Odoo 的库存管理与OpenERP之前的版本有了很大的不同,解读Odoo新的WMS模块中的新特性
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库存移动（Stock Move）新玩法Odoo的库存移动不仅仅是存货在两个&存货地点&之间的移动的基本概念了，他们可以被&串联&在一起，可以用来生成或改变其对应的拣货单(Picking)。链式库存移动被广泛应用在各类库存操作中比如：多步收货或多步发货操作，多仓库间的配、补货操作等；而不仅限于之前OpenERP中MTO供货类型产品的发货等待对应供应商收货这样的链式库存移动的应用场景了。我们会描述如何通过&推&，&拉&规则来创建这些链式库存移动。库存移动与拣货单的关联仓管人员手动进行的库存操作的一般顺序是：先创建拣货单然后在明细中选择不同的产品及数量从而创建相应的库存移动。但是在确认销售订单时，Odoo则是自动创建对应销售订单明细的库存移动在先，然后才会去将这些库存移动与一个现有的拣货单关联或创建一个新的拣货单。库存移动与拣货单关联的前提条件是库存移动设置了拣货类型(比如：我的公司：发货单）。如果库存移动有设置拣货类型，Odoo则会尝试搜索拣货单并与之关联。搜索的条件是这个拣货单要与库存移动有一致的状态，拣货类型，需求组（Procurement group, 即一组相关需求，比如来自同一订单）， 源货位和目的货位。如果没有找到相应的拣货单则会新建一个拣货单并与之关联。这种机制大大增加了灵活性。比如某些货品需要进入包装车间再包装，有些货品不需要的情况，订单中需包装的产品会被组合到一个拣货单中而不需要包装的产品会被组合进另一个拣货单中，而在发货时所有的货品又被重新组合到一个新的拣货单中。
拣货单几乎完全由其所含的库存移动决定。其状态由库存移动的状态和拣货类型决定，源货位和目的货位与其所含的库存移动的一致。预期拣货时间由所有库存移动指定日期中的最小日期决定。拣货单的状态主要尤其所包含的库存移动决定:如果所有的移动都是草稿状态，则拣货单也为草稿状态如果所有的移动都是完成或取消，则拣货单也为完成或取消。其他状态则同时取决于移动类型。移动类型用于决定客户是希望一次性完成全部产品的发货（一次性发货all at once)还是希望尽快收货（分批发货partial）。这种移动类型可以手动选择，也可以来自销售订单通过需求组传入。如果是分批发货，则有一个特殊的状态：部分可用。当一个库存移动处于&确认/等待&状态时，部分库存已预留，这样的情况在Odoo中是允许的。该库存会仍然处于&确认/等待&的状态，但是会有一个&部分可用&的标签。这种情况下，拣货单的状态不再是&确认/等待"状态而会变为&部分可用&状态，这使得分批发货成为可能。另外，当拣货单中的部分库存移动处于预留可用状态，而其他库存移动仍然不可用时，拣货单也会变为&部分可用&状态。有时一个库存移动并不会指定拣货类型，这意味着没有关联的拣货单。比如盘点操作及生产操作中所对应的库存移动。
创建链式库存移动的拉式（需求）和推式规则
推式规则：根据一个库存移动的目标库位激发创建另一个库存移动的规则。新创建的库存移动的源库位与原库存移动的目标库位相同。
例如：当货品到达&收货&库位时，设定的推式规则将它们移动到&库存&库位。
所以，当&供应商库位&-&"收货&库位的库存移动确认时，该规则会创建另一个库存移动：&收货库位&-&&库存库位&。规则允许3中模式：自动（第二个库存移动会被自动确认），手动（第二个库存移动必须手动确认），手动不添加步骤（不创建第二个库存移动而是将第一个库存移动的目标库位替换为指定库位）
推式规则一般用于当采购订单确认后的收货操作，货品需要移入库存库位。需求 (=拉式）规则：
