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问答题计算题冶炼38CrMoAl钢，已知钢水量20t，炉中残余铝0.05%，铝锭成份98%，铝的收得率75%，要求成品铝0.95%，需加多少铝锭？
铁合金补加量＝20000×（0.95-0.05）%/（98%×75%）＝245kg需加铝锭245kg。
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炼钢工试题库
你可能喜欢（√）267．喷头是喷枪的最重要的部分，喷头的结；（√）269．钢包炉在不同程度上都可以完成脱氧，；（√）271．采用中间包加热可使连铸生产实现恒温；（×）273．结晶器的振动目的是减小拉坯阻力；（√）274．结晶器的寿命，主要是指结晶器内壁的；（√）275．二次冷却支承导向装置直接接受来自结；（×）276．在整个二冷区应当采取自上到下冷却强；（√）277．
（√）267．喷头是喷枪的最重要的部分，喷头的结构直接决定了氧气射流的气体动力学特性。 （√）268．副枪是实现转炉炼钢过程自动化的重要工具。
（√）269．钢包炉在不同程度上都可以完成脱氧，脱气，脱碳，脱硫，提高纯净度，合金化等项任务。 （√）270．中间包位于钢包和结晶器之间，用于接收钢包钢水及向结晶器内注入钢水。
（√）271．采用中间包加热可使连铸生产实现恒温浇注及最佳过热度浇注、补充合金微调所需热量。 （×）272．中间包的内衬结构是由永久层和工作层组成。
（×）273．结晶器的振动目的是减小拉坯阻力。
（√）274．结晶器的寿命，主要是指结晶器内壁的使用寿命。
（√）275．二次冷却支承导向装置直接接受来自结晶器的高温薄壳铸坯。
（×）276．在整个二冷区应当采取自上到下冷却强度不变的原则。
（√）277．拉坯机主要克服从结晶器开始到铸坯出口铸坯运行时所产生的各种阻力。
（√）278．矫直机把从弧形段出来的铸坯在拐点处进行矫直后，铸坯继续沿水平线出坯。
（×）279．凝固过程所发生的物理和化学变化不影响钢的质量。
（√）280．在实际生产中异质形核为主导。
（×）281．结晶器的传热以垂直为主。
（×）282．偏析不影响钢的质量。
（√）283．冷却速度的快慢影响钢的偏析倾向。
（×）284．夹杂物在铸坯中的分布无规律。
（×）285. 连铸机的生产能力与炼钢的生产能力无需匹配。
（×）286. 连铸过程中，从钢包→中间包→结晶器无需采用保护浇注。
（√）287. 保护渣有防止二次氧化的功能。
（×）288. 表面纵裂纹产生于二冷区下段。
（√）289. 表面横裂纹产生于结晶器内和拉矫时。
（×）290. 星形裂纹属于内裂纹。
（×）291. 结晶器冷却水质越好，菱变加重。
（×）292. 拉速快，不容易产生鼓肚。
293在炼钢过程中，随着脱碳速度的降低，渣中FeO逐渐提高。
294LF炉不具有脱硫能力。
295连铸操作中盛钢桶与中间包之间采用长水口，保护浇铸可以防止钢水二次氧化。
296耐火材料性能品质的好坏，一般都以耐火度来衡量。
297目前烟气净化采用的方式有燃烧法和未燃烧法。
298炉容比大的炉子，不容易发生较大喷溅。
299钢包底吹Ar是通过钢包底部的透气砖来实现的。
300吹炼终点的一次拉碳率低，后吹次数增加，多次倒炉，炉衬寿命就会降低。
301硅是转炉炼钢中重要的发热元素之一，铁水中硅含量高，转炉的热量来源高，可以提高废钢比，多加302矿石，增加钢水收得率，因此铁水中含硅越高越好。
