【全自动铝合金压铸机】颠覆传统，领先世界！
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“【全自动铝合金压铸机】颠覆传统，领先世界！”详细介绍
‘威腾龙’用实力、效果、创新填补了这一世界性的国际难题。 　 　威腾龙全自动冷室压铸机：突破传统！傲视全球！为世界冷室压铸机自动化进步创造一个又一个神话！ 　　 威腾龙全自动纯铝压铸机：颠覆传统！我们不是吹出来的奇迹！填补行业空白！振兴民族工业！ 　　 1：可直接代替传统压铸 　 　2：可直接代替传统翻砂 　　 3：可直接代替机械手，给汤机 　　 特点 　　 1：快速成型，10秒/模次，独特射料装置，可直接增加产品密度3-5倍。 　　2：全自动装置：彻底突破传统冷室压铸的局限，无需给汤机、无需喷雾、无需取件，适合高难度的产品，一次成型，高速、高效、可直接降低人工50%-80%（模次/天）。 　　 3：全节能装置：整机35KW，所有电器原配件均采用当今世界最高端的节能配置，确保设备无忧工作。 　　 4：多段精准数控，全电脑自动故障报警，专用纯铝、铜压铸机，产品最薄处可至0.3mm. 　　 5：独特专利技术，可作双金属或多金属镶件，产品精度到0.001G. 　 　6：品质卓越，国际认证，多项专利证书，高品质、高效益、赢得客户赞誉。 　　 7：品牌强硬。实力企业，强势品牌，高效运营管理，深圳市高科技企业。 　　 8：特有的真空加压装置，彻底解决纯铝压铸的国际性难题。　
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压铸铝合金产品压铸加工后产品表面发霉，如何解决？
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这是一家铝压铸产品厂家的诉求：现在我们的铝压铸产品发霉很严重，基本上每道工序都需要返工打磨。原来我的客户主要是国内市场，对这方面的要求不是很高，但现在主要客户是日本及欧美，他们对外观要求很高，不允许有表面黑斑、发霉、发黄、斑点、霉点，让人很头疼啊。几乎所有的铝压铸产品厂家都遇到过上述铝压铸产品发霉的问题，这个问题困扰了他们很多年。“每道工序都需要返工打磨”，我想谁遇到这事，都会一定很痛苦，费时费力不说，成本也增加了，品质也无法保证。更有甚者，被退货、报废，因而给本来就利润微薄的企业造成巨大损失，真是心疼呀！那么，我们现在就分析一下原因，找到症结，并看看是否可以避免发生霉斑，或者采取及时有效挽救措施，尽可能的降低损失呢。 铝压铸件发霉的原因分析：在加工过程中，工件一直湿漉漉的；机加工工序之后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，无法做到彻底清洗干净，压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质。特别值得一提的是目前市场上一般的脱脂剂，如煤油、天那水、稀料、三氯乙烯、二氯甲烷、除油粉都无法清洗压铸铝霉斑，对已经轻微氧化霉点的铝压铸件都没有作用。这些水、腐蚀性物质和霉点又促使铝合金压铸件继续长霉、变黑、发黄。原因就是铝是活泼金属，在遇水或潮湿的环境或本身沾有腐蚀性的物质下，将加速氧化或发霉，这是铝本身特性决定的。清洗之后的工件没有及时做防氧化处理，就长期堆放在潮湿的仓库里，一个月，甚至一年，使得压铸铝再一次长霉。霉斑的工件疏于管理，任期发展。采取对策：找到了症结，我们就可以对症下药了。一、及时、彻底的清洗干净，包括工件表面的油污、轻微的氧化霉点（这时候霉点还很小，不仔细看，肉眼还真看不出来）；当然，目前市场上一般的脱脂剂，如煤油、天那水、稀料、三氯乙烯、二氯甲烷、除油粉都无法清洗压铸铝霉斑，对铝压铸长霉、变黑、发黄、霉点都没有作用。最有效的办法是使用飘洁压铸铝除霉斑清洗剂，将油污和霉斑一次性彻底清洗干净。二、清洗之后，马上做个防氧化处理。需要注意的是目前铬酸已经禁用了，需要使用飘洁无铬无氰钝化剂才能符合环保要求；三、防氧化烘干之后的工件，需要放在干燥通风地方，并定期查看。如果发现工件遇水或潮湿，出现再一次长霉点时，一定要在第一时间再做一次清洗和防氧化处理，这就是及时有效挽救措施，绝大多数工件还可以焕然一新，将损失降低到最小。