拉式规则并非推式规则的反向操作！他们的基本不同点在于推式规则影响的是库存移动，而拉式规则影响的是需求。实际上称他们为需求规则更准确。但是，我们也可以这么说：推式规则作用于目标库位，而拉式规则作用于源库位。当库存移动确认后，如果其需求方式（procurement method)为&高级：应用需求规则&，则会在其源库位创建一个跟库存移动数量一致的需求单。需求规则会作用于该需求单用以满足需求。不同类型的需求规则会导致需求单运行后产生不同的结果，比如：从其他库位移动产品到原库存移动对应的源库位以满足其对产品的需求，或者通过采购收货到源库位以满足其对产品的需求，也或者通过生产入库到源库位来满足其对产品的需求。参见下图及说明：
这是一个"库存移动&的表单视图，默认情况下其&供应方式&（Supply Method)是&取自库存&（Default:Take from Stock)，表示当该库存移动确定时将检查&源库位&是否有足够库存，如果库存不足则进入&等待可用&状态。而当我们将&供应方式&设为：&高级：应用需求规则时&，Odoo就会去检查与该库存移动的&源库位&相关的&需求规则&， 见下图：
上图中可以看到&需求规则&中有定义&需求库位&（Procurement Location), 并且在&动作&（action）中可以选择&采购&，&生产&，和&从其他库位移动存货&（选择此项会显示更多选项），根据&动作&的选择不同会产生对应的需求单，在需求单运行后会产生对应的采购或生产，或其他库存移动来满足&需求库位&的存货需求。
但是需求单也不必一定由库存移动产生。用户可以手动创建需求单，或在确认销售订单时，Odoo为每一个销售订单明细在&客户&货位创建需求单。事实上这个由需求单，库存移动单和需求规则所构建的体系在Odoo系统里是贯彻始终的。比如在最简单的库存管理设置中，当我们运行这些由销售订单创建的需求单时，这些需求规则就会创建出发运单。在正常情况下需求单会经历下列状态：已确认：需求单创建之后的状态运行中：成功应用了一个需求规则（导致创建一个库存移动或报价单或生产单）完成：& &需求规则已应用并且产品已经转运到或已经在需求单所对应的货位了。当不能找到需求规则或无法应用需求规则（比如产品上没有定义供应商）时，需求单会进入&出错&（Exception)状态。如果对产品的需求不再需要，也可以取消需求单。默认情况下，Odoo会安装JIT计划模块。Odoo会在需求单确认时自动运算该需求。如果这导致了系统性能问题，我们也可以卸载该模块。这样只有销售订单创建的需求单会被立刻自动运行从而创建出发运单，而由库存移动创建的需求单则不会立即自动运算，而会由计划运行（Scheduler）统一安排运算时间。由拉式规则生成的规则不能再应用推式规则了，所以拉式规则优先于推式规则。
需求规则和库存移动的需求方式&&
库存移动确认后是否会在其源库位创建需求单并应用需求规则取决于其需求方式的设置。只有设置了需求方式为&高级：应用需求规则&的库存移动会生成需求单。当用户创建一个在拣货单时，其中的库存移动将使用默认的需求方式：&默认：取自库存&。这表示该库存移动不会在其源库位创建一个需求单，而会在源库位查找是否有足够的可用库存。这也是诸如&移动呆滞库存产品到滞销库位&这样的内部移库的基本逻辑。 & & & & & & &&& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&但是如果用户将库存移动的需求方式改变为&高级：应用需求规则&，Odoo就会在该库存移动的源库位创建需求单。（译者：写文档的人这一通反反复复，是怕自己忘了吗:-) 比如，创建发货单可以导致一个与该发货单对应的采购订单的生成。& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&当我们设置了&拣货-&包装-&发货&这样的需求规则时。应用该需求规则，Odoo会自动生成从仓库货位向包装货位的库存移动。