10多万的小型加工中心的问题，

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-08-20 10:27 标签： 数控加工中心的特点
加工中心几种故障分析处理
加工中心几种故障分析处理
任务拓展一：加工中心开机后电动机产生尖叫故障现象：一台配套 FANUC 15MA 数控系统的龙门加工中心，在启动完成进人可操作状态后，X轴只要一运动即出现高频振荡，电动机发出尖叫，系统无任何报警，故障诊断：在故障出现后，观察X轴拖板，发现实际拖板振动位移很小，但触摸电动机输出轴，可感觉到转子在以很小的幅度、极高的频率振动，且振动的噪声来自x轴何服电动机。
考虑到振动无论是在运动中还是静止时均发生，与运动速度无关，故基本上可以排除测速发电机、位置反馈编码器等硬件损坏的可能性。
分析可能的原因是CNC中与何服驱动有关的参数设定，调整不当，且由于机床振动频率很高，因此时间常数较小的电流环引起振动的可能性较大。
故障维修：FANUC 15MA 数控系统采用的是数字何服，何服参数的调整可以直接通过系统进行，维修时调出伺服调整参数页面，并与机床随机资料中提供的参数表对照，发现参数PRM1852、PHM1825与提供值不符，设定值如下所示。参数号 正常值 实际设定值0 2770将上述参数重新修改后，振动现象消失，机床恢复正常运行了。
任务拓展二：加工中心进给轴抖动
故障现象：北京机床研究所生产的某台JCS－018立式加工中心，当X轴和Y轴同时快速回零时，X轴有时出现抖动现象。
故障诊断：因该机床使用近20年，此故障又是近期出现，因此可排除接线错误的因素。因X轴单轴运动时无抖动现象，所以可排除X轴机械传动链和伺服电动机本身的因素影响。
当X轴和Y轴同时快速移动出现抖动现象时，观察到CRT上显示的x轴运动脉冲数也是报均匀的，这又排除了CNC的响因素。观察两轴联动的过程，发现X轴何服电动机控制电在下轴移动时被来回拖动。仔细检查，发现x轴控制电缆因长期被拖动外皮磨损，从而导致接触不良造成上述故障现象。故障维修：更换X轴控制电绳，故障排除。
任务拓展三：加工中心直流测速发电机引起位置跟随误差报警故障现象：一台配套 FANUC 7M 系统的立式加工中心，开机时系统出现ALM05、ALM07和ALM37很警。故障诊断： FANUC 7M 系统ALM 05 报警的含义是“系统处于‘急停＂状态”；ALM07报警的含义是“伺服驱动系统未准备好”；ALM37报警的含义是“y轴位置误差过大”。分析以上报警，ALM05报警是由于系统“急停”信号引起的，通过检查可以排除；ALM07报警是系统中的速度控制单元未准备好，可能的原因有：◆电动机过载。◆问服变压器过热。◆伺服变压器保护熔断器熔断。◆输入单元的EMG（IN1）和EMG（IN2）之间的触点开路。◆输入单元的交流100V熔断器熔断（F5）。◆何服驱动器与CNC间的信号电缆连接不良。◆何服驱动器的主接触器（MCC）断开。ALM37报警的含义是“y轴位置误差过大”。当伺服轴运动超过位置允差范围时，数控系统就会出现位置误差过大的报警，位置误差包括跟随误差、轮廓误差和定位误差等。主要原因：◆系统设定的允差范围过小。◆何服系统增益设置不当。◆位置检测装置有污染或损坏。◆进给传动链累积误差过大。◆主轴箱垂直运动时平衡装置（如平衡油缸等）不稳。综合分析，当速度控制单元出现报警时，一般均会出现ALM37报警，因此故障维修应针对ALMO7报警进行。在确认速度控制单元与CNC、伺服电动机的连接无误后，考虑到机床中使用的X、Y、Z伺服驱动系统的结构和参数完全一致，为了迅速判断故障部位，加快维修进度，维修时首先将X、z两个轴的CNC位置控制器输出连线XC（z轴）与XF（Y轴）以及测速反馈线XE（z轴）与XH（y轴）进行对调。这样，相当于用CNC的Y轴信号控制Z轴，用CNC的z轴信号控制y轴，以判断故障部位是在CNC侧还是在驱动侧。对调后开机，发现故障现象不变，说明此故障与CNC无关。
在此基础上，为了进一步判别故障部位，判断故障是由伺服电动机引起的还是由驱动器引起的，维修时再次将Y轴、Z轴速度控制单元进行整体对调。经试验，故障仍然不变，从而进一步排除了速度控制单元的原因，将故障范围缩小到Y轴直流伺服电动机上。
