 上传我的文档
 下载
 收藏
粉丝量：177
该文档贡献者很忙，什么也没留下。
 下载此文档
工艺管道安装规范及验收标准
下载积分：1000
内容提示：工艺管道安装规范及验收标准
文档格式：PPT|
浏览次数：2095|
上传日期： 01:33:36|
文档星级：
全文阅读已结束，如果下载本文需要使用
 1000 积分
下载此文档
该用户还上传了这些文档
工艺管道安装规范及验收标准
关注微信公众号下载费用： 10.00 共享分 &
&&&&&&&&&&&&工艺管道安装规范及验收标准
工艺管道安装规范及验收标准
还剩页未读，继续阅读
下载文档到电脑，查找使用更方便
下载需:<b style="color: #ff 共享分
内容要点：
工艺管道安装规范及验收标准工艺管道安装通用规范及注意事项235-97;50236-98;SH的区别? GB50235属于工业金属管道安装的通用规范? GB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范? SH3501属于行业标准 ,是石油化工的剧毒 ,可燃介质管道的焊接安装规范 ,尤其是特种钢的焊接 .工艺管道安装规范及验收标准? 准备? 验收? 安装? 焊接? 试压吹扫? 验收一 施工准备? 1 施工技术准备? 1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图 ， 管道组成件应完整 、齐全 ， 管道的连接型式 、 材料编号等清楚 ， 方便施工 ， 并参加图纸会审 ， 熟悉图纸 ， 设计资料及有关规定的文件 。? 1.2 施工前必须具备配管施工图 (包括单线图 )， 单线图并应与管道装配图 、 流程图一致 ， 与工程规定相符 ， 并有按规定审批的安装方案 。? 1.3 所有参加的施工人员都要接受技术交底 ， 熟悉施工程序及要求 。? 1.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训 ， 并取得相应的资格证书 ， 资格证应在有效期内 。? 1.5 配管的焊接应有成熟的工艺规范 ， 并编制了焊接工艺指导书指导配管施焊 。? 1.6 施工前工艺工程师要确定单线图的分段 ， 并通报焊接工程师 ，下达到作业班组 ， 焊接工程师应作出焊口编号 ， 如实施过程中有更改 ， 应及时调整 。? 1.7 压力管道已报经技术监督部门审批 。一 施工准备? 2 施工现场准备? 2.1 施工现场达到 ” 四通一平 ” ， 并能满足施工要求 。? 2.2 土建及设备安装均施工完毕 ， 并已进行交接手续 。? 2.3 预制场地清理干净 、 设施齐全配套 ， 具备管线预制条件 。? 2.4 施工用机械 ， 设备均已进入现场 ， 其附属仪表等均在有效内 。一 施工准备? 3 管道分级? 按 SH标准分级? 按 《 国质检锅 [号 》 标准分级按 SH标准分级管道级别 适用范围SHA １、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道３、设计压力大于或等于 10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲 A类液化烃、甲 B类、乙 A类可燃液体介质管道SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙 B类、丙类可燃液体介质管道SHD 设计温度低于 -29℃ 的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据。在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为 GC1、 GC2、 GC3级1 符合下列条件之一的工业管道为 GC1级：a 输送现行国家标准 《 职业接触毒物危害程度分级 》 GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；b 输送现行国家标准 《 石油化工企业设计防火规范 》 GB 50160及 《 建筑防火规范 》 GBJ 16中规定的火灾危险性为甲 、 乙类可燃气体或甲类可燃液体 ， 并且设计压力 ≥ 4.0MPa的管道；c输送可燃液体介质 、 有毒流体介质 ， 设计压力 ≥ 4.0MPa， 并且设计温度 ≥ 400℃ 的管道d 输送流体介质 ， 并且设计压力 ≥ 10.0MPa， 的管道 。2 符合下列条件之一的工业管道为 GC2级：a 输送现行国家标准 《 石油化工企业设计防火规范 》 GB 50160及 《 建筑防火规范 》 GBJ 16中规定的火灾危险性为甲 、 乙类可燃气体或甲类可燃液体 ， 并且设计压力 ＜ 4.0MPa的管道；b 输送可燃液体介质 、 有毒流体介质 ， 设计压力＜ 4.0MPa， 并且设计温度 ≥ 400℃ 的管道；C 输送可燃流体介质 、 无毒流体介质 ， 设计压力＜ 10.0MPa， 并且设计温度 ≥ 400℃ 的管道；d 输送流体介质 ， 设计压力＜ 10.0MPa， 并且设计温度＜ 400℃ 的管道 。3 符合下列条件之一的 GC2级工业管道划分为 GC3级：a 输送可燃流体介质 、 无毒流体介质 ， 设计压力＜ 1.0MPa， 并且设计温度＜ 400℃ 的管道；b 输送非可燃流体介质 、 无毒流体介质 ， 设计压力＜ 4.0MPa， 并且设计温度＜ 400℃ 的管道。二 材料验收?管道组成件的检验?阀门试验的管理规定2-1管道组成件的检验? 1 质量证明书? 2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验? 3 衬里件内衬质量的检验? 4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告? 5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。2-2阀门试验的管理规定? 1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于 1MPa或设计压力小于等于 1MPa且设计温度小于 -29℃ 或大于 186℃ 的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。? 2 输 送设计压力小于等于 1Mpa且设计温度为 -29～ 186° C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10％，且不少于 1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。? 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。? 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录”。? 5 公称压力小于 1Mpa，且公称直径 ≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。? 6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。三 安装? 卷管加工? 管道焊接? 管道安装3-1卷管加工的一般规定? 1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm。? 2 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm. ? 3 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3.4的规定。? 4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/6～ 1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的 10％加 2mm,且不得大于 3mm。离管端 200mm的对接纵缝处不得大于 2mm。其他部位不得大于 1mm.? 5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1％，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。? 6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm时，宜在管内进行封底焊。? 7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3-2管道焊缝位置的一般规定? 直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm时，不应小于管子外径。? 焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm,且不得小于管子外径。? 环焊缝距离支、吊架净距不应小于 50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的 5倍，且不得小于100mm.? 