急问！ 请问各位，有没有一种合金是内外通通都是黑色的，并且要很高的韧性，不易脆，可以耐130度以上高温_百度知道
急问！ 请问各位，有没有一种合金是内外通通都是黑色的，并且要很高的韧性，不易脆，可以耐130度以上高温
于做外径2.5mm，内径1.5mm的管状吸嘴，目前正在用的是塑钢，但是硬度不够
要的是全黑色，高硬度，耐高温的合金，不要塑钢
我有更好的答案
没有那一种刚同时具备很高的韧性和硬度，只有通过局部热处理才能满足使用要求，也就是我们说的“蘸火”。轴承钢在这三种钢种韧性最低，硬度最高，被广泛的引用于民用刀具的制作，良好的弹性整体不易折断。钨钢也是制作刀具的好材料轴承钢,锰钢，但是你千万不要被所谓的“轴承钢”所迷惑，但是通过退火也能制作一些民用刀具。锰钢（45Mn）是最理想的制作刀具材料，因其有良好的弹性、局部热处理后还有理想的硬度，也就是选用牌号相对较高的锰钢来加工的。关于你要的刚才规格，这个市场上不会有的，除非你要的数量非常大，但其价格较高和不易生锈往往都用于较高级的生活刀具制作。你说回收轴承来锻打刀具，这个办法可行，现在市场上有很多假轴承,钨钢等都属于合金钢
采纳率：50%
用高硬度的不就可以了！！！
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刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
钻头种类与用途钻头是我们工程机械中应用广泛的五金件，它用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。但不同的作业环境我们选取的钻头种类也不同，常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于 6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、 喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。空心钻钻杆中间是中空的钻头，主要用于钻物取芯。
刀具切削堵塞一般情况下有以下原因：切削量大，排屑槽小，冷却液不足解决方案：调整进给和切削速度，用较少刃数的铣刀，加足够的冷却液，鼓风
平面铰刀 单面铰刀 硬质合金铰刀 气门座铰刀15-90度成套硬质合金气门座修理工具适用范围：各种汽油车、柴油车。铰削范围：20-65毫米材质：高精度硬质合金单面铰刀又称平面铰刀，铰刀直径可调，刀头角度分别是：45°、30°、75°、60°，每个角度有2个刀头。刀杆共11根，直径分别是：（单位mm）12、11、10、9.5、9、8、7、6.6、6、5.5、5，上刀杆与下刀杆之间通过螺纹连接，并且带有刀杆手柄，方便用户使用。
1常用数控铣床刀具的品种数控加工刀具必需顺应数控机床高速、高效和自动化水平高的特色，一般平常应包含通用刀具、通用衔接刀柄及大批公用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床能源头上，因此，已逐渐尺度化和系列化。（1）依据刀具布局可分为：整体式；镶嵌式，采纳焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特别型式，如复合式刀具、减震式刀具等。（2）依据制作刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其余材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。（3）从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；钻削刀具，包含钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。为了顺应数控机床对刀具耐用、稳固、易调、可换等的请求，近几年机夹式可转位刀具获得普遍的利用，在数量上到达全部数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。2刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状况下进行的。应铣床刀具的选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的选择：一般平常尽量选用小直径规格的铣刀，由于铣刀直径大，切削力矩增大，易形成切削振动，并且铣刀的切入长度增长，使铣削效率降低。当然，也不尽然，当铣刀的刚性较差，则应按加工环境尽量选用较大直径的铣刀，以增长铣刀的刚性。在经济型数控机床的加工过程当中，由于刀具的刃磨、丈量和调换多为人工手动进行，占用时间较长，因此，必需合理分配刀具的次序。