& & 飘洁压铸铝除霉斑清洗剂和飘洁无铬无氰钝化剂处理过的工件前后对照图：
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16:44 上传
具体操作步骤如下：第一步，除氧化赛敏公司新研制的飘洁水溶性生物降解清洗剂是新一代环保高效压铸铝除油污除霉斑清洗剂。本品在自然界中可完全生物降解，不会对环境造成伤害，使用过程不会挥发出有毒有害的气体，已经获得中国环保产品认证，并符合欧盟环保认可和REACH指令要求。配合相匹配的超声波设备可一步法完成除油污、除黑斑，突破了传统除油污、除黑斑分开实施的清洗思路；清洗效果完全达到还原铝合金本色和光色度的要求，且不改变铝合金件的尺寸；高浓缩型的飘洁水溶性生物降解清洗剂常规使用成本仅有3-4元人民币/公斤；应对缺工潮，飘洁环保清洗技术帮助您实现自动化清洗全流程，同时完全保证产品清洗品质的一致性。第二步，防氧化赛敏公司新研制的飘洁无铬无氰钝化剂具有以下特点，完全解决存放、运输过程中铝合金压铸件再次氧化的问题。1、综合成本低，超浓缩、稀释后使用；2、操作简便，常温浸泡5分钟左右，无需加热，无需设备，节能环保；3、防氧化时间长，在裸露的自然状态下存放3个月左右，密封包装存放3-6个月不氧化；4、钝化膜无色透明，不改变工件本色，且光泽度好；5、无毒无味，不挥发有毒有害气体，使用安全，对人体无害；6、可生物降解，无环境污染；如果您有这方面的苦恼，飘洁环保清洗技术愿意为您提供铝合金压铸件清洗、防氧化解决方案。飘洁环保清洗技术协助你实现企业生产的高效、安全、环保、节能。赛敏与你共同携手维护绿色的家园。上海赛敏环保科技有限公司深圳市赛敏环保节能技术有限公司爱地球，如爱自己！
wyj123 发表于
{:soso_e181:}谢谢支持！
sxh_sxh 发表于
互相学习！{:soso_e183:}
Powered by挤压铝型材与压铸铝合金制品的区别及优缺点
&1.1 工业铝型材加工
工业铝型材加工常见如流水线铝材、散热铝铝材等。它是采用挤出成型工艺，即铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的铝型材。一般长度为6米长，需再加工，如：锯切，冲，铣，钻孔，削切等。
主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有：重量轻仅2.8，不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。工业铝型材加工外观有光亮、哑光之分，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材加工壁厚依产品设计最优化来选择，不是市场上越厚越好，应看截面结构要求进行设计，它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬，其实是错误的看法。
铝型材加工表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。
铝型材加工在家具中用途十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用！
铝型材加工虽然优点多，但也存在不理想的地方：
未经氧化处理的铝材容易&生锈&从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高，相对铁制品成本高出3~4倍左右。
2.1压铸铝合金和铝型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。压铸铝制品铸成型，一个一个的，无需锯切。
压铸铝成型工艺分：
1、压铸成型
2、粗抛光去合模余料
另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。
压铸铝缺点：
每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定