这样即使你手动创建一个从仓库的发货单，Odoo也会自动创建拣货/包装流程。& & & & & && & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &需求方式只对内部调拨，和发货有意义。收货操作不需要预留库存，所以他们总是使用默认设置&默认：来自库存&。& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&你可能会想是否可以连续创建多个这样的链式库存移动呢。事实上，当一个需求规则创建一个新的库存移动时，新的库存移动的需求方式可以被事先定义好。也就是说，需求规则可以决定新创建的库存移动是寻找并应用与其匹配的需求规则还是使用默认&来自库存&的设置。& & & & && & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&这样就可以创建出下例表述的库存移动的长链。假设我们有设置了拣货-包装-发货的需求规则的MTS需求类型的产品，当包含该产品的销售订单确认时，&链式反应&启动。首先销售订单会在客户库位创建需求单，该需求单的运行会创建从仓库出货库位到客户库位的库存移动，而该库存移动的&需求方式&为&高级：应用需求规则&，这样就会在在&出货库位&创建一个需求单，如此循环直到在&包装货位&的需求单创建库存移动单，并且该库存移动单的需求方式为&默认：来自库存&。
&标签：&&&&&&&&&&&&&&&&&&原文地址：http://www.cnblogs.com/jacker1979/p/3805857.html
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26. 常见安装问题汇总
& 采购与库存介绍视频录制中...本节我们学习odoo的采购与库存的管理，涉及供应商添加，仓库设置，库存产品介绍，采购单与调拨单的介绍。安装采购模块因为采购也涉及到库存的管理，所以库存管理模块也一起安装了。安装后会多出采购和库存菜单。设置供应商目前我厂不生产T恤，T恤直接向供应商进货，拿过来后自己染色印花。
首先我们来建立一个供应商。设置仓库位当你准备使用odoo进行采购前，需要设置仓库来接受货物。在仓库安装时，默认已经自动生产了仓库，所以我们这里不用设置就可以使用了。采购产品属性设置我们新建采购产品 纯棉女款T恤，这个产品将作为原料，在下一节生产中使用。
注意产品类型必须选择 可库存产品 仅勾选可用于采购项设置供应商设置变体尺码创建采购单收货
这里是翻译的问题，意思为把所有的数量一次性全部接收。调拨单状态变成完成（这里的调拨单为收货单，单号为WH/IN/00002）产品的在手数量发生了变化
另外可以到 菜单 库存 库存计价中 查看具体的库存分布情况供应商账单更新时间: 日 01:46赏Odoo应用开发交流一群
思远的编程教室 python一群 暂无评论怎么统计各仓库的分库存 - Access当前位置:& &&&怎么统计各仓库的分库存怎么统计各仓库的分库存www.MyException.Cn&&网友分享于：&&浏览：18次如何统计各仓库的分库存有4个表
一个销售单表,字段如下(这个表的主键 & 销售单编号 & 是下个表的外键)
销售单编号 &
& 存放仓库 &
一个销售详情表,字段如下
销售单编号 &
& 产品编号 &
一个进货单表,字段如下(这个表的主键 & 进货单编号 & 是下个表的外键)
进货单编号 &
& 存放仓库
一个进货表,字段如下
进货单编号 &
& 产品编号 &
请问,如何根据以上数据统计出各仓库的各种产品的最后库存 ------解决方案--------------------假设销售单表与进货单表一致
select a.进货单编号,a.存放仓库,b.产品编号,sum(b.数量)
from 进货单表 a left join
