简化供应链的APS生产计划与物料控制软件,支持多工厂、多车间、多机器的APS高级计划排程,供应源管理功能的APS排产软件,提供强化显示功能和生成工作计划变更清单的物料管理系统,为每个班组及设备生成详细生产指示的物料管理系统,实时的生产现场反馈使生产管理更加透明化的计划管理软件,机制消除数据间可能存在的冲突的计划管理软件,实现无缝连接的生产计划软件,BOM表的两表方式导入的车间管理系统,生产车间计划排程系统-永凯软件技术（上海）有限公司
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提供服务支持 &绍兴环思智慧科技股份有限公司 - 环思印染智慧工厂机联网系统，能源在线监测系统 产品介绍
一、主要技术特点
◦ 采用工业级Zigbee无线技术，信号稳定、安装简单；
◦ 针对印染行业设计，刷卡扫描+数字录入，易懂易学易用；
◦ 在线监控与电子看板实时互动，实时预警、快速反应；
◦ 采用最先进的云技术和移动技术，通过手机APP及微信，随时查看和监控车间现场的生产状态；
◦ 可与环思的ERP生产管理软件无缝对接，提供实时的生产数据，为计划、工艺及统计的简约化、精细化、自动化提供数据支撑。
二、软硬件网络架构图
环思印染企业能源在线监测系统
三、系统主要功能介绍
& && && &印染智慧工厂机联网系统基于C/S架构和B/S架构混合设计，通过C/S架构可以保证能耗数据在人机界面实时显示，以及实时响应生产异常和报警信息。B/S架构可以让所有管理人员在远程通过IE浏览器即能查看生产数据。印染智慧工厂机联网系统可配合环思TIIP平台使用，也可脱离于环思TIIP平台独立使用，系统软件技术实现由三部分组成：
& && &&&现场终端：采用WINCE系统，主要实现生产工艺数据采集与控制、刷卡报工、信息查询等功能。现场根据机台类别安装电、水、汽、热计量、PLC等仪汽仪表，然后将各类型仪器仪表通过总线组成生产采集子网，再分别与通信管理机连接，实时上传能耗数据。
& && &&&中控软件：采用WINDOWS平台，主要实现硬件组态与配置、远程仪器仪表在线数据监听与控制等，可直接或间接实现。
& && &&&SOCKET服务：采用WINDOWS平台，主要实现所有WINCE现场端软件的数据交互工作，多线程处理机制。作为通信层的核心，既要采集仪表层的生产工艺数据，写入数据中心实时数据库。
1.系统主体业务组成 印染智慧工厂机联网系统主体业务由设备能耗数据的在线采集(MES)、设备运行效率和运行参数监控(PPC)、物流实时跟踪(LTS)、生产实时看板管理(RPK)以及采用MAP云技术实现移动办公和生产预警等五大子系统组成，主体业务组成见下图：
环思纺织行业智慧工厂，纺织ERP，印染ERP
2. 实现能源数据实时采集与控制印染行业是一个高污染的行业，一方面节能减排是国家主导的一项基本国策，另一方面能源的成本在急剧上升。据印染行业数据统计，能耗的成本在生产成本中已经上升到三分之一，节能降耗是我们印染企业的头等大事，现在很多印染企业都开始在单机台上安装水、电、汽仪表，打破以往一个车间一个总表这种粗放的统计方式，把能源的考核落实到机台到班次到个人，并通过一段时间能耗数据的收集和分析，通过设置各品种的机台最佳耗用量来通过比例调节阀来控制水和蒸汽的用量。
& && & 环思能源管控子系统关注能源生产、配送和使用的各个环节。通过对能源的计量、监控、计划、统计对比、消耗结构分析等多种手段，使企业管理者掌握能源使用动向，并能制定能源消耗计划，分解到各个生产部门、班组、机台，使节能工作责任明确。环思能源管控子系统技术实现原理如下：
印染企业能源管控系统摸块
能源管控子系统主要能实现以下功能：
◦ 全厂以及各车间能源实时监控
◦ 远程抄表管理
◦ 能耗按机台，按车间，全厂进行日月年统计
◦ 能耗按机台，班组对比分析
◦ 能耗按日月年环比分析
◦ 按订单统计能耗成本。