故障维修：拆开直流伺服电动机，经检查发现，该电动机的内装测速发电机与何服电动机间的连接齿轮松动，其余部分均正常。将其连接紧固后，故障排除
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加工中心常见故障解除
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立式加工中心刀库卡刀常见故障的原因及解决办法
& & &&立式加工中心因配置有CNC数控系统和刀库及自动换刀装置，可以实现工件在一次装夹的情况下完成铣削、镗削、钻削、铰削以及攻丝等多道工序的加工，上述的工序加工基本上涵盖了工件绝大部分的加工内容，可以这样说，立式加工中心基本上实现了工件在一台加工设备上完成全部加工内容的愿望。并且完成这些加工内容都是机床自动实现的。
& & &&有人说，随着立式加工中心的大规模应用，彻底改变了整个机械加工的加工模式，我们知道，传统的加工设备需要操作员工不间断的操作机床来实现工件的加工，并且工序加工相对单一，也就是说，一台传统设备，只可以加工一个或者两个工序，对于工件完整的加工需要数台设备相互流转配合才可完成。工件在机床间的流转过程很长，并且每经过一台加工设备都要经历一次装夹过程，这样不仅耗时费力，而且工件在多次装夹时极易出现变形，对于轻薄工件更为明显。
& & &&而立式加工中心的工件加工则可以完全杜绝上述情况的发生，因为工件在其上只需经过一次装夹过程，也就不存在工件流转的问题，更不会出现工件多次装夹出现的变形问题。更重要的是它的加工无需一线操作员工做过多的干预，它在CNC数控系统和刀库及自动换刀装置的控制下自动完成工件的大部分的加工内容。由此，我们可以看出立式加工中心自动化加工能力和复合集中化加工能力的强大。&
& & &&通过上述表述，我们知道立式加工中心可以实现卓越加工能力，起关键性作用的是CNC数控系统和刀库及自动换刀装置等各功能部件，特别是刀库及自动换刀装置，它是区别于其它加工设备最主要的配置。正应了那句老话，功能越强大，出现故障的几率就越高，特别是在长时间使用或者保养不够及时时，刀库部件出现问题的情况就更多，本文就简单介绍一下，立式加工中心刀库卡刀常见故障原因及解决办法。
一、立式加工中心刀库出现卡刀的原因&
& & &&我们知道，刀库及自动换刀装置是立式加工中心使用最为频繁的部件，特别是在工件加工内容较多时，需要经常性的更换刀具以实现不同工序的加工。如机床自身出现问题或者加工中出现一些异常时都会造成刀库卡刀现象的发生。造成立式加工中心刀库卡刀的故障有很多，常见的有，动能切断就是俗称的突然停电，或者气压不足，刀具无法正常拔下等外在因素。不过，更常见的是其内部原因在成的，如第二换刀原点位置异常、主轴定向角度不正确等。&
1、&主轴定向角度不正确
& & &&定向角度跑动一般也是大部分因为撞机导致，或者是主轴同步齿形带出了问题，导致定向角度产生误差，定向不准确同样会造成刀库换刀异常等问题发生。&
2、&第二换刀原点位置异常
& & &&如果立式加工中心出现过因误操作等造成撞机事故发生时时，最容易导致换刀原点不正确，表现为换刀时刀臂拔刀、装刀异响，甚至导致卡刀，时间久了刀臂也会受到损伤。&
二、立式加工中心刀库卡刀故障的解决办法&
& & &&简单来说，刀库卡刀有两种情况，一种是刀具未拔下，一种是刀具已经拔下了，第一种情况相对较好解决，我们主要介绍第2种情况的解决方案。&
1、松开电机上的刹车装置，用活动扳手旋转电机上的外六角，一般旋转的方向和刀臂的卡死的方向相同，总之就是让自动换刀的刀臂脱离立式加工中心的主轴。&
2、在刀臂脱离主轴时，如果主轴上有刀具可以听见漏气声，也就是主轴处于松刀时的状态，这是要注意，一定要在工装上垫个东西，刀具此时有掉落情况的发生。&
3、请一直旋转刀臂，直到刀臂做完一个完整的换刀动作。刀臂也有一个原点位置的，在刀库面板内，里面有红色3个灯，一般中间那个亮的就是刀臂处于原点位置的指示灯。&
4、排除完卡刀故障后，将刀臂电机刹车装置拨回原来位置，然后在立式加工中心处于MDI状态下进行一次换刀动作，看是否正常，如果正常，请一定记住要将加工要用到的所有刀具进行核对一遍，在确保安全的情况下在进行加工。
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