1. 普通砂型铸造　　制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。　　砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。　　　　砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。　　工艺参数的选择　　加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。　　起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。　　铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。　　型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。　　收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺寸。　　优点：　　粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；　　制造铸型的周期短、工效高；　　混好的型砂可使用的时间长；　　适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；　　缺点及局限性：　　因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；　　铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；　　铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。　　2. 熔模铸造　　用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。　　可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。　　　　熔模铸造工艺过程　　优点：　　尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）；　　可以提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；　　能最大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件；　　不受合金材料的限制。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造；　　生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。　　缺点及局限性：　　铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。　　3. 压铸　　压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。　　　　冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。　　压铸工艺流程图　　优点：　　产品质量好。铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率 降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件；　　生产效率高。机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化；　　经济效果优良。由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。　　缺点及局限性：　　压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；　　对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；　　高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；　　不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。　　4. 金属型铸造　　又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次），又叫永久型铸造。　　金属型的结构　　一般的，金属型用铸铁和铸钢制成。铸件的内腔既可用金属芯、也可用砂芯。金属型的结构有多种，如水平分型、重直分型及复合分型。其中垂直分型便于开设内浇口和取出铸件；水平分型多用来生产薄壁轮状铸件；复合分型的上半型是由垂直分型的两半型采用铰链连结而成，下半型为固定不动的水平底板，主要应用于较复杂铸件的铸造。　　金属型铸造型的工艺特点：金属型的导热速度快和无退让性，使铸件易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。此外，金属型反复经受灼热金属液的冲刷，会降低使用寿命，为此应采用以下辅助工艺措施。　　预热金属型：浇注前预热金属型，可减缓铸型的冷却能力，有利于金属液的充型及 铸铁的石墨化过程。生产铸铁件，金属型预热至250～350℃；生产有色金属件预热至100～250℃。　　刷涂料：为保护金属型和方便排气，通常在金属型表面喷刷耐火涂料层，以免金属 型直接受金属液冲蚀和热作用。因为调整涂料层厚度可以改变铸件各部分的冷却速度，并有利于金属型中的气体排出。浇注不同的合金，应喷刷不同的涂料。如铸造铝合金件，应喷刷由氧化锌粉、滑石粉和水玻璃制成的涂料；对灰铸铁件则应采用由石墨粉、滑石粉、耐火粘土粉及桃胶和水组成的涂料。　　浇注：金属型的导热性强，因此采用金属铸型时，合金的浇注温度应比采用砂型高 出20～30℃。一般的，铝合金为680℃～740℃；铸铁为1300℃～1370℃；锡青铜为℃。薄壁件取上限，厚壁件取下限。铸铁件的壁厚不小于15mm，以防白口组织。　　开型：开型愈晚，铸件在金属型内收缩量愈大，取出采用困难，而且铸件易产生大 的内应力和裂纹。通常铸铁件的出型温度700～950℃，开型时间为浇注后10～60秒。　　优点：　　与砂型铸造相比，金属型铸造有如下优点：　　复用性好，可“一型多铸”，节省了造型材料和造型工时。　　由于金属型对铸件的冷却能力强，使铸件的组织致密、机械性能高。　　铸件的尺寸精度高，公差等级为IT12～IT14；表面粗糙度较低，Ra为6.3m。　　金属型铸造不用砂或用砂少，改善了劳动条件。　　缺点及局限性：　　金属型的制造成本高、周期长、工艺要求严格，不适用于单件小批量铸件的生产，主要适用于有色合金铸件的大批量生产，如飞机、汽车、内燃机、摩托车等用的铝活塞、汽缸体、汽缸盖、油泵壳体及铜合金的轴瓦、轴套等。对黑色合金铸件，也只限于形状较简单的中、小铸件。　　5. 低压铸造　　低压铸造是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。　　　　低压铸造的工作原理下图所示。把熔炼好的金属液倒入保温坩埚，装上密封盖，升液导管使金属液与铸型相通，锁紧铸型，缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满型腔，并在压力下结晶，铸件成型后撤去坩埚内的压力，升液管内的金属液降回到坩埚内金属液面。开启铸型，取出铸件。　　优点：　　浇注时金属液的上升速度和结晶压力可以调节，故可适用于各种不同铸型(如金属型、砂型等)，铸造各种合金及各种大小的铸件；　　采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，铸件的气孔、夹渣等缺陷少，提高了铸件的合格率；　　铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；　　省去补缩冒口，金属利用率提高到90%～98%；　　劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。　　缺点及局限性：　　升液管寿命短，且在保温过程中金属液易氧化和产生夹渣。主要用来铸造一些质量要求高的铝合金和镁合金铸件，如气缸体、缸盖、曲轴箱和高速内燃机的铝活塞等薄壁件。　　6. 离心铸造　　离心铸造是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。　　离心铸造的分类　　根据铸型旋转轴线在空间的位置，常见的离心铸造可分为两种：　　卧式离心铸造：铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小（&4°）时的离心铸造。　　