◦ 各种机型水汽用量控制& &
应用效果一：全厂区能源实时采集监控
印染能源管控系统,染厂能源系统,印染生产管理软件,印花生主管理软件
应用效果二：各车间能源实时采集监控
& &浆染车间，蒸汽温度，蒸汽压力，蒸汽流量,前处理车间,后整理车间，车间能源实施数据总揽
应用效果三：远程采集电表数据
印染企业能源中控系统
应用效果四：每日全厂产量能耗分析
印染通过系统能源展示
应用效果五：当日各机台能耗统计
统计印染企业当日累积水耗用，电耗用，气耗用
应用效果六：染色机蒸汽用量控制
染色机蒸汽控制原理图，过滤器，疏水阀& && && && && && &&&
& && && && && && && && && && && && && &
3. 实现对设备运行效率监控 如何提高车间生产设备的利用率，是企业时刻追求的目标，系统通过对车间生产过程的机台监控及关键设备数据进行采集，可以实时分析车间里各机台的有效工作时间，并可将停台时间细分为：搞卫生、打样、换料、换品种、设备故障、缺布等；帮助企业计划优化和工艺优化提供数据支撑，有效提高设备的利用率。环思设备效率监控子系统主要包括以下功能模块：
◦ 设备状态监控
◦ 设备停台管理
◦ 设备效率分析
图一：车间设备运行状态监控（红色:故障停机，绿色正常生产，白色为停机）等。
印染前处理区域，前处理及后整车间，车间的运行状态
& & 图二：通过时间段直观展示机台的运行情况 （不同的颜色代表不同的运行状态）
时时展位各时间段机台的运行情况，方便管理者分析
4.实现车间设备参数在线监测与控制
& && && & 通过网络信息化、数字化、智能化建立系统在线监控平台。将客户来样、电脑配色、打样处方、客户确认样、染化料配方、放样工艺技术、染化料加料系统、大生产工艺技术储存到平台，技术部归纳常规产品的标准工艺档案。减少人为的重复劳动、抄错配方、染化料称错、入缸出错、工艺技术无序变化、操作随员工不同的责任心而变等的问题。
& && &&&通过搭建企业的标准工艺库，规范企业的生产技术档案，使之成为企业的宝贵财富。当有订单投产时，技术人员只需要从工艺库里挑选相符的工艺，并根据本次订单的要求做一些微调即可，一方面减轻技术人员重复繁杂的工作，一方面做到有据可依，可实现产前生产标准和车间实际生产的差异对比分析，让技术人员的工作重心转移到持续优化生产工艺上来。
& && && &在产品工艺库里，除了规定好工艺路线，还对系统中每个工序对应的机台的运行参数进行了约束，可跟机台自控系统的信息点（机台配备的操作屏上参数点）一一对应，并设定允许的上下偏差，为生产过程中的工艺下载控制，运行状态在线数据采集、报警提供了依据。
& && && &每个生产单在计划下达的同时，技术部门已经制定好相应的工艺方法，当车间操作工在环思控制终端刷入流程卡的时候，系统会自动把相关工艺参数下达到机台控制终端，并在条件允许的情况下，通过通讯接口送入机台的控制屏，实现对机台的控制。在机台的生产过程中，通过在线采集机台的运行参数，跟技术部门设定的工艺标准进行实时对比，当超出预设的偏差范围时候可实时报警，提醒现场操作人员和办公室管理人员进行及时干预，避免因为工艺不达标而造成质量问题的发生。
在生产完成后，技术人员也可以对每个生产单的生产历史过程进行追溯，获取生产现场的真实工艺数据，为翻单和后续的工艺优化提供数据支撑。
5. 实现物流实时全程跟踪与机台产量实时上报
& && && &通过条形码（一维码、二维码）和RFID卡（无线射频） 对生产现场各流转布匹（包括原材料、半成品到成品）进行批次单位的唯一标识，然后通过现场的各类采集设备进行各工段的流转信息实时采集，并将这些采集信息与ERP系统进行交互，实时监控到任何批次布匹的位置；