适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、工业铝型材加工封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。
总之：铝材挤压是机械加工方法，不用熔化金属材料；铝合金压铸是铸造方法，必须先熔化金属材料，铝合金压铸是热加工、把熔化铝合金注入模具冷却成型后从模具中拿出即可、可加工出很复杂的产品。region-detail-title
提供铝合金压铸成型加工
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揭秘手机金属外壳加工工艺
这两年手机外观趋势、都向金属化在转变，各大厂商纷纷推出全金属中框的机器。CNC因其效率高、精度高、加工质量稳定的优点成为手机外壳厂商的必备设备。很多结构工程师可能都不了解具体的加工过程及细节，只是知道产品是由CNC出来的。然而没有好的过程肯定没有好的结果，对加工过程了解有助于项目的顺利进行；本文就介绍下全金属中框的加工过程。概 述：目前3C产品的全金属外壳制作工艺大致可以分为3种、一种是全CNC加工，一种是压铸，还有就是将CNC与压铸结合使用。CNC加工工艺：全CNC加工顾名思义（Computernumerical control machine tools，CNC）就是从一块铝合金板材（或者其他金属材料板材）开始，利用精密CNC加工机床直接加工成需要的手机后盖形状，包括内框中的各种台阶、凹槽、螺丝孔等结构；压铸成型工艺：全压铸的工艺和塑料制品的生产流程十分相似，都是利用精密模具进行加工，只是材质由塑料改成了融化的金属；CNC与压铸结合工艺：CNC与压铸结合就是先压铸再利用CNC精加工。工艺优缺点：CNC工艺的成本比较高，材料浪费也比较多，当然这种工艺下的中框或外壳质量也好一些。而压铸的原则就是不浪费，节省时间和成本，但是不利于后期的阳极氧化工艺，还可能留下沙孔流痕等等影响质量和外观的小问题，当然，厂商们都有一个良品率的概念，靠谱的厂商是不会让这些次品流入到后面的生产环节中去的。明白了两种工艺的异同之后，就开始谈谈现如今在千元机上也崭露头角的手机金属外壳加工工艺了。CNC加工开始前，首先需要建模与编程。3D建模的难度由产品结构决定，结构复杂的产品建模较难，需要编程的工序也更多、更复杂。编程囊括了加工的工序设定、刀具选择，转速设定，刀具每次进给的距离等等。此外，不同产品的装夹方式不同，在加工前要设计好夹具，部分结构复杂产品需要做专门的夹具。同时要评估好胚料的大小，以及CNC的次数，前期评估的好坏直接影响到后面的加工时间和加工成本。在将柱形铝材按照前面评估的胚料大小进行切割并挤压，这个过程被称之为铝挤，会让铝材挤压之后成为规则的铝板方便加工，同时更加致密，坚硬。因为原始的铝材硬度和强度都不够。手机机身采用的一般都是铝合金，根据不同配方，材质也有着不同的特性。比如iPhone 6使用的6000系铝合金材质强度不够，出现大量弯曲的情况。而iPhone 6s用的7000系强度就高很多，但是变脆了、它更难被压变形一旦超过受力负荷就不是变弯，而是断裂了。根据厂商的不同需求，铝合金的配方也有所不同。CNC加工工艺：1、铝挤、DDG、粗铣内腔接着将铝合金板铣成手机机身需要的尺寸，方便CNC精密加工，接着是粗铣内腔，将内腔以及夹具定位的柱加工好，起到精密加工的固定作用。2、铣天线槽、T处理、纳米注塑金属机身最大的缺点就是信号问题，所以必须先把金属机身进行开槽，让信号可以出入的途径。接着是对天线槽机型T处理，将金属机身置于特殊的T液的化学药剂中，从而使铝合金表面形成纳米级的空洞，方便纳米注塑。接着就是实现纳米注塑，在高温高压下，将特殊的塑料材质挤压到经过T处理的凹槽内。（有些手机机身注塑是后面环节加入）注塑材料一般是PPS和PBT3、精铣弧面、精铣侧边纳米注塑结束后，就需要对金属材质表面进行加工，也就是手机机身的3D塑型。这个流程过后手机机身的基本形状也就加工出来了。4、抛光、喷砂使用顶级高速精密CNC机床，会使金属机身达到A1~A2级别的光洁度，这还远远不够。需要通过抛光工艺将机身加工至A0级光洁度，这一步过后就可以达到镜面的效果。接着将金属表面处理成磨砂的效果，喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面，以符合光泽柔和等特殊设计需要。