303铁矿石的主要成份是Fe2O3或Fe3O4，加入转炉后经熔化和还原将吸收大量的热，因此起到调节熔池温度的作用。
304在冶炼中期，脱碳反应激烈，熔池得到良好的搅拌，这样钢中气体和夹杂得到很好去除，因此脱碳速度越快越好。
305装入量(T)与炉子的有效容积(V)之比(T/V)为炉容比。
306转炉炼钢的装入制度有定量装入和定深装入两种。
307供氧强度是单位时间内每吨金属消耗氧气的数量，其单位是米3/吨?分。
308造渣制度就是要确定造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及如何加速成渣。
309转炉炉衬寿命的计算公式是：炉龄(炉)＝出钢炉数(炉)/更换炉衬次数。
310炉渣的化学性质只是指炉渣的碱度。
311钢水的氧化性是指转炉吹炼终点时钢水的氧含量多少。
312脱氧剂加入顺序为先弱后强，易于脱氧产物的排除。
313经济炉龄是指炉龄越高越好。
314向连铸提供合格的钢水主要是指温度合格。
315脱氧反应的意义就在于把铁水中的碳含量降到钢种规定的范围内。
316炉渣的氧化性强，有利于去硫而不利于去磷。
317结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器粘结而被拉漏。
318混铁炉的作用主要是为了贮存铁水。
319在碱性炉渣中，(SiO2)超过一定值后，会使炉渣变粘。
320出钢合金化时，锰的吸收率大于硅的吸收率。
321转炉冶炼前期，主要是硅、锰、碳的氧化。
322钢水温度越高，气体在钢中的溶解度就越大，对钢的质量影响也越大。
323炼钢的主要金属料是指铁水、废钢、石灰。
324转炉冶炼过程枪位控制的基本原则是早化渣，化好渣，快速脱碳。
325在炼钢过程中，温度的控制实际上就是确定冷却剂加入的时间和数量。
326萤石化渣作用快，且不降低炉渣碱度，因此，对炉龄没有影响。
327钢中的气体主要有氮、氢、氧和一氧化碳四种。
328铸坯振痕的深浅与结晶器振幅和保护渣性质有关。
329铸坯裂纹与钢水成份有关。
330熔融石英水口适宜浇注锰含量较高的钢种。
331方坯脱方与冷却不均匀有关。
332锰是提高钢耐磨性的主要因素。
333炼钢的热源来自于铁水的物理热和化学热。
334造渣制度应符合高氧化亚铁(FeO)，高氟化钙(CaF)。
335烟罩的主要作用是将烟气导入烟道。
336喷溅产生原因是产生爆发性的碳氧反应和一氧化碳气体排出受阻。
337钢水温度过高，气体在钢中的溶解度就过大，对钢的质量影响也很大。
338炉内残存有高氧化亚铁(FeO)液态渣时，进行兑铁会产生喷溅事故。 √
339钢包吹氩是目前应用最广泛的一种简易炉外精炼方法，它不仅可以均匀钢液成分和温度还能部分去除钢中的气体和非金属夹杂物。
340硅的脱氧能力随温度的升高而升高。
341如果发生喷溅，就应降枪位操作。
342炼钢中硅和氧的化学反应是放热反应。
343复吹转炉的底吹供气量，当冶炼中期比前期小时，可以减轻中期炉渣返干现象。
344炉渣的氧化性强有利于去硫而不利于去磷。
345熔池的深度等于氧气流股对熔池的最大穿透深度。
346现在世界各国使用连铸机有立式、立弯式、弧形、椭圆形和水平式等五种。
347提高底部供气砖寿命是：供气砖设计合理，耐材质量好，正确的维护方式。
348溅渣护炉时，炉渣的MgO越高越好。
349转炉煤气回收时间是指：转炉开吹到停氧全时间。
350铁水炉外脱硫原理是：使用与硫的亲和力比铁与硫的亲和力大的元素并生成稳定的和不溶于铁液的硫化物。
351炉渣的氧化能力是指炉渣所有的氧化物浓度的总和。