& && && &&&以往ERP系统收集车间每天生产的产质量情况主要靠人工现场收集，这种方式的做法是值班机长先在值班日志上填写，再交车间文员录入，这样一方面是时间上会滞后一个班，另一方面准确性也不高。而环思车间产量报工采用传感技术，实时感应每车布的上下机数量。操作工在该车布开始生产时，在机台现场终端上扫描条码进行报工，这样一方面可以校验作业计划的安排，另一方面可以自动下载该车布所对应的工艺要求，为印染车间的数字化生产提供基础。车间报工的结果一方面可以反馈生产单的生产进度和质量情况，方便业务员和计划调度人员及时掌握生产单的生产进度，以及工人真实产量。另一方面可以根据下载的工艺要求，监控机台的运作状态，便于管理人员随时监控车间的生产动态，为下一步的计划安排提供参考依据。最后也能为技术人员提供现场生产的真实生产工艺数据，为产品的工艺改善提供依据。
纺织服装行业物流全程跟踪可追溯系统
纺织印染生产现场管理，进度 跟踪，产量工资，车间考核
6. 实现及时设备维修保养管理
通过和设备厂家通讯端口的对接，本系统可以实时的监控车间机台的运行状况，对设备的车速、温度、电流值、张力参数等进行动态展示，帮助设备管理人员预判机台的异常状况，减少因为设备故障而导致的突然停机。
系统通过建立设备档案，对设备的安装、调试、运行、维护、报废全生命周期进行管理。可通过实时连接设备获取运行累计时间，帮助设备管理人员科学制定设备的维护检修计划，并在设备厂家要求的范围时间能进行设备的维护保养，确保设备的稳定运行。系统还可以对设备的维修备件领用，维修工时进行记录跟踪，可快速统计分析机台设备在每一个周期内的维护成本。
印染ERP及能源系统中设备台账登记
系统还可以通过在线读取机台设备的故障代码，实时展现机台设备的故障位置和对应的处理方法，并可以通过环思APP或微信第一时间把相关信息发到相关人员的手机上，帮助设备维护人员准确排除设备的故障，减少车间的停台时间。
&&印染企业设备运行情况监控
机修工到达现场，在环思MT1000智能终端刷卡报到，系统记录开始维修时间，统计响应时间，提高响应速度，减少不必要的停台时间；等机修工完成维修后，记录机修故障，并按操作工确认的故障排除时间，自动记录机修工的出勤时间。
7. 实现生产实时看板管理
通过车间的实时看板管理子系统，对车间的实时信息进行传达和反馈，并实时进行预警，方便管理人员第一时间进行干预与调整，把问题扼杀于萌芽状态之中，变事后控制为事前控制。
纺织服装行业看板系统，可视化管理
印染企业后整车间现场看板 ◦ RPK生产实时看板管理将大大加强信息传递和展示的效率；
◦ 与MES生产在线采集与执行系统、ERP生产过程管理与控制系统集成后，信息将在后台自动实时生成、自动发布，信息生成、发布更加实时化；
◦ RPK生产实时看板管理将目标管理、量化管理变为一个可视、可执行的体系，大大加强了目标考核的可执行性和有效性；
◦ RPK生产实时看板管理可以将预警信息实时显示，如停台报修、工艺偏差预警、目标达成偏差等，并将这些信息可视化显示，公平公正、可信度高，大大提升监督效果。
8. 实现云技术移动终端应用
纺织印染企业MAP云技术移动终端应用
◦ 利用当前最先进的云技术，将ERP生产过程管理与控制中的信息，通过认证和确认后，有筛选、有权限控制的发布到“企业私有云”；
◦ “企业私有云”的信息，可自由选择用各类移动设备进行登录和访问，如苹果的iphone手机、三星等的andriod手机、各类平板pad等；
◦ 可扩展至企业供应链上下游企业级的应用，如让企业的客户能查询到订单的进度信息、进度信息、发运信息、质量信息等；如让企业的供应商查询到采购合同的确认、采购发货、到货、检验确认、付款进度等信息；
◦ 运用云技术，大大加强了企业内部信息的可移动应用性和扩展性。