立式离心铸造：铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。　　铸型旋转轴与水平线和垂直线都夹有较大角度的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。　　　　优点：　　用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口；　　由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好；　　便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料；　　充型能力好；　　消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。　　缺点及局限性：　　铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差；　　不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）及铝、镁等合金。　　专业加工制作各种铸件的铸造木模、铝模、失蜡模、覆膜砂模！　　山东聊城鲁化路和建设路交叉路口附近!　　联系电话：　　邮箱： 　　欢迎来电洽谈，愿竭诚为您服务！
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熔模铸造常见缺陷及防止方法
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　　1 回 顾
　　1.1 发展概况
　　熔模精密铸造(简称熔模铸造)从40年代起用于工业生产，在半个世纪中一直以较快的速度发展着。图1是美国熔模铸造50年中年销售额变化图，可见除受全球经济衰退影响，在1967年后和1 990年前后各有一段停止和下降外，总体增长速度较快。据报道，1996年美国熔模铸造产品销售额达26.1亿美元。
　　有资料报道，1996年世界熔模铸造业(不包括前苏联)销售总值北美占50 、欧洲25 、亚洲20 、其余6 ；而在欧洲，英国占42 、法国占26 、德国占19 、意大利占7 、其他占6 。
　　1.2 市场结构变化
　　军工产品多年来是熔模铸造的主要市场。表1是1991年以前一些国家及地区熔模铸造产品销售额分布，军工和航空产品占50～70 。
　　随着冷战时代结束，各国军工产品大幅度减少，使熔模铸造行业原有的一些市场不复存在，行业进入重大结构调整时期。下面介绍除军工外的熔模铸造主要市场：
　　(1)民航 除1991年外，全世界民航飞机总量呈上升趋势。美国每年上升率约4 ，一些地区和国家上升5.8 ～6.2 。
　　(2)工业涡轮发动机它是熔模铸造有巨大潜力的市场，每年将以5 ～7 速度增长。
　　(3)高尔夫球头以美国为例，1994年到1996年三年中销售额从1.5亿美元增到3.87亿美元。
　　(4)医疗卫生随着人口老化和各国政府对医疗卫生的重视增加，如换骨骼手术对人造骨骼的需求，该市场可望年增长5 左右。
　　(5)阀通用阀市场已呈现饱和，但石油化工和核设施方面的特种台金阀市场仍在不断扩大，每年增长率约5.6 。
　　(6)其他潜艇构件、环保用具、计算机工业、通用机械、汽车工业等也是重要的市场。
　　总之，9O年代熔模铸造业开始市场结构变化，进一步转向民用商业领域。
　　1.3 在与其他工艺的竞争中前进
　　在与粉末冶金、精锻等近净形化工艺，以及机加工等金属零件制造工艺的竞争中，熔模铸造技术发展较快，下面三方面是值得注意的：
　　(1)熔模铸造不仅能生产小件，也能生产较大件，最大轮廓尺寸可达1.8 m，而最小壁厚却不到2 mm，最大件重接近1 000 kg。铸件越来越精确：在25 4 mm 内公差为±O 254 mm}从25.4 mm到254 mm 每增加25.4 mm，公差增加0.076 mm；尺寸大于254 mm时每增加25.4 mm，公差增加±0.127 mm。表面粗糙度Ra约0.63 m(相当 7～ 8水平)。熔模铸件的力学性能也越来越好。可以用“精密”、“大型”、“薄壁”这几个字来反映发展的趋势，它使得熔模铸造能生产出更精、更大、更强的高价值的产品。
　　(2)机械化、自动化的进展打破了“熔模铸造工艺不可能实现机械化”的看法，在日本、英国、前苏联等已成功地将熔模铸造工艺采用流水线来生产低成本的汽车等民用零件。