352造渣制度应符合高氧化亚铁(FeO)，高氟化钙(CaF2)，高氧化钙(CaO)条件才有利于炉龄延长。
× 353转炉出钢在盛钢桶内合金化时，影响合金吸收率的主要因素是出钢时间短。
354转炉炼钢影响炉渣的氧化性的因素是枪位、脱碳速度及氧压，而与熔池温度无关。
355普通碳素结构钢种中，碳含量高的钢熔点比碳含量低的钢熔点要高。
356连铸对钢水质量的主要要求是出钢时间和出钢量。
357向钢水中加入合金后，钢水的凝固点就升高，加入的合金愈多，凝固点就愈高。
358转炉炼钢脱碳反应的重要意义仅在于把铁水碳降到所炼钢种的要求范围。
359同一种金属的吸收率是一样的。
360高温可以加快石灰的外部、内部转质，所以有利于石灰迅速熔化。
361合金元素含量高，钢种液相线温度就高。
362石灰石的化学成份是氢氧化钙，石灰的化学成份是碳酸钙。
363对入炉废钢的主要要求是一定的块度和重量。
364热效应是指一个化学反应当生成物与反应物温度相同时，这个过程中放出或吸收的热量。
√ 365氧气顶吹转炉中氧的传递方式一般有直接传氧和间接传氧两种方式。
366碳氧反应重要意义不仅有降低钢水碳的作用，而更重要的生成二氧化碳气体有激烈搅拌熔池的作用。
367顶吹转炉熔池内金属熔液的运动是靠氧枪喷出的氧气流股冲击熔池带动的。
368钢的熔化温度是随钢中化学成份变化的，溶于钢中的元素含量越高，钢的熔点就越低。
√ 369炉温低是转炉吹炼前期成渣速度较慢的主要原因。
370当转炉吹炼平稳不发生喷溅时则无吹损。
371判断终点基本条件是钢水碳、温度、渣的碱度三要素。
372在吹炼前期影响脱磷的主要因素，不是渣中氧化亚铁，而是碱度。
373在冶炼过程中出现熔池温度低，可采用硅铁、铝块提温。
374钢水经过吹氩处理后，浇注成的钢锭(坯)各部分的组织和成分都是均匀的。
375当气相压力降低到0.1atm，碳的脱氧能力大于硅的脱氧能力。
376测定石灰活性度的方法是测定在40℃下，用4N盐酸滴定50g石灰10min内消耗盐酸的毫升数。
√ 377炼钢用萤石要求含氧化钙和氟化钙高，二氧化硅低。
378氧气顶吹转炉炼钢就是氧气以高速射流形式穿入熔池金属液中，从而实现对金属液的冶金过程进行控制。
379一般炼钢过程中的化学反应都是在恒压条件下进行的，因此盖斯定律对炼钢反应也是适用的。
√ 380由于脱磷反应主要在冶炼前期进行，所以低碱度有利于脱磷反应的进行。
381提高炉渣碱度有利脱硫，不利于提高硫的分配比。
382硅可显著提高抗拉强度，但不利于屈服强度的提高。
383锰可溶于铁素体中，又可溶于渗碳体中形成碳化物，增加钢的强度。
384电炉炼钢主要是指电弧炉炼钢，它是利用电能作热源。
385当钢液中存在气泡时，[C]、[O]将向气泡表面扩散，并吸附在气泡表面进行化学反应。
√ 386硅的氧化反应全部在炉气与金属、炉渣与金属界面上进行。
387由于碱性氧化物CaO与SiO2生成稳定的硅酸盐，使碱性渣条件下αSiO2很小，因而提高炉渣碱度不利于硅的氧化。
388低温有利于锰的氧化。
389随着渣中CaO含量的增高，使一大部分(MnO)处于游离状态，并且随着熔池温度的升高，锰发生逆向还原。
390成份一定的炉渣，粘度随温度的升高而升高。
391利用化合物分解时产生的分解压可以判断炼钢中各元素氧化顺序，分解压力越大，氧化物越稳定。
392造渣制度应符合高氧化亚铁(FeO)、高氧化钙(CaF2)、高氧化钙(CaO)条件才有利于炉龄延长。
× 393通过物料平衡和热平衡计算可以确定很多重要的工艺参数。