3粗、精加工的刀具应进行利用数控铣削加工事情铣削和加工的名目具有多样性，加工的器械分为精、粗两大种别，不同工作内容和加工产品在详细铣削过程当中必要利用的刀具范例也有较大的差别。假如只用一种刀具进行加工，那么加工出的产品则较为同等，很难精确分辩，加工出的产品也很难满足使用要求，不符合实际的利用。只需采纳不同的刀具，联合加工生产的现实环境，对刀具进行精确分类，才能提高产品的品质水平，满足利用尺度，保证生产出的产品的实效性。与球头刀相比，平头刀具在表面加工品质和切削效力方面具有很大的上风，因此需要保证加工，不管在粗加工还是精加工中都优先选用平头刀为佳。在铣削立体类工件的时刻，最佳也选择平头刀，并联合刀具的材料和加工产品的特性进行更精准的选择。与其相对而言，在加工铣削应用在曲面产品的时刻，为了防止出现过切现象，最佳利用球头刀，且留意掌握好加工的精度和切割的间隔，免得降低工作效率。4利用加工中心的主动换刀功效提高生产效力随着社会经济、科技的飞速成长，以往的数控铣削加工对象和相关刀具已经不能满足现实加工的新请求，工作效率不能满足社会发展的新要求。采纳主动换刀对象，已经成为了大势所趋。过去的数控铣削加工事情多为人工手动操纵，其工作效率较低，且较轻易挥霍大批的人力、物力、财力，无益于事情品质的晋升。采纳主动换刀技术，科学提高的刀具的利用，它可以或许晋升刀具利用的效力，疾速进行刀具选用，并采纳主动化手段进行切割。它不仅节省了时间，还晋升了铣削的加工品质和效果，满足现代化科技合理利用的新特性。固然，主动换刀技术的利用也不只仅是一个简略的名目，它必须完成自身与对象的无机联合，且主动换刀的时间、间距也要拿捏精确，才能提高生产效力。
切削刃经倒棱处理，可减少轴向力，提高切入性能。基体材料为微细晶粒硬质合金，经TiAIN涂层处理，新型硬质合金铣刀耐磨性进一步提高。如φ15mmFHL钻头加工HPM38(53HRC)材料，孔深40mm(L/D=26),这是一种超深小孔加工，FHL钻头的使用寿命达到加工90余个孔，一般钻头根本无法达到这一水平。新型硬质合金铣刀，可加工L/D=20～26的超深小孔。主要特点：采用3槽特殊槽型，芯厚较大，槽截面积较大，可保证钻头具有足够的刚性;深孔加工必须采取分段加工，为尽可能容下每次加工的切屑，槽长度较短，已确保工具的刚性。
铣刀出现崩刃1、 可能是铣刀刃的断屑性不好，在排屑槽产生积屑瘤挤压后铣刀崩刃或者铣刀刃颈部断刀2、 可能是加工参数与铣刀不匹配造成（可用以下公式进行参数的设置）1） 切削速度的计算：V=(π*D*N)/10002） 进给的计算：F=f*T*N &f=F/(T*N)V:削速度（m/min）D:铣刀直径（mm）N：主轴转速（min）π:圆周率F：工作台进给（mm/min）F:每刃（mm/刃）T：铣刀的刃数3、 可能是机床主轴或者是刀具装夹时刀柄内有铁销没有吹出造成刀具的摆动（跳动精度）过大4、 可能是员工操作不当，造成断刀&
钨钢铣刀在生产加工时，需要用到钨钢铣刀作为辅件进行加工，那么如何正确地安装钨钢铣刀铣头才能最大限度地调动设备的性能。下面我们就这个问题来进行详细地回答。1、把钨钢铣刀铣头放在铣卡上，一只手拿住铣头没齿处，把铣卡放在铣卡不掉下来；2、用拿铣头的手去按住铣头柱旁边的圆按钮，另一只手继续扭螺母直到扭紧，一定要切记不要用力过猛，小心手被刮伤；3、当你在进行加工时，一定要对钨钢铣刀铣头进行很好的安装，如果安装方法不到位或者使用的是不正确的安装方法，会造成加工中断，或加工效率不高。还有选择合适的钨钢铣刀，加工效率会更好。除了要注意正确地钨钢铣刀铣头安装方法之外，选择好合适的钨钢铣刀也是非常重要的。只有根据加工材料本身的特性及相关参数，同时结合设备本身的实际情况才能找到合适的铣刀产品。
在切削加工中，为了最大限度地提高加工质量和重复精度，必须正确地选择和确定合适的刀具，对于一些具有挑战性的高难度加工，这一点尤其重要。本文针对在一些困难加工条件下（如采用高速刀具路径，铣削狭小部位、直壁和石墨工件时），应如何合理选择铣刀提供一些指导原则。高速刀具路径如今的CAD/CAM软件系统可通过在高速摆线刀具路径中精确控制吃刀弧长（注：摆线刀具路径是在沿一根直线滚动的圆上一个固定点所形成的曲线路径），而获得极高的切削精度。即使当铣刀切入转角或其它复杂几何形状时，其吃刀量也不会增大。为了充分利用这种技术进步，刀具制造商设计开发了先进的小直径铣刀。与直径较大的铣刀相比，小直径铣刀价格更低，而且通过采用高速刀具路径，往往能在单位时间内切除更多工件材料。这是因为大直径铣刀与工件的接触表面更大，因此需要降低进给速度，采用更为传统的小进给率。因此，小直径铣刀反而能获得更高的金属去除率。不过，刀具设计者仍然需要确保这些小直径铣刀不仅适用于摆线切削，还要与被切削的工件材料相匹配。如今，许多高效刀具的几何刃形都是针对特定的被加工材料和所采用的切削技术而专门设计的。