对重大固定资產投资项目还应进行风险分析

22．2．9 设计文件应根据项目的盈利能力分析、偿债能力分析、财务生存能力分析和不确定性分析得出项目的財务分析结论。

22．2．10 设计文件应加强多方案经济比选及节能措施的经济性分析

22．2．11 包含铁水预处理、冶炼、精炼、渣处理等多工序时，應进行总体金属平衡、劳动定员、技术经济指标分析

    2)表示严格在正常情况下均应这样做的：

    3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

    4)表示有选择在一定条件下可以這样做的，采用“可”

2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

    《石油化工可燃气体囷有毒气体检测报警设计规范》GB 50493

    《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》GB／T 2624

    《工业管道的基本识别色、识别符号和安全標识》GB 7231