5、一次阳极、高光处理（钻石切割）、精铣内腔为了金属机身不被汗液等外界因素污染，提高其稳定性，必须为其进行阳极处理。这也是为手机机身上色的过程，铝的阳极处理是金属表面借由电流作用而形成的一层氧化物膜，颜色丰富、色泽优美、电绝缘性好并且坚硬耐磨，抗腐蚀性极高。一级阳极过后，需要给音量键、扬声器等等部分开孔。开孔后使用最高级别的超高速CNC机床对边角进行切削，就是很神秘的钻石切割环节了，说起来叫钻石切割并不是因为切出来的边框晶莹剔透像钻石一样，而是完成切割的刀具就是钻石。经过切割的外壳边缘会有很好的高光感。配上粗细刀纹利用折光原理，可以大大增强装饰效果。需要强调的是，为了保证切割的宽度和角度严格一致，这里还得动用一种叫激光对刀仪的东西，来把控好切边的刀纹路粗细和切边宽度大小。简单来讲，就是激光对刀先在要切的地方走一圈，根据被测物的形状测出数据反馈到CNC机床，然后切割才能开动。6、二次阳极、铣导电位接着对金属机身的外部进行第二次阳极氧化，使外壳表面形成致密、坚硬的氧化膜，保证机身的耐磨性和耐污渍。经过阳极氧化的铝合金外壳导电性会变差，所以需要把局部阳极氧化膜去掉，露出金属已获得良好的接地效果，这时需要再一次铣导电位的CNC处理。7、热熔螺母到这里加工基本上就完成了。最后，利用机械手将装配螺母镶入到注塑的塑料中，用于固定主板或其他元器件。接下来我们用图片回顾CNC工艺加工流程：压铸成型工艺：既然是压铸的话，就不可能是直接拿铝材开刀，而是需要将铝材融化成流体，方便后续在模具中成型。当这些金属变成流体之后，就可以注入压铸机内，然后压铸成手机金属外壳的雏形。虽然看起来比较简单，但是即使这样的环节，外壳加工中还是要时时防范出现沙孔，一旦有了沙孔，在后续的加工切割中，就会出现有小坑的状况，所以 这里仍然需要改进工艺和模具结构，这个试错改进的过程当中会浪费大量的原材料。喷漆阶段在前面的压铸阶段结束后，这些有了雏形的外壳该接受下一个选择了，是像iPhone那样接受阳极氧化处理，增加金属质感呢，还是直接进行喷漆呢？这看起来是个很难的抉择。但是现实却跟审美无关：压铸外壳不利于做阳极氧化处理，另外还有一些产品差异化的考虑等等。经过机床加工，冲掉多余的部分，磨掉毛刺之后，就可以看到手机金属外壳已经基本成型了。至于上面那个开口，则是为了注塑而留的，这个后盖上面的小孔等都是CNC加工出来以便注塑，加固机身。这个逻辑就跟iPhone 6开始的背部白带条一样，为了让天线信号通畅，后盖是不能使用完全的整块金属。所以在天线部分，我们总会看到有塑料的痕迹，这一点目前没有办法克服，而这部分的塑料也不算是喷点。在注塑完成之后，经过再次打磨，接下来就是喷漆的过程了，厂商们肯定是不会拿上面的素颜外壳直接上的。喷漆的过程其实也是个技术活，手机在背部的塑料和金属部分有明显的分界线，如果喷漆工艺不够好的话，这个分界线会依然可见，因此看不看得见这个金属和塑料的分界部分，就是判断喷漆工艺好不好的重要指标。喷漆完毕之后，就是进行烤漆了，喷漆和烤漆一般来说不是一次就好，而是多次循环进行。并且在烤漆和喷漆之间，还会有再次的打磨，这组手机金属外壳最终会经历5次喷漆，5次烤漆和2次打磨。通常第一遍是底漆，最后一遍的漆料中会加入珠光粉或者铝粉，以保证质感和观感。到了这一步，就是手机厂商们最喜欢放出来的部分了，因为这个部分有一个非常好听的环节，叫钻石切割。不过在这个钻石切割之前，厂商们还需要给摄像头、音量键、扬声器等等部分开孔。在各个孔开好之后，就是很神秘的钻石切割环节了，说起来叫钻石切割并不是因为切出来的边框晶莹剔透像钻石一样，而是完成切割的刀具就是钻石。经过切割的外壳边缘会有很好的高光感了。和前面的喷漆烤漆弄一遍不够类似，这里的钻石切割也不能一遍完 事，两遍最少，三遍算是业界良心，毕竟多一个步骤，就多一些成本。需要指出的是，为了保证切割的宽度和角度严格一致，这里还得动用一种叫激光对刀仪的东西，来把控好切边的刀纹路粗细和切边宽度大小。简单来讲，就是激光对刀先在要切的地方走一圈，根据被测物的形状测出数据反馈到CNC机床，然后切割才能开动。
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