例如，采用优化的刀具路径，可用一把6刃铣刀在硬度达HRC54的H13钢上铣出全槽。用一把直径为12.7mm的铣刀即可切制出宽度为25.4mm的槽。如果用直径12.7mm的铣刀加工宽度为12.7mm的槽，刀具就会与工件产生过多表面接触，并导致刀具很快失效。一项有用的经验法则是：使用直径约为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀。在本例中，工件最窄部位是宽度为25.4mm的槽，因此，所使用铣刀的最大直径不应超过12.7mm。当铣刀半径小于工件最窄部位尺寸时，刀具就有左右移动的空间，并能获得最小的吃刀角度。这意味着铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如，在40锥度的机床上进行切削加工时，铣刀直径通常应＜12.7mm。直径较大的铣刀会产生可能超过机床承受能力的较大切削力，导致颤振、变形、表面光洁度变差和刀具寿命缩短。此外，采用直径为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀时，可以保持较小的吃刀角度，且在刀具转向时也不会增大。例如，工件加工程序采用的走刀步距为10％，则吃刀角度为37°。如果采用陈旧、传统的刀具路径，铣刀每次改变方向时，其吃刀角度都将增大到127°。而采用较新的高速刀具路径时，铣刀在转角处发出的声音与直线切削时并无二致。如果一把铣刀在所有切削过程中所发出的声音都相同，表明其未受到大的热冲击和机械冲击。如果铣刀在每次转向或切入转角时都发出尖啸声，则表明可能需要减小铣刀直径尺寸，以减小吃刀角度。如果切削发出的声音保持不变，表明铣刀承受的切削压力均匀一致，并未随着工件几何形状的变化而上下波动，这是因为其吃刀角度始终保持恒定。铣削狭小部位环形铣刀是铣削狭小部位（如螺旋铣孔和铣削肋板，或当铣刀直径接近工件半径时）的最佳选择。这种铣刀坚固的环状外形可以产生切屑减薄效应，使其能以更高进给率进行铣削。此外，该铣刀的半径要比传统的球头铣刀小，因此可以增大走刀步距，同时仍能保持加工表面的平面度，而不会出现球头铣刀加工时通常会产生的较大刀痕。环形铣刀非常适合螺旋铣孔和铣削肋板，因为在这些加工中，刀具不可避免地会与加工表面产生较多接触，而采用双刃环形铣刀可以最大限度地减少与工件的表面接触，从而减少切削热和刀具变形。在这两种加工中，环形铣刀切削时通常处于封闭状态，因此，最大径向走刀步距应为铣刀直径的25％，而每次走刀的最大Z向切深应为铣刀直径的2％。在螺旋铣孔中，当铣刀以螺旋刀轨切入工件时，螺旋切入角为2°- 3°，直至达到铣刀直径2％的Z向切深如果环形铣刀切削时处于开放状态（如铣削工件转角或清理工件特征时），其径向走刀步距取决于工件材料的硬度。铣削硬度为HRC30-50的工件材料时，最大径向走刀步距应为铣刀直径的5％；当材料硬度高于HRC50时，最大径向走刀步距和每次走刀的最大Z向切深均为铣刀直径的2％。铣削直壁在铣削加工带平肋板或直壁的开阔区域时，使用牛鼻铣刀效果最好。4-6刃的牛鼻铣刀尤其擅长对带直壁的外部形状或非常开阔的部位进行仿形铣削。铣刀的刃数越多，可采用的进给率越大。不过，加工编程人员仍需尽可能减少刀具与工件的表面接触，并采用较小的径向切宽。在刚性较差的机床上加工时，采用直径较小的铣刀比较有利，因为小直径铣刀可减少与工件的表面接触。多刃牛鼻铣刀的使用方法（包括走刀步距和切削深度）与环形铣刀相同。它们可采用摆线刀具路径（或能控制刀具吃刀角度的新的刀具路径）对淬硬材料进行切槽加工。如前所述，最重要的是要确保铣刀直径约为槽宽的50％，使铣刀具有足够的移动空间，并确保吃刀角度不会增大和产生过多的切削热。铣削石墨材料切削石墨材料时，其高磨蚀性会使标准硬质合金刀具快速磨损，而磨损的刀具将无法精确切削出所要求的复杂几何形状。铣削石墨时，刀具路径和铣削方式并不是最关键的因素，采用何种类型的铣刀通常取决于石墨电极的形状。由于金刚石涂层铣刀具有极佳的耐磨性，因此被广泛应用于石墨铣削。在硬质合金刀具基体上生长的金刚石会形成硬度极高、可显著延长刀具寿命的耐磨涂层。金刚石涂层刀具的寿命要比未涂层的硬质合金刀具长10-30倍。例如，用一把直径12.7mm的未涂层硬质合金球头铣刀加工一个152.4mm见方的复杂石墨电极时，通常在铣削大约4小时后，铣刀切削刃的锋利刃形和细节特征就开始剥落。而一把金刚石涂层铣刀则可持续铣削98小时以上，其切削刃也不会发生剥落。加工某些石墨工件形状（如薄肋板）、尖锐几何廓形和小尺寸工件时，对铣刀切削刃的锋利度要求特别高。在此类加工中，采用2-3μm厚的金刚石涂层可以延长刀具寿命和保持刃口锋利。由于这种比较薄的金刚石涂层成本较低，因此非常适合对刀具寿命要求不太高的低端加工。而典型厚度为18μm的金刚石涂层主要用于对刀具寿命要求很高的高端加工。采用较薄的金刚石涂层，可使那些生产批量较小并希望降低刀具成本的模具制造商不必为了降低成本而牺牲刀具寿命。他们仍然可以发挥真正的金刚石涂层硬质合金刀具的性能优势，同时又能利用较薄的金刚石涂层来满足其特定的加工需求。如今的金刚石涂层厚度范围大致为2-25μm。适合特定加工的最佳刀具不仅应取决于被切削材料，而且还应取决于所采用的切削类型和铣削方法。通过优化刀具、切削速度、进给率和加工编程技巧，就能以更低的加工成本，更快、更好地生产零部件。