(select * from 进货表 union all select 销售单编号,产品编号,数量*(-1) from 销售详情表)
group by a.进货单编号,a.存放仓库
------解决方案----------------------用union all最简单
select T.存放仓库, T.产品编号,sum(num) as 库存数量
SELECT a.存放仓库, b.产品编号, b.数量 as num
FROM 进货单表 AS a INNER JOIN 进货详情表 AS b ON a.进货单编号 = b.进货单编号
SELECT C.存放仓库, d.产品编号, d.数量*(-1) AS num
FROM 销售单表 AS C INNER JOIN 销售详情表 AS d ON C.销售单编号 = d.销售单编号
GROUP BY T.存放仓库, T.产品编号;
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12345678910 上一篇：下一篇：文章评论相关解决方案 12345678910 Copyright & &&版权所有第一篇：仓库整改方案
仓库整改方案
一、存在问题：
1、仓库容貌不是很整洁美观；
2、货物没有库位、标识；
3、各功能区域没有按要求堆放货物；
4、没有制度、指示牌等标识；
5、硬件设备不足。
二、整改目标：
1、仓库容貌整洁美观率大于90%；
2、货物必须按库位摆放并有标识卡；
3、必须按各功能区域堆放货物；
4、墙面必须贴上制度、指示牌等标识；
5、添加必要的硬件。
三、 整改措施：
1、定期对库存进行整理，每天仓库人员在完成收发货工作后，利用工作空
闲时间及时对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，过道和消防通道严禁堆放货物，最终要达到托盘堆垛横平竖直、每个单品货物货卡品名数量责任人标识清晰明了、包装规范、货物无积灰、区域划分清楚，通过以上整理和控制达到仓库库容库貌的整洁美观。
2、使用预设库存库位标识、区域标识、货卡标识、实物品名标识，每次接
到收发货指令和单据时从账务系统中查找相对应的货物品名、库位和库存，再去库位上进行收发货的操作，可以改变找货难、找不到货的问题，也可以节省收发货的时间和准确度。
3、仓库区域分为：原料区、备货区、包材区、包材待卖区、工具区、待检
区、退货区、客户接待区、空调存货区、办公区，必须按其功能去堆放货物。
4、制作好制度、指示牌等标识，并按要求贴好。
5、添加一些必要的硬件，如沙发、茶几、电风扇、更换液晶显示器等等。
5、 整改时间：
上述工作确定(推荐打开范文网：www.haowORD.cOm)后预计完成时间为1个星期。
第二篇：仓库整改计划
仓库整改计划
一、目前情况：
1. 仓库老库存有积压，呆滞件、坏件，未报废处理，占用仓位、占用资金。
2. 现库存量不准确，不直观，账物不符。
3. 事故车库存件不足，订货不确。
4. 对于消耗品管理不够严格，造成浪费，使成本增加。
二、预期整改后的效果：
1. 清理老库存，呆滞件、坏件，使仓库物有所用，空出多余仓位，以备新车备件使用。
2. 确认现库存存量，确保库存账目准确，一目了然。
3. 确保每周至少一辆老款世嘉、11款世嘉、c5的大事故车备件库存，确保c2、凯旋等的小事故库存，减少事故车维缺件率。
4. 订货、备货计划要按照现实库存来做，确保常用库存量维持2周使用备货量，不常用件备有一周的库存量，使备件资金合理循环利用。
5. 对消耗的管理严格控制，减少任何不必要的浪费。
三、整改过程：
1. 在6月28日-29日，做一次全部盘点，筛选出其中的积压件、库存件，来进行促销或报废等处理，确定现在实际库存量，实际库存账目。（由仓库、财务配合执行，7月3号完成库存盘点、7月10号完成积压、库存件的筛选）