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。? 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于 50mm。3-3管道安装前应准备什么 ?? 1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。? 2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。? 3 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。? 4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。3-4管道预制? 1管道预制应按系统单线图进行 ， 按单线图的尺寸要求切割及组对 ， 并留有调整尺寸 。? 2切割及坡口加工 :钢管切割应采用机械方法 ， 用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割 ， 切口端面倾斜偏差不应大于管外径的 1％ ， 且不大于 3mm。 坡口加工采用角向磨光机 ， 不锈钢管采用专用的角向磨光机 。 坡口型式按焊接工程师给出的型式及要求加工 。? 3 管道预制应遵守下列规定(1) 为保证配管工程质量和方便安装 ， 应按单线图将管线分段预制 ， 合理的选择自由段和封闭段 ， 其允许的尺寸偏差见下表：? (2) 在预制好的管线上要标记管道系统号 ， 管线号和焊缝号 ， 即和单线图的标记要一致 ， 管线预制的方向与现场安装方向一致 ，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；? (3) 管道组成件焊口的组对 ， 应做到内壁平齐 ， 内壁错边量不应超过壁厚的 10％ ， 且不大于 2mm；? (4) 预制的管子要留有 50mm的现场调整余量以利安装时调整长度 。自由段和封闭管段加工尺工艺管道安装规范及验收标准
暂无评论，赶快抢占沙发吧。共30个文档积分:1500分
共49个文档积分:1800分
共33个文档积分:0分
共30个文档积分:0分
45275人查阅
42315人查阅
42798人查阅
42996人查阅
42309人查阅
所需积分：60分蒸汽管道保温的施工工艺标准是什么_百度知道
蒸汽管道保温的施工工艺标准是什么
我有更好的答案
1. 基本项目：
保温层表面平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。
检验方法：观察检查。 2. 允许偏差项目：项 目允许偏差 (mm) 检 验 方 法 ：+0.1δ -0.05δ
卷材或板材： 5
涂抹或其它 ：10
注：δ为保温层厚度。
采纳率：94%
来自团队：
要符合GB4272-92标准，主要是保温岩棉的厚度的选择
本回答被提问者采纳
工艺分为内滑动和外滑动标准CJ/T200-2004 具体你可以咨询河北巨擎管道制造有限公司专业生产厂家
为您推荐：
其他类似问题
中国银行的相关知识
&#xe675;换一换
回答问题，赢新手礼包&#xe6b9;
个人、企业类
违法有害信息,请在下方选择后提交
色情、暴力
我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。室内蒸汽管道及附属装置安装工艺标准
　　本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa管道及附属装置安装工程。
　　2施工准备
　　2.1材料设备要求：
　　2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
　　2.1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。
　　2.1.3阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。
　　2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设时要求，并有出厂合格证和说明书。
　　2.1.5其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。
　　2.2主要机具：
　　2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。
　　2.2.2工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活板子、倒链。
　　2.2.3其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。
　　2.3作业条件：
　　2.3.1位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。
　　2.3.2架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。
　　3操作工艺
　　3.1工艺流程：
　　安装准备&预制加工&卡架安装&管道安装&附属装置安装&试压冲洗&防腐保温&调试验收
　　3.2安装准备：
　　3.2.1认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。
　　3.2.2按设计图纸画出管路的位置、管径、变经、预留口、坡向、卡架位置画出施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。
　　3.3蒸汽管道安装：
　　3.3.1水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i=0.005～0.01。干管的翻身处及末端应设置疏水器（图1-35）。
　　蒸汽管末管疏水器
　　说明：1.疏水器安装距离：高压50-60m；低压30-40m
　　2.高压管道时，活接头改用法兰盘，图1-35。
　　3.3.2蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝缩水管的变径为同心。管径大于或等于70mrn，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm（图1-36）。
　　图1-36
　　3.3.3采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2～3扣，对准调直时印记为止。
　　3.3.4安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。
　　3.4其它操作参照1-5。
　　3.5方型补偿器安装：
　　3.5.1方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。
　　3.5.2安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用下斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。
　　3.5.3预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2～2.5m处为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。
　　3.5.4采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（图1-37）。而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可，然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。
　　3.5.5采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。
　　3.5.6水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。
　　3.5.7弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。
　　3.5.8管道热伸量的计算公式：
　　&DL=&L（t2-t1）
　　式中&DL管道的热伸量（mm）；
　　&管材的线膨胀系数（钢管为0.012mm/m？℃）；
　　L管道计算长度（m）；
　　t2热煤温度（℃）；
　　t1管道安装时的温度（℃），一般取-5℃。
　　3.6套筒补偿器安装（图1-38）：
　　图1-38
　　3.6.1套筒补偿器应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。
　　3.6.2套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表l-20要求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。