根据行业年鉴表统计数据所得，近两年来，金刚石工具达到所有行业的80%, 整个五金行来的运行质量和效益良好，而金刚石铰刀在原来的基础上又重新上了一个台阶，今天我们来说说金刚石铰刀修磨量不当时我们该如何去应对？①、金刚石铰刀在研磨工件时，会发现有的金刚石铰刀的粒度号数大但是细颗粒的，这时我们可以把金刚石铰刀在外圆磨床上用碳化硅或刚玉砂轮或油石修磨，主要作用是将金刚石铰刀表面多余的镍瘤和少量的浮砂磨去。&②、如果出现粗颗粒金刚石铰刀时，这时我们应先用金刚石砂轮来修磨，修磨的时候我们可以用煤油作切削液，对于切削部分我们应该少修磨或者不修磨，使其颗粒保持锋利，以去除加工余量，对其校准的部分则应多修磨一些，以达到加工孔的精度和降低表面的粗糙度的目的。③、特别的一种情况，我们也要说明一下，如果对于120/140---140/170粒度的金刚石铰刀的修磨量，我们通常可取为0.01mm--0.05mm，切削部分可以取小值，校准部分可以取大值。以上三点分析了金刚石铰刀修磨量如果粒度过大或者粒度过小以及如何修整120/170粒度的金刚石铰刀。
数控车削用的车刀一般分为三类,即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成,如90o内、外圆车刀,左、右端面车刀,切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时,其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到,它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是,构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧;该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,因此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上;车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关,并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时,也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面,特别适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。成型车刀俗称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀,当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。为了适应数控机床自动化加工的需要(如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等),并且节省费用,应提高效率和功能,应多使用模块化和标准化刀具。
铣刀片即锯片是一种含多量碳(C)、钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)、钴或其他材料等元素组成的锯片，热处理后具有高热硬性。下面，就来了解下铣刀片型号、铣刀片硬度、铣刀片与车刀片有什么不同等知识。【铣刀片】铣刀片型号 铣刀片硬度 铣刀片与车刀片有什么不同铣刀片型号YW1 红硬性较好，能承受一定的的冲击负荷，是通用性较好的 合金.适于耐热钢高锰钢不锈钢等难加工钢材的加工，也 适于普通钢和铸铁的加工.YW2 耐磨性仅次于YW1，单其使用强度较高，能承受较大的冲 击负荷，适于耐热钢高锰钢不锈钢及高级合金钢的粗加工 半精加工，也适于普通钢和铸钢.YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高，但使用强度抗冲击韧 性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工，如小断面的精车 精镗，精扩等.YT15 耐磨性优于YT15合金，但抗冲击韧性较YT5差。适于钢， 铸钢，合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工.YT14 使用强度高，抗冲击和抗震性好，近次于YT5合金，但耐 磨性较YT5好，适于碳素钢与合金钢连续切削时的粗车粗铣，间断切削时的半精车和精车。