2. 在确保库存正确情况下，在日常工作中逐步转移和整理之前位置不科学合理的备件，合理有效利用仓库空间，争取做到位置直观，一目t然。（由仓库人员执行，7月30号完成初步整改）
3. 从2014年7月开始，所有订货计划，要按照实际库存情况和常用备件周转情况订货。订货计划必须在订货前一天做好确认，需给相关人员审核方可订货。
日常订货流程修改为：周四做好计划打印订货单、交由服务经理签字确认后方可订货。 事故车订货计划：做好事故车专用订货单、再由李勇、服务经理签字确认后方可订货。 缺件订货和急件订货计划：做专用订货单，到货后直接作为到货通知单，通知前台。（7月1日起试行，由仓库、前台执行）
4. 由2014年7月开始，逐步备齐世嘉、c5等事故车专用件，也需要逐步备有新款世嘉的外观件，减少事故车的缺件率。（7月1日-7月30日，4个订货日逐步完成，由仓库人员执行）
5. 2014年7月起，对于锯片、胶水、胶带、工作灯泡等的消耗品进行严格的管理，所有的领取、归还需要分组登记，月底进行统计。这样对每组或每人使用情况达到直观、明确，进而对其使用情况起到监督作用，减少不必要的浪费。
第三篇：关于仓库整改计划报告书
关于仓库整改计划报告书
尊敬的公司领导：
目前公司仓库属各车间管理。仓库雏形形成,但概念模糊，缺乏核心管理系统,缺乏软、硬件基础设施，区域划分不明，布局分散，标示不清，管理混乱，仓库运作无章可循，出入库随意，且无单据凭证，个别就算有单据也比较单一；物料摆放混乱，包装不规范，部分物料甚至没有包装，导致物料脏污、挤压、变形、氧化，影响品质，各种物料没有相应的物料标示卡，没有相应的物料标签，容易引起混料、发错料等情况。
公司要做大、做强，要发展。为促进公司发展，使仓库工作得到科学、合理、规模化的提升，公司各仓库考虑如下整改计划：
一、 半成品仓库
1、 半成品仓为待加工铝产品，有防水盒、传感器等产品，其中又分毛坯和加工的半成品。
2、 区域划分：主要分毛坯、待加工产品和其它三个区域，各区域有清晰的标示，考虑消防、安全、运输通道。
3、 物料的码放：物料最好放到托盘上，能起到防潮和周转的作用，用胶框或其它箱类盛具分排码放；每箱规定数量，必须要有一个有效标签，采用不干胶标签，能够张贴在外包装上，标签上有清晰的品名规格、数量和入库日期，有明确的品质状况，每种物料只能有一个零头，设定最高层数。
4、 物料卡的标示和记录：每种物料需有物料卡，物料卡清晰记录各种物料的品名规格、物料编号、最高库存量，记录每天的物料活动状况，结存数量且有保管员的签名。
二、 塑件仓
1、 塑件仓由塑件产品和安装好五金零件的半成品组成，区域规划可分塑件和半成品塑胶件两大类，然后再由两大类细化到各小类型，考虑消防、安全和运输通道。
2、 物料码放同样有塑料托盘分排码放，同样做到每箱有标签，每种物料只有一个零头，设定最高层数，同样悬挂或张贴物料卡。
3、 物料的包装：塑胶件分大、中、小三等，根据物体的大小设定标准装，大件物料建议用大包装箱，中等物料用pp袋（物料周转袋）包装，小件物料用方形纸盒装，这样能防尘、防污，抗氧化，起到延长保质期的作用；规范包装，能够使出、入、盘库工作方便快捷，提高工作效率，提高数据准确性。
4、 塑胶料可大致分为全新料、边角料（也称回料）、报废的塑胶件，亦可划分三个区域，全新料每包标准25kg，边角料（必须粉碎）也可标准25kg，报废塑件可按包装袋最大容量，只要便于操作即可。边角料和报废塑件入库时必须要有相应的物料标签，标签上有清晰的品名规格、物料编号、重量、入库日期。
三、 五金零件仓
1、 五金零件仓物料多元化，可划分五金零配件、办公用品、工具、机物料、低值易耗品、色粉、易燃易爆危险品等多个区域；均属外购物品。