织集团上市公司及五百强里的客户案例:内蒙古鄂尔多斯羊绒集团& &山东如意（毛纺） 孚日集团&&安徽华茂集团（色织） 上海嘉乐股份（服装） 吴江盛虹（印染，贸易） 雅戈尔（毛纺） 青岛即发（服装） 江苏鹿港（毛纺） 江苏联发（服装） 山东万得集团（家纺） 江苏箭鹿（毛纺） 常州老三（服装） 福建众和（印染） 宁波布力杰（针织） 江苏沙印集团（印染） 福建联邦三禾（贸易） 浙江永利(染纱) 天台县西南滤布厂（织造） 河北华纺（印染） 天津天纺（色织） 江阴福斯特（色织） 广东前进（牛仔） 南通泰慕士（印染，服装） 黑牡丹（牛仔）浙江宏达高科控股股份有限公司 （经编）上海嘉麟杰纺织品股份有限公司（纺织，服装，印染）河北宏润新型面料有限公司 福建三明纺织股份有限公司
& && &环思织染ERP系统将业务交易数据及时反馈到财务系统，生产记帐凭证；同时通过财务角度，监控业务的执行状态，实现财务业务数据一体化。环思印染企业ERP管理系统和市面上成熟的财务软件都有成熟接口整合经验，如与SAP财务系统的整合、与用友财务系统的整合、与金蝶k3财务系统的整合等等。
& && & 若有兴趣想深入了解可直接联系环思纺织erp系统管理 [url]www.huansi.net[/url] 陈女士：&附件: 您所在的用户组无法下载或查看附件&&&&&&&&&&正文
艾普工华突破创新：数字化和智能制造运营管理
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关键字：&&&&&&
2015年12月，e-works数字化企业网采访了艾普工华科技（武汉）有限公司副总经理杜俊志先生，请他介绍了艾普工华目前的运营情况、艾普工华的数字化?智能制造运营管理解决方案的优势和在数字化工厂、智能制造解决方案的成功应用案例，以及艾普工华的智能制造战略等，并对艾普工华未来的发展进行了分析和展望。
&&& 2015年12月，e-works数字化企业网采访了艾普工华科技（武汉）有限公司副总经理杜俊志先生，请他介绍了艾普工华目前的运营情况、艾普工华的数字化&智能制造运营管理解决方案的优势和在数字化工厂、智能制造解决方案的成功应用案例，以及艾普工华的智能制造战略等，并对艾普工华未来的发展进行了分析和展望。
图1 艾普工华科技（武汉）有限公司副总经理杜俊志
&&& e-works：请简要介绍艾普工华目前发展情况、人员规模和市场战略。
&&& 杜俊志：艾普工华从2012年成立，致力于为离散制造业客户提供高效、可靠、智能的数字化&智能制造运营管理解决方案和专属服务，专注工厂业务实践与平台化应用的研究与创新。目前已在汽车整车、零部件、飞机、输变电、纺织机械、高铁、重型装备等行业积累了一批&灯塔级&客户，包括中国南车、太原重工、江淮汽车、特变电工、经纬纺机、宇通客车、三一重工、纳威司达、中航工业成飞、沈飞、劲胜精密等等，整理和完善了行业解决方案。
&&& 目前艾普工华有一百多位员工，其中咨询专家有十余人，实施服务团队有五十余人，以武汉为中心，在华东、华南、西南、西北以及华北等地设立了本地化的服务团队。
&&& 通过过去几年的积累，艾普工华对离散制造的行业化解决方案进行总结与提炼，在国家大力推行《中国制造2025》和德国工业4.0的背景下，艾普工华也发展进入一个新的阶段将，我们将与解决方案产业链中的合作伙伴共同开拓离散智能制造市场，致力于智能制造解决方案的推广与服务，为广大中小企业转型升级尽自己的微薄之力。
&&& e-works：艾普工华如何定义数字化工厂？如何帮助企业打造数字化工厂？
&&& 杜俊志：数字化工厂分为四个层面，数字化装备（PLC、CNC、RFID等），数字化制造（MES），数字化经营（ERP）和数字化设计（PLM、CAPP等），数字化工厂真正的核心是打通软硬件系统之间的数据壁垒，实现系统与系统之间的业务数据流。艾普工华作为数字化工厂建设的领导厂商，一方面自主研发了数据集成平台实现数据的无缝传输，另一方面也与各个业务领域的专业厂商进行了广泛的合作，在实现业务上流转互通。
&&& e-works：请介绍艾普工华的数字化&智能制造运营管理套件，有哪些技术特点？