　　3.6.3套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。
　　3.6.4套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。
　　3.6.5为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补偿器前设置l～2个导向滑动支架。
　　3.6.6套筒补偿器要注意经常检修更换填料，以保证封口严密。
　　3.7波形补偿器安装（图1-39）：
　　3.7.1波形补偿器的波节数量可根需要确定，一般为l～4个，每个波节的补偿能力由设计确定，一般为20mm。
　　3.7.2安装前应了解补偿器出厂前否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把倒链和固定架上的补偿器取下。然后再与管道相连接。
　　3.7.3补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。
　　图1-39
　　3.7.4补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。3.7.5波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。
　　在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图1-40确定。
　　图1-40
　　3.7.5.1第一导向管架与补偿器端部的距离不超过4倍管径；
　　3.7.5.2第二导向管架与第一导向管架的距离不超过14倍管径；
　　3.7.5.3第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：
　　式中LGmax最大导向间距（m）；
　　E管道材料弹性模量（N/cO）；
　　I管道断面惯性矩（cm4）；
　　K单波轴向刚度（N/mm），
　　K=&K&n
　　&K轴向刚度（查样本），n波数（查样本）；
　　ex单波轴向位移量（mm），
　　ex=X0/n
　　X0系统设计选用补偿器的额定位移量。
　　3.8减压阀安装：
　　3.8.1减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1～2号。
　　3.8.2减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接截止阀。
　　3.8.3减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道的一侧。旁通管是安装减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检修时，可关闭减压阀两侧的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。
　　3.8.4为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。
　　3.9疏水器安装：
　　3.9.1疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。
　　3.9.2安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应分别安装疏水器，几个用汽以备不能合用一个疏水器。
　　3.9.3疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径本能小于进口管径。
　　3.9.4旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。
　　4质量标准
　　4.1保证项目：
　　4.1.1隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。
　　检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。
　　4.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。
　　检验方法：观察和对照设计图纸检查。
　　4.1.3伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。
　　检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录、调压记录。
　　4.1.4管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm.
　　检验方法：观察和尺量检查。
　　4.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。
　　检验方法：解体检查。
　　4.1.6蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。
　　检验方法：检查吹洗记录。
　　4.2基本项目：
　　4.2.1管道的坡度应符合设计要求。
　　检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。
　　4.2.2碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹根部外露螺纹2～3扣，接口处无外露油麻等缺陷。
　　检验方法：观察或解体检查。
　　4.2.3碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿，裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。
　　检验方法：观察或用焊接检测尺检查。
　　4.2.4减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。
　　检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。
　　4.2.5管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。
　　检验方法，观察和手扳检查。
　　4.2.6安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20mm，底部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。
　　检验方法：观察和尺量检查。
　　4.2.7管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
　　检验方法：观察检查。
　　4.3允许偏差项目：
　　室内蒸汽管道及附属装置安装允许偏差及检验方法见表1-21。
　　注：Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径；
　　&为管道保温层厚度。
　　5成品保护
　　5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。
　　5.2搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面脏污、砸坏。
　　5.3各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。
　　6应注意的质量问题
　　6.1管道安装坡度不够或倒坡。原因是管道安装前未调直，局部有折弯（死弯），标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。
　　6.2系统不热。原因是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除干管中的沿途凝结水。疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装排气阀门及低点排水阀门。
　　6.3立管不垂直。主要因支管尺寸不准，拉、推立管造成，或主管做完堵洞时，管道未吊线造成。
　　6.4附属装置不平正。原因是稳装时角度不准，及支管尺寸不准确。
　　6.5套管在过墙两侧或顶板下外露。原因是套管过长或钢套管没焊架铁。
　　6.6试压及调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。
　　7质量记录
　　7.1材料设备应有出厂合格证。
　　7.2材料设备进场的验收和复试记录。
　　7.3蒸汽导管预检记录。
　　7.4蒸汽立管预检记录。
　　7.5伸缩器的预拉伸记录。
　　7.6蒸汽管道的单项试压记录。
　　7.7蒸汽管道的系统试压记录。
　　7.8管道隐蔽记录。
　　7.9管道系统的冲洗记录。
　　7.10系统试调的记录。
　　附件下载：
&(48.71 KB)
我来说两句 ()
本月热门下载
本月推荐论文
Copyright & 2007 - 2012
All Rights Reserved.
MSN: civilcn#163.com E-mail: 手机：