2、 五金零件目前仓库存放较为混乱，包装不规范；承重安全考虑，建议使用塑料托盘分排摆放，包装统一pp周转袋标准装，胶框码放，统一数量，同样张贴物料标签；供应商送货，建议采购员通知供应商小批物料标准装，大批物料分散标准装，有利于仓库整齐摆放，美观整洁，有利于品质保证，有利于提高工作效率和数据准确性。
3、 各区域标示清楚，办公用品、工具、机物料、低值易耗品、色粉、易燃易爆品等存放于货架上，做好标示，便于出、入盘库。
物料管控与运作
仓库运作、物料管控在于单据凭证，各车间所需物料根据类型及对应单据进行领料、入库作业，领料须有领料单，入库须有入库单，退料须有退料单；纠正原来各部门领料只在仓库单一的领料单登记作业原则，要求各部门自己打印或开好领料单再领料,车间领料须有仓管员的陪同下，方可进入仓库领料；入库、退料要符合仓库的要求，才予以办理，仓库坚持见单作业的原则。 关于外购物料的管理办法，首先请采购部要求各供应商按公司要求，后续每宗物料须有标签，要求小包标准装，第一批数量由供应商定，以后每批按第一批为标准；仓库开辟一块待检区，
所有物料供应商送到待检区，检验合格后办理入库手续，不合格则验退处理。
仓库的整改工作，需要公司的大力支持，各部门的通力配合，仓储部全体人员的不懈努力，为公司的发展添砖加瓦。
仓 储 部：xxx 日
第四篇：仓库5s整改方案
仓库5s整改方案
一、仓库现在存在的问题：
1、已报废及长期不用之物品不能及时处理，长期堆放于仓库，占用空间；
2、物品太多，地方有限，物品堆放零乱；
3、仓库搭建时未考虑雨水问题，一些地方处理不当，导致仓库顶部及围墙经常漏水，库内物品长时间泡在水里，很容易损坏及回潮；
4、库内部大分物品未详细统计、分类、规划，摆放混乱，不易查找领用；
5、库内物品领用及保存不当，浪费严重；
6、库内经常闲散人员太多，不易管理。
二、解决方案：
1、已报废物品应及时处理，长期不用之物品应堆放于仓库办公室及搭建物的楼顶，经常用到的物品应摆放于物品架之上或方便领取的地方，尽量减少堆放面积，节约空间。严禁在物品架之间及过道摆放物品。
2、a、将办公室左边的空地上下隔成两层，一层必须里地面10cm以上，用木版铺成，起到防潮作用。二层放置长期不用及不易处理之物品，增大使用空间，解决仓库地方不够用的问题。
b、在大办公室楼顶用水管、弯头、三通、铁丝网等组装成一个10平方的废品储藏室，外部用蓬布遮盖。
3、在仓库东、西、北三面围墙根部修建水沟，并将围墙根部地面打底，用沥青将围墙与底边粘合，使水可以畅通流入水沟；仓库顶部的铁皮瓦叠合处用玻璃胶或沥青修补，解决仓库经常水灾的老问题。
4、按照部门&&用途&&种类&&规格的原则，对库内物品进行详细统计、分类、标识，规划摆放区域，做到整齐、清楚、方便。
5、规定物品的使用范围及寿命，领取时必须以旧换新，如违规使用造成损坏或丢失已坏物品，必须照价赔偿或自行购买。对库内容易损坏或回潮之物品应放置妥当，小心保管，应定期检查、晾晒及保养。
6、库内除仓库工作人员及有特殊或紧急事宜需与之沟通协调人员外，闲散人员不得随便进入（仓库门口帖标识），需领取物品的人员在领取后应及时离开仓库，禁止长时间逗留及闲聊，以便管理。
第五篇：仓库整改方案
仓库整改计划
为了改善仓库目前的混乱现状，提升管理效率，降低生产成本，使仓储
管理规范化；达到物尽其用，为生产工作提供有力保障。
二、目前存在主要问题:
1、仓库职能、职责模糊，分工不明确，责任不能落实到人；
2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；
3、物料标示不清，没有规范的物料标识。
4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂 ，同种物料放置于几个地方，找货难，
阻碍车间生产；
5、呆滞物料无法处理，增加仓库管理成本及库存压力；
6、仓库管理系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及管理制