&&& 杜俊志：艾普工华的数字化&智能制造运营管理套件是基于Mestar平台一体化集成设计，包括UniMax APS、UniMax MES、UniMax RPC、UniMax MCC、UniMax PCT五大套件，在数字化决策与管控、数字化制造执行层和数字化控制集成三个层面具备强大的建模、逻辑处理与可视化交互能力。帮助企业建立从设计?运营?制造?服务的横向集成，解决方案各套件应用在高性能与高稳定性方面经过严格验证，可通过组件插拔机制与灵活业务配置来适应集团级工厂业务扩展与变化，其全新的UE/UI风格广泛适应Web端、工控设备及智能终端的交互需求。
图2 Mestar平台
&&& Mestar框架采用跨平台的J2EE技术框架，基于企业基础技术平台(FPP)、基础业务平台(BPP)和模块化插件(Plug-Ins)的多层架构，引入了可扩展的元对象建模技术、全新的模块插件架构，为MES系统提供了统一的工厂模型和可视化的业务流程建模引擎，避免了基础数据、日志、安全、组织权限等底层基本软件管理功能的重复开发。
&&& e-works：和国内其他同行业MES软件供应商相比，艾普工华的优势体现在什么地方？
&&& 杜俊志：艾普工华的MES解决方案是面向离散制造行业，而且在工业4.0时代，个性化定制产品越来越多，企业现场柔性化要求更高，面临产品多、小批量、响应快、工艺复杂、业务多样等特点。因此艾普工华的MES系统为了满足以上特点，在平台具有高性能与高稳定性，能实现高可扩展性与快速客户化。在产品系统上具有统一的工厂与工艺建模，可配置化的业务流程驱动，以满足客户的灵活多变的业务需求。而且我们提供的是基于MES软件的一个解决方案供应商，在MES软件平台满足企业快速复制及客户化的基础之上，为企业提供数字化工厂的落地解决方案。
&&& e-works：请介绍一家企业的实施应用情况。
&&& 杜俊志：智能制造专项&移动终端金属加工智能制造新模式&于2015年7月由国家工信部批准立项，是移动通讯设备制造领域的唯一一个智能制造专项项目。该项目的成功实施，对推进智能制造在移动通讯设备制造行业的应用起到推动作用。艾普工华此次作为智能制造运营管理方案的提供商，并作为智能制造系统的整体方案牵头单位，体现出业界对我公司在智能制造整体方案规划实力的认可。东莞劲胜精密作为3C行业结构件的领军企业，为构建集高端数控机床、国产机器人、自动化设备、国产系统软件于一体的智能制造产品和服务体系，艾普工华的UniMax MES系统一方面整合了PLM、CAPP、ERP等软件系统的业务数据，另一方面与车间的加工设备CNC/机器人、物流设备AGV/RGV、检测设备，以及产线的控制系统等自动化装备实现了实时集成与控制。
&&& 在这个项目里，艾普工华帮助劲胜精密实现了生产计划的智能排程，生产任务由MES系统下达到机床，对生产数据的实时采集，生产物料的实时拉动与自动配送，在线质检与质量判定，现场设备的实时监控与预警，大数据的实时分析与决策，生产管理的移动化。打通企业销售下单、订单排产、车间执行、物流调度、质量控制、设备管控和制造资源协调的业务交互，通过完整的企业组件建模、可视化业务建模、自定义规则等快速扩展技术，实现集团级跨平台、跨组织、跨产品的网络化远程终端业务应用。
&&& 劲胜精密对智能制造模式与传统制造模式进行了对比分析，新的生产模式下生产效率提高20%以上；运营成本降低11%；产品良品率提高10%；能源利用率提高3%。为企业智能制造产品和服务体系的转型升级，提升效益打下了坚实的基础。
&&& e-works：目前我国正大力推进智能制造，对于中国的制造企业来说，要想建设智能工厂，还面临哪些困难，如何应对？
&&& 杜俊志：制造企业的困难主要集中在三个方面，自动化装备的支撑不足，制造业务系统的应用单薄，以及生产经营的管理粗放。而当前最稀缺的是人才，企业转型的过程是曲折的，而专业的人才将减少不必要的学费。艾普工华2016年将与教育单位联合，开展智能制造普及培训，为企业培养专业人才，提升企业的智能制造专业水平。