YT5 在钨钴钛合金中强度，抗冲击及抗震性最好，但耐磨性较 差。适于碳素钢与合金钢（包括锻件，冲压件，铸铁表皮 ）间断切削时的粗车粗刨半精刨。YG3X 在钨钴钛合金中耐磨性最好，但冲击韧性较差，适于铸铁 有色金属及其合金，碎火钢，合金钢小切面的高速精加工.YG3 耐磨性仅次于YG3X，对冲击和震动较敏感，适于铸铁有色 金属及其合金连续切削时的精车半精车，精车螺纹与扩孔YG6A 属细颗粒合金，耐磨性好，适于冷硬铸铁，有色金属及其 合金的半精加工，亦适于碎火钢合金钢的半精加工及精加 工。YG6X 属细颗粒碳化钨合金，其耐磨性较YG6高，使用强度近似 于YG6合金，适于加工冷硬合金铸铁与耐热合金钢，也适 于普通铸铁的精加工.YG6 耐磨性较高，但低于YG3，抗冲击和震动比YG3X为好。适 于铸铁，有色金属及合金，非金属材料中等切削速度的半精加工和精加工。YG8 使用强度高，抗冲击，抗震性较YG6好，但耐磨性和允许 的切削速度较低。适于铸铁，有色金属及合金，非金属材料低速粗加工。YD201 适用于铸铁、轻合金的半精加工、粗加工、亦可作为铸铁 、低合金钢的铣削加工.矿山、地质工具专用牌号YK5 具有高的韧性和很好的耐磨性,主要用于中小规格的冲击钻用球齿、钎片，钻凿中硬岩石。YK10 具有高的韧性和很好的耐磨性,主要用于中小规格的冲击钻用球齿、钎片。YK20 具有高的韧性和耐磨性,适于镶制冲击回转凿岩钎头，钻凿中硬和较坚硬岩石。YK25 具有高的韧性和耐磨性,适于镶制冲击回转凿岩钎头，钻凿中硬和较坚硬岩石。YK40 具有高的韧性和耐磨性,适于镶制冲击回转凿岩钎头，钻凿中硬和较坚硬岩石。YK45 具有高的韧性和耐磨性,适于镶制冲击回转凿岩钎头，钻凿中硬和较坚硬岩石。YK50 具有高的韧性和耐磨性,适于镶制冲击回转凿岩钎头，各类牙轮钻凿中硬和较坚硬岩石。切钢类牌号YT03 P10 适用于有色金属、不锈钢的半精、精加工。YT5 P30 适用于钢、铸钢的重切削加工，在作业条件不好的中、低速度大进给量粗加工。YT14 P20 适用于钢、铸钢的精加工和半精加工宜采用中等进给量。YT15 P10 适用于钢、铸钢的精加工和半精加工，宜采用中等进给量和较高的切削速度。YS25 P25 专用于钢、铸钢的铣削加工。YS8 M05 适用于铁基、镍基高温合金、度强度钢的精加工，亦适用于冷硬铸铁、耐热不锈钢、高锰钢、淬火钢的精加工。yC30 P30 适用于钢、铸钢的重力切削，可采用大切削用量。YW1 M10 适用于不锈钢、普通合金钢的精加工和半精加工。YW2 M20 适用于不锈钢、低合金钢的半精加工，主要用于火车轮箍加工。YC40 P40 适用于钢、铸钢的重力切削，可采用大切削用量，亦用于端面铣削。铣刀片硬度一般铣刀可以加材料硬度分为3个1.HRC52度2.HRC58度3.HRC65度铣刀片与车刀片有什么不同铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。车刀，是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
钨钢刀具的种类有：1.立铣刀2.平底铣刀3.圆鼻铣刀（圆底铣刀）4.球头铣刀（R铣刀）5.铝用刀6.不锈钢专用刀7.石墨刀8.粗皮铣刀9.斜度铣刀选购钨钢铣刀时应注意以下问题： 1.立铣刀装夹 加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。铣削加工过程，有时可能出现立铣刀从刀夹逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废现象，其原因一般因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄刀夹上都存油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，加工立铣刀就容易松动掉落。所以立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。立铣刀直径较大时，即使刀柄刀夹都很清洁，还可能发生掉刀事故，这时应选用带削平 缺口刀柄相应侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现另一问题加工立铣刀刀夹端口处折断，其原因一般因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形 2.立铣刀振动 由于立铣刀与刀夹之间存微小间隙，所以加工过程刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度刀具使用寿命。