度不健全。（需要明确更新）
7、产品资料缺失（没有bom表，没有产品物料清单、仓库流程和作业指导书），
生产用料发放缺乏重要依据；
8、数据不准确、不及时，未能发挥其有效功能，难以为管理提供可靠的决策
依据；物料信息共享性差，库存管理信息不流通。
9、仓库人员流动大，培训机制不完善，导致新员工工作盲目性严重，作业效率
10、部门间的沟通和配合不太协调，造成仓库工作盲目，没有计划性
三、主要原因分析：
1、长时期的无序管理
2、仓库处于开放式管理状态
3、物料进出库没有严格的流程
四、改善思路： 1、仓库的主要职能：
a、 存放场所的整理、整顿、清扫、清洁、素养符合5s要求
b 、依据领料相关单据配备和发放物料；
c 、料账出入库记录与定期盘存；
d 、不良物料及呆废料的定期申报及处理；
e 、按照管理要求摆放整齐、做好标识，做到帐、卡、物一致。
f、按照风险库存标准，及时提醒主管领导物料库存数量状态。
g 、月底盘点库存，做好月报表；做好仓库现场管理工作。
2、库存物料整理
将各仓库内物料按区域划分分类整理，同种物料放置在一个位置，更
换受损标识；改变找货难、找不到货的问题。每天仓管员在完成收发货工
作后，利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，最终做到：库容整齐、堆放整齐，帐、卡、物相符
3、控制物料进出库管理
⑴物料入库管理
a、仓库主管随时和各部门沟通，及时了解物料回厂时间、所回物料名称、数量等，以便带领仓库管理员整理出库位,避免出现回货仓促，物料存放在不同仓库，浪费车间领料时间的现象出现；
b、物料到货后，仓管员协调物料到相应的货位，并监督和指导卸货人员把物料码好；
c 、卸完货后，仓管员按照实物点好数，上交主管做账，并做好表识和物料卡，以便发货。
执行难点：1、物料回货时间、数量难以掌握；
2、卸货时，卸货人员经常不够，或者积极性不高，导致卸货
时间延长、物料码放混乱，仓管部不好点数；
⑵物料领用管理
仓库必须一库至少一人，工作量大的仓库增加适应的人员或者仓库内部调动，采用备料的形式发货
仓管员根据计划单发货，按照计划单提前备好物料，如果领用数量大，可要求车间协助，原则上没有仓库人员陪同，车间人员不得进入仓库；
执行难点：1、仓库人员不稳定，达不到一人一库；
2、因其他工作（如集体搬运白胚喷漆件，执发售后单等）仓管
员经常不在仓库，导致车间人员自己拿用物件；
3、塑件仓、新仓及蒜头仓达不到闭仓发货的条件；4、车间人员
不配合，经常自己拿货或换货而没数据
小结：以上收发货、坏换等必须保留单据以便记账
4、库存物料盘点
定期盘点、年终大盘点盘点管理方式，以此来确保仓库库存准确率。
a、每天按照入库、计划单（出库）、坏换、购买、售后等几项做好日报表
b、按照车型的物料进行循环盘点，以便更新上面的日报表，使数据更加准确
5、呆废料处理：
物尽其用；减少资金积压；节省人力及费用；节约仓储空间；
针对当前大量的库存呆废物料，各仓库在库存物料整理过程中，将在库呆滞物料整理归类，形成报表上报，由采购、业务、计划、仓库等部门会审，将可利用物料重新入库，不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理。
6、建立培训机制
以仓库流程和作业指导书为基础，对仓库人员进行专业知识培训；从收货、入库、领发料、车间退补料、供应商退补货、呆废料处理到盘点执行进行全方位系统培训，以提高员工自身专业水平。
六、整改资源需求
1、希高层领导能加强对仓库整改工作的重视和给予大力支持；
2、希综合部能在整改期间满足仓库合理的劳动力需求；
3、完善产品bom表和物料清单的制作，为库存管理、物料采购、仓库物料入
库、领料提供作业依据；
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