&&& e-works：您如何看待未来数字化工厂的发展趋势？艾普工华未来的发展战略如何？
&&& 杜俊志：我们现在讲智能制造，其实是在智能工厂的基础之上的，而智能工厂的建立是在数字化工厂的基础之上的，也就意味着未来的数字化工厂将突出物联、移动和大数据。随着中国人口红利进入转折点，劳动力成本在未来会大幅上升。在此情况下，制造业将减少对人力的依赖，转型为工业自动化生产，这就必须应用物联技术实现自动化装备的自感知、自诊断、自适应、自决策；同时生产现场的管理模式也要创新，未来生产人员在车间内是移动的状态，甚至达到&黑灯工厂&，因此生产的管理会移动化，实现实时、协作、跨空间的管理模式；同时生产业务与前后端要结合，与营销、采购、设计、服务等，提升企业的整体效率与能力，在数据互联互通的基础上需要实现大数据的业务分析与经营决策，实现企业整体的柔性化管控。
&&& 中国制造的基础是广大的中小企业，制造业的整体水平也是由这些企业所支撑，制造转型也必须落实到这些企业，实现柔性化、敏捷化、智能化的制造。同时，未来将进入数字化工厂的普及，智能制造的示范阶段。
&&& 艾普工华立足于物联、移动、大数据的技术积累与支撑，一方面为大型制造、高端制造提供行业化的智能制造整体解决方案；另一方面从行业中进行方案提炼，形成最佳实践，为中小企业的制造转型提供服务支持。
&&& 后记：作为一家有着厚重积淀的创新型企业，艾普工为多家制造企业提供过数字化工厂软硬件解决方案与服务，积累了丰富的平台技术与最佳业务实践。通过在信息集成技术、车间自动化控制技术、数字化制造运营管理理念方面不断研究与创新，艾普工华将更专注的为离散制造业客户提供高效、可靠、智能的数字化&智能制造运营管理解决方案和专属服务。&
本文为e-works原创投稿文章，未经e-works书面许可，任何人不得复制、转载、摘编等任何方式进行使用。如已是e-works授权合作伙伴，应在授权范围内使用。e-works内容合作伙伴申请热线：editor@e- tel：027-/21。智能制造是制造企业实现转型升级的主要途径，主要通过构建智能生产系统，实现生产过程智能化。
智能制造成为了当下制造企业实现转型升级的&标配&，而这离不开顶层设计和结构化分析、分布式构建。智能制造本身包含太多内容，如软件（信息化）、硬件（智能装备）、集成（纵向集成和端到端集成）、工业大数据应用、智能物流、人员及管理要素等，盖勒普从信息化层面的三层架构，打通数据的纵向集成，提高数据的真实度和使用效率，走向效率更高、质量更优、透明度更高的智能制造。
结合中国工业现状，未来五年，中国很多制造型企业将通过架构SFC/MES/ERP系统，从&三个维度&对企业资源计划、制造过程执行和生产底层进行严密监控，实时跟踪生产计划、产品的状态，可视化、透明化地展现生产现场状况，推进企业改善生产流程、提高生产效率，实现基于数字化、网络化、柔性化、精益化的智能制造。生产现场集中控制管理系统SFC(Shop Floor Control)、制造执行系统MES(Manufacturing Execution System)和制造资源计划管理系统ERP(Enterprise Resource Planning)，分别处于工厂生产底层(控制层)、制造过程(执行层)和制造资源(计划层)。通过采用这三套系统，企业能够充分利用信息技术、物联网技术和设备监控技术，加强生产信息管理和服务，清楚掌握产销流程、提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预，同时还能即时正确地采集生产线数据，合理编排生产计划与生产进度，打造&三维&智能制造体系。盖勒普为企业实现工厂中间层（MES）和生产底层-控制层（SFC）智能制造的规划和部署。
智能车间生产底层控制&&盖勒普SFC系统