　　(3)近年来熔模铸造叉和快速成形新技术结合大大缩短了铸件生产周期。
　　以上几方面均使熔模铸造应用面得以扩大，竞争力增强。从而在与其他工艺竞争中处于有利地位。熔模铸造应该是最具有发展前景的铸造工艺之一。
　　2 技术现状
　　50多年来，熔模铸造在制模、制壳、熔化浇注、后处理各环节都有长足的进步。对熔模铸造发展有较大影响的新材料、新工艺、新设备很多：如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛台金精铸技术、定向凝固和单晶技术、过滤技术、热等静压技术、快速成形技术；计算机在熔模铸造中的应用，机械化自动化等等。这里仅对几个方面加以介绍。
　　2.1 耐热合金
　　随着飞机发动机发展，对叶片等零件的耐热性、高温抗蠕变性能要求越来越高。如涡轮叶片，从6O年代的IN一100、B1900，发展到70年代的MM247、MM200，8O年代的PWA1480。为适应不同零件的不同要求已形成钴基、镍基、铁一镍基等完整的超耐热合金材料系列。如1N700，1N738LC／C，X一40，X一45，U一710，MA6000，M AR―M 002，M AR―M 247，M G A2400，M M O07，M ulti―mel，Nim ocast90，Nimom ic75，Rene80，RR102.H 46，H$25. ECY一768， Fsx一414， G TD222， B1 900，DSCM247LC，DSGTDll等牌号的耐热合金材料。
　　近年来.随着工业燃气机特别是大型电站用燃气机发展，航空发动机用的耐热合金已被引入工业燃气轮机中，并在继续改进。
　　2.2 大型熔模铸件技术
　　大型熔模铸件生产技术是建立在制模、制壳、熔炼等工艺技术水平高度发展，以及材料优良、设备先进的基础上。下面仅就部分内容加以叙述。
　　为生产大型复杂整体精铸件，各种液态压注模料、填充模料、水溶性模料以及塑料模料都有较大发展。模料收缩更小、强度更高、长期保存不易变形，性能更为优良 如日本研制的适于在0 7～1.5 MPa范围内压注成型，甚至可自由浇注成型的水溶性模料。同时出现大型压蜡机，最大合型力达3 000 kN.如美国.TEM―PCRAFT生产的V一3002型压蜡机。
　　除改进粘结剂、耐火材料和制壳辅料外，在涂料、制壳工艺方面的研究也取得较大进展，为生产大型型壳打下了基础。如确认大型型壳应有较大的断裂模数
　　MOE，从结构上不应是整体的而以分层结构为佳。为此，制作大型型壳牯结剂硅溶胶中的SiO 含量应高(当胶粒直径为14 nm时，SiO 含量应达到30 )、高聚物5 ，涂料牯度应大些，粉液比高些、制壳干燥时间需长些。在设备上出现提重超过1 000 kg的制壳机械人等大型设备。
　　同时，熔模铸造兴起许多新工艺，如石膏型熔模铸造法、Rellcast CS法等。如美国TEC―CAST公司采用真空下浇注的石膏型，铸件最小壁厚仅0.8～1.5 mm，铸件&25 mm时，尺寸偏差为±0.12 mm，表面粗糙度Ra 1.25～5.0 ptm，质量0.45～900 kg的铝精铸件，像飞机燃油增压泵壳体等零件。叉如集消失模、熔模铸造和v法(负压造型)诸工艺优点的Replicast CS法被用来生产大型精密铸钢件。
　　整体熔模铸件已开始取代某些锻件、机加工件和板金组装件，取得很好的效果。如用熔模整铸的喷气机应急安全出口架代替原100多组件和900多固定件组成
　　的组装件，质量从原8 kg减到6 kg，制造周期也大大缩短。叉如美国哈梅特公司Lapott铸造分部制造出PW4000发动机的第9级压气机导向器整体精铸件代替原108个铸件的组装体。
　　2.3 钍音金精铸技术
　　钛合金比强度高，已成为现代工业中一种重要的结构金属 5o年代各国就十分重视钛精铸技术研究，经十几年努力达到使用阶段，从70年代束开始了钛合金精铸件生产。现钛精铸件已广泛用于先进的飞行器、飞机、导弹、化工设备等零件上，如飞机发动机中间机匣、压气机机匣、化工泵阀、医疗移人物等。铸件最小壁厚1.2-2 mm，尺寸偏差士0.005 mm／mm，表面粗糙度Ra3.2m。1992年做的最大钛精铸件铸毂架经焊接加工后重340 kg，直径1.918 m，高0 591 m。钛精铸件发展速度快，仅美国1996年的销售额已达3.69亿美元。钛合金在高温下具有很高的化学活性，几乎和所有的耐热材料发生化学反应，型壳面层材料研究是钛精铸的一个技术关键 现工业上使用的有石墨型壳、钨面层陶瓷型壳、氧化物陶瓷型壳。其中氧化物陶瓷型壳是一种很有前途的型壳，有取代石墨型壳和钨面层陶瓷型壳的趋势。