但当加工出沟槽宽度偏小时，也可以有目地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀最大振幅限制0.02mm以下,否则无法进行稳定切削。正常加工立铣刀振动越小越好。 当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度进给速度，如两者都已降低40%后仍存较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3.立铣刀端刃切削 模具等工件型腔数控铣削加工，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此加工过程，如果只需刀具端部附近刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长短刃长柄型立铣刀。卧式数控机床 上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现问题。必须使用长刃型立铣刀情况下，则需大幅度降低切削速度进给速度。 4.切削参数选用 切削速度选择主要取决于被加工工件材质；进给速度选择主要取决于被加工工件材质及立铣刀直径。国外一些刀具生产厂家刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素影响，应根据实际情况适当调整切削速度进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度进给速度；当切屑离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。 5.切削方式选择 采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。 6.硬质合金立铣刀使用 高速钢立铣刀使用范围使用要求较为宽泛，即使切削条件选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立铣刀虽然高速切削时具有很好耐磨性，但它使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具使用要求。
钻头，看上去小小的一个，可它的安装使用还是很有讲究的。熟悉它的都知道。我们就来看看它有什么值得注意的。先是钻头的安装。缓慢起吊钻头盒体，将钻头盒体的四个支腿对应放入钻机转盘的四个孔内，根据钻头的规格选用相应的钻头盒芯板，起吊钻头盒芯板放入钻头盒体内然后将要安装的钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头放入钻头盒内，钻头即卡放在转盘心。然后依次旋上钻头连接螺母钻杆。再是，钻头拆卸。起吊钻杆（附钻头），将钻头盒体要求与转盘连接，起吊钻杆缓慢使钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头卡在钻头盒内，依次退去钻杆、钻头。
由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙，铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动――铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。对于每一个刀片来说，当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。当铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧时，在切入时的冲击力是由刀片最外侧的刀尖承受的，这将意味着最初的冲击载荷由刀具最敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件，也就是说刀片从开始切削到离开，切削力一直作用在最外侧的刀尖上，直到冲击力卸荷为止。当铣刀的中心线正好位于工件边缘线上时，当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削，在切入切出时冲击载荷达到最大。当铣刀轴心线位于工件宽度之内时，切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离最敏感刀尖较远的部位承受，而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。
刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀
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