生产底层（控制层）是工业互联网的感知层，是智能制造的&触角&。在生产过程中，所有制造企业都需要在一个整合的IT系统，或者从多个IT系统中，合并包含电子数据表的管理业务流程信息。在这些系统当中，许多典型的领域需要被特别予以关注，如设备、工具、质量、工艺、人员等。在许多制造企业内部，生产现场只具备很有限的IT系统，并且这些系统通常以机械控制与自动化为导向，或者根本就没有IT系统，从而必须配备额外的管理人员，花费额外的时间，为了不必要的沟通、联络、接洽、电话咨询，产生了很多文件，耽误了时间，增加了额外的成本。
盖勒普SFC系统涵盖了整个生产底层&&控制层的完整规划，是实现智能制造的基石。它既包括机器、设备组、生产线等各类生产所需的智能终端信息采集技术，也包括射频识别（RFID）标签、传感器、摄像头、二维条码、遥测遥感等感知终端信息采集技术，编织了生产底层&&控制层的网络化平台，将生产信息集中管理、实时共享，整体跟踪和管理生产人员所关心的主要生产过程，实时采集生产底层各种加工数据，并加以统计和分析。SFC系统使运行生产底层的工作变得更加简单、有效和有力，重新定义了整个生产车间的自动化过程。
根据智能制造的总体规划，生产底层&&控制层SFC系统通过可配置、模块化的工业互联网技术，结合先进的数字化数据录入/读出技术，搭建工厂车间协同制造平台，使各生产单元数据在系统内实现无缝连接、快速调用。生产现场通过设备和工位、人员统一联网管理，在每个生产工序环节进行智能化数据采集和反馈，并实时统计和分析，超过25000多种可自定义的图报表在各个生产工段、部门进行实时展示。同时，企业领导者可结合大数据分析结果，进行实时决策，以降低制造过程成本，提高产品质量和生产效率。各类生产信息通过&无纸化&方式传递到工位、设备，以及生产中央控制室，为智能化排产提供数据支持。通过可视化电子看板和三维模拟实时展现生产现场，所有数据和信息均可动态地传输到各厂区的各生产数据终端。
智能制造生产过程执行&盖勒普MES系统
对于制造型企业而言，制造过程&&执行层MES系统扮演的是&从订单出发到产品完成过程中，将产品及生产现场的实时信息完整无误地反映给管理者，以促使企业将生产活动最佳化&的角色。也就是说，MES完成制造计划的执行，它在制造资源&&计划层ERP系统和生产底层&&控制层SFC系统之间架起了一座桥梁，能精确调度、发送、跟踪、监控车间的生产信息和过程，且同时能测量和报告其实时性能，它是实现车间生产数字化、智能化的基本技术手段。
制造企业生产过程&&执行层在缺乏MES系统的协助下，不仅所有生产活动，如流程控制、派工管理、材料管理、设备操作等，都必须以人工进行作业，有关现场的数据采集，也只能靠员工手动进行整理、汇总，最快也得第二天才能出数据，最慢三四天也不足为奇。因此，生产现场数据滞后，造成管理者无法实时掌握车间现场的实际生产情况。即便当天发现生产异常，也无法及时纠正，对企业造成极大的损害。通过MES系统实时采集生产现场数据，管理者可快速了解上下游产品的种类、进度、数量与缺料等情况，实时进行相关产品的生产管控与调整，以增进整体生产线的作业效率，避免待料、重工等问题发生，缩短产品制造周期、减少在制品、缩短前置时间，大幅提高产品质量，降低生产成本。
在工业4.0时代，云计算、移动终端和大数据等新技术不断融合到工业自动化领域当中，制造业正从信息化迈向智能化。而智能化务必需要运用MES把碎片化、零散化的数据进行整合分析，通过数据互联互通，打通企业产品设计、客户管理、供应链管理、效率管理系统，实现生产底层&&控制层、制造过程&&执行层、制造资源&&计划层的整体优化，最终使制造企业资产使用效率更高、产品生产成本更低、市场风险可控，提高企业整体竞争能力。
智能制造是集绿色、智能等新兴技术于一体，构建一个高效节能、绿色环保、环境舒适的生产制造管理控制系统，其核心是将生产系统及过程用网络化分布式生产设施来实现。同时，企业管理包括生产物流管理、人机互动管理，以及信息技术在产品生产过程中的应用，形成新产品研发生产制造管理一体化。