　　钛精铸的另一技术关键是熔炼浇注。目前生产中广泛使用的是真空自耗电扳凝壳炉。它是以钛合金制成自耗电极，与水冷铜坩埚间产生电弧，依靠电弧热量将电极熔化。为防止钛液与空气中氧、氮等反应.熔炼在真空中进行。钛密度小，金属静压头小，为获得致密钛件，常采用离心浇注。最大凝壳炉浇注量达1 t多，可浇 .5m×1.5 m、重900 kg以上的钛精铸件。除真空自耗电极凝壳炉外有真空非自耗凝壳炉，但设备造价较高，投资大，操作维护也比较困难。以等离子和电子柬为热源的真空自耗凝壳炉、真空感应熔炼炉尚处于实验室研究阶段。
　　2.4 定向凝同技术
　　为提高熔模铸件性能需控制其结晶过程，凝固技术被引入熔模铸造生产中。从疲劳损坏的叶片看，裂纹都是沿着垂直于叶片主应力方向(纵轴向)晶粒边界发生和发展的，定向凝固能让叶片获得平行于轴向的柱状晶，消除横向晶界，使叶片抗疲劳性能大为提高。利用凝固技术还可以生产单晶叶片，性能就更为优越。回顾历史，这就是涡轮叶片从传统的等轴晶(EQ)发展到定向凝固(Ds)柱状晶，再到单晶(sc)的过程。
　　材质改进和凝固新技术应用使熔模铸件质量大为提高。由于材质改进和叶片从传统等轴晶发展到柱状晶、单晶.使其工作温度由980℃提高到1 095 C。
　　定向凝固工艺技术在不断改进和发展中，如为使铸件凝固区有效温度梯度增大，该工艺从功率降低法PD，发展到高速凝固法HRS及液体金属冷却法LMC。
　　近年来，随着定向凝固和单晶大型铸件的需求急剧增加，对其工艺设备又提出新问题，需更大的设备，并要经济的做到铸件凝固期间有较高温度梯度，有先进的型壳加热和冷却系坑，对大而重的型壳操作方便等等，DS／SC工艺和设备仍在继续发展。
　　2.5 热等静压技术
　　熔模铸件内部一般都存在着缩松等缺陷，使其力学性能和使用可靠性比锻件低，为获得致密的熔模铸件，热等静压(HIP)技术已被广泛用于涡轮叶片及其他熔模铸件上。
　　热等静压是利用高温和高压，靠金属蠕变和塑性变形让铸件内部疏松、热裂等缺陷愈合，而形状和尺寸变化很小，通常测不出来。处理后铸件密度可达到金属理论密度，使组织均匀化，从而提高性能，井使性能分散程度下降。热等静压处理可使镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍；使镍基高温合金和钛合金的应力断裂寿命提高2倍；使铝合金的疲劳寿命提高3倍；使铸件性能变化和分散程度降低到原来的]／6。
　　用热等静压处理熔模铸件，能减少铸件在x射线检查和表面透射检查时的报废率 减少焊接后产生的裂纹；改善熔模铸件性能使之可取代锻件。
　　英、美许多飞机制造厂已明文规定，热等静压是叶片等关键熔模铸件一道必不可少的工序。欧美许多钛合金铸件厂有相当大数量铸件也经过热等静压处理。如美国哈梅特公司和法国梅塞方道雷达劳迪公司100 钛铸件采用热等静压处理。西德蒂塔尔公司、比利时钛技术公司和美国钛技术公司中，铸件热等静压处理量为2O - 80 。
　　2.6 快速成形技术
　　80年代出现的快速成形技术RPT已应用在熔模铸造中。如使用RPT的sLA，SLS，LS，FOM 或LOM工艺所制塑料、蜡和纸原型代替传统蜡模，或使用DSPC工艺生产的陶瓷型壳作型壳进行熔模铸造生产，大大简化了工序，缩短生产周期。
　　目前使用最多的RPT工艺仍为sLA法。1993年和1994年推出的SLA一250，sLA一500型机器，有"Quick Cast TM1.0 ，“Qulck Cast TM1.1”制造成形体系，能快速精确的设计和制造铸造用SLA塑料原型。利用这种原型已成功生产出各种合金的精铸件，如波音747飞机货舱门支架，有六个叶片的叶轮等。一些工厂
　　也已使用SLS的聚碳酸酯原型、FDM 的蜡原型和LOM 纸原型生产出各种熔模铸件。
　　澳大利亚对sLA，SLS，LOM，FDM 原型生产的熔模铸件进行比较，认为从精度看SLA法最好，从铸件整体表面光洁度看LOM 原型最有利。
　　DSPC工艺是直接利用CAD数据自动制造出熔模铸造用的陶瓷型壳，将生产周期缩至最短。据报道，Soli―gen公司的DSPC设备主要用来生产喷气发动机零件
　　和矫形植入件用地壳。但受机器尺寸限制，其有效工作空间为406 mm×406 mm×406 mm，尚不能生产较大尺寸的熔模铸件。
　　2.7 机械化自动化
　　从制模、制壳、熔化浇注到清理熔模铸件各工序的机械化、自动化都有进展。
　　制模设备机械化、自动化发展迅速，如德国的SCHOTT公司、北美HOWMET TEMPCRAFT公司，MPI公司等均有全自动化压蜡机，可通过计算机控制压制参数和生产过程。 一制壳单机和流水线应用较普遍。一些制壳流水线使用机器人制壳。据报道，英国机器人提重350 kg、型壳尺寸达1 m×1 m，美国新机器人提重超过1 000 kg。如英国Deritend精铸公司使用的高度自动化制壳机器人，能知道每种铸件浇冒系统应装在何处，能制造出极其复杂的精铸型壳。
　　脱蜡、焙烧采用隧遭式连续炉。
　　快速熔炼、连续浇注，如英国BLMC公司长桥工厂用机械手将待浇注型壳浇口向上放入砂箱，自动沸腾埋砂后机械手松开，砂箱推入八工位高额熔炼漏注转盘上等待浇注。
　　清理自动化也有进展。如LYNX高尔夫公司80年代末建的自动化清理室可自动完或磨光、擦亮等工作熔模铸造机械化、自动化，这是全球的总趋势。对劳力缺乏和人员工资高的国家则更为迫切。据报道，英国1990年已有25 工厂机械化，占生产销售总量的70 。日本1993年建成的Daido精密铸造厂是世界上自动化程度最高的精铸厂之一 该厂压蜡车间使用自动化压蜡机和两个机器人，一个机器手将蜡模取出，此时另一机器手把加热过的浇口棒送到，就地组装模组。组好的蜡模组由传送装置运到上涂料处。压蜡车间大多数工序和组装位置均无人操作。制壳车间有两条自动线。
　　浇注也是高度自动化，有完善的控制和壁式电视屏幕显示出每一个细小的操作情况，该工厂每日生产4万个涡轮增压叶轮、打印机零件和工业零件，件重小于227 g。
　　3 展 望
　　3 1 国际熔模铸造展望
　　为生产更精密的熔模铸件，各国对影响精铸件尺寸精度的因素进行了更深入的研究，明确了做小公差件的控制策略，并制定出新的熔模铸件公差标准。新标准除铸件长度尺寸公差外，还包括几何形状公差等随着熔模铸件代替组装件和大型工业涡轮的发展，对熔模铸件设计、铸件系数选择、大型件工艺和设备等
　　均已开展大量工作，为生产更大、更薄的熔模铸件打下了基础。
　　钛、铝、镁、高温台金的研究及其熔模铸造工艺也在继续发展中。
　　展望国际熔模铸造业将继续沿着“精密”、“大型”、“薄壁”、“快速”的方向发展。同时，在扩大市场、降低成本、生产大批量汽车等熔模铸件方面也将取得进展。作为一种近净形工艺，熔模铸造前景光明。
　　3.2 中国熔模铸造的未来
　　我国熔模铸造业建于50年代，固历史原因存在两种工艺水平的企业：一是采用硅溶胶或硅酸乙酯型壳工艺，二是水玻璃型壳工艺。前类工厂的熔模铸件达国际水平，后类工厂铸件还达不到国际水平，但后类工厂占总厂家数的大多数。第一类工厂主要是原航空航天部的骨干精铸厂及90年代新建的合资企业。十年来该类工厂发展迅速，1988年仅占全国熔模铸造厂数的6 、产值的10 左右，1993年上升为厂数的10 、产值的25 ，1997年更增为厂数的13 、产值近50 。现我国熔模铸造厂点数约为1 500家、年产1 7万t精铸件，产值约2.8亿美元。
　　第一类熔模铸造厂随国内经济和航空航天业的发展，国际市场的开拓，工艺技术和管理水平的提高，原辅材料及设备供应的完善化仍将继续发展。原航天航空骨干厂紧跟国际先进技术，改进管理，更多走向国际市场。
　　工艺稳定，已形成生产规模的出口企业则应提高产品档次，不再停留于主要生产高尔夫球头、五金件、马具和管阀类精度要求较低的产品，而应扩大精度要求较高的机械零件产量。
　　第二类熔模铸造厂数量过多，已供过于求。随着铸钢、树脂砂工艺的发展，市场竞争将更剧烈。部分企业将被淘汰。建议水平较高、有条件的厂应利用水玻璃型壳快速、价廉的优点，投入少量资金发展硅溶胶水玻璃复合型壳工艺，生产质量比水玻璃型壳高的低成本熔模铸件，以满足国内外汽车、机械制造、仪器、电子通讯设备、食品机械等行业需求总之，我国熔模铸造厂点多产量大，但产品达国际水平的还不多，这部分产品的产值仅占国际熔模铸造的2 左右。而我国大多数精铸原材料可立足国内，价格较便宜，劳动力充足费用低，技术人员众多，国内市场潜力很大。发达国家因劳动力成本高，能源及环保的限制，其精铸业正逐步向发展中国家转移。这均为我国熔模铸造业提供了机遇和发展的有利条件。熔模铸造同仁们应努力提高企业工艺技术和管理水平，提高产品档次，开拓市场，前景是光明的。中国在21世纪有望成为一个熔模铸造大国。（来源：机经网）
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