394以CaO或MgO为主要组成的耐火材料称为碱性耐火材料。
395对炉衬的化学侵蚀主要来自于炉渣和炉气。
396脱氧产物在钢液中的溶解度应尽可能小，熔点和比重应低于钢液，与钢液的界面张力较大以利于脱氧产物的顺利上浮。
397脱氧剂与氧的亲和力不一定大于碳和氧的亲和力。
398合金化的任务就是使加入的合金元素尽快地溶解于钢液中，均匀分布并得到较高且稳定的吸收率，尽可能减少合金元素的烧损。
399钢铁料消耗的表达式为：钢铁料消耗(kg/t)＝(铁水+废钢)/合格坯量。
400转炉出钢在盛钢桶内合金化时，影响合金吸收率的主要因素是出钢时间短。
401钢水收得率是转炉炼钢的技术经济指标，通过物料平衡计算，可以看出影响钢水收得率的各种因素。 √
402渣量过大只增加了原材料的消耗，不一定增加热损失。
403炉衬的侵蚀过程是按照“侵蚀－脱碳－冲刷”循环往复地进行的。
404提高炉龄主要从认真改进操作、合理砌炉、加强生产管理及热喷补四方面采取措施。
405转炉炼钢用氧气纯度要90%以上，并应脱去水份。
406任何合金元素加入钢中都将使钢的熔点下降。
407 [N]、[O]、[S]降低钢的流动性，[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[Cr]则提高钢的流动性。
408氧枪的回水速度应与进水速度持平。
409吹炼过程的自动控制模型包括动态控制和全自动控制。
410正确控制吹炼过程温度，可以减少喷溅，从而进一步强化吹炼效果，并且可以提高脱P、脱S的效果。 √
411泡沫渣有利于热传导。
412音速是常数。
413屈服点表示材料急剧地大量延伸时的强度，用符号σS表示。
414定量装入制度，在整个炉役期，每炉的装入量不变。其优点是生产组织简便，操作稳定，易于实现过程自动控制，因此适用于各种类型的转炉。
415用紫铜制造氧枪的喷头，主要是紫铜的导热性能差。
416凝固是液态金属转变为固态金属的过程。凝固是金属原子从有序状态过渡到无序状态。
× 417钢液的过冷度越大，系统内的结晶潜热越容易放出，结晶就越容易进行。
418镇静钢的回磷较多，而沸腾钢的回磷较少，是因为钢中残留的氧[O]也较低。
419磷(P)在钢中以Fe3P或Fe2P形态存在，因而使钢的强度，硬度增高。
420生烧率高，说明石灰没有烧透，CaCO3含量高，加入转炉后将延长化渣时间；而石灰过烧则说明石灰中CaCO3含量低。
421钢包内加入铁合金的目的是按冶炼钢种的化学成份要求配加合金元素，保证钢的物理和化学性能。
422碳可增加钢的硬度和强度，降低钢的塑性、韧性。
423连铸坯的内部结构与普通镇静钢锭相似，其组织结构可分为激冷层、柱状晶区和中心等轴晶区。
√ 424在顶底复吹转炉中，底部一般采用氮气进行全程供气搅拌。
425碳氧反应具有一定的开始氧化温度，因此，在氧气转炉中，当铁液中的硅首先被氧化以后且当熔池温度上升至一定值以后才开始有少量的碳开始被氧化。
426对入炉废钢的要求主要是块度和清洁度。
427铁水中硅含量过低易造成热量不足、渣量少不易去除磷硫等有害元素，因此要求铁水的硅含量要高。
428氧枪喷头的浸蚀机理是钢水液滴粘在喷头表面使铜的熔点下降。
429氧枪的冷却水是从氧气管与中层管间流入，从外套管与中层管间流出的。
430混铁炉的主要作用是储存铁水。
431真空脱气采用的原理是碳氧平衡原理。
432CAS-OB精炼法采用电热升温进行温度控制。
433溅渣护炉工艺采用氮气射流把高氧化镁含量的转炉渣溅上炉壁以保护炉衬。
434铁水中锰含量适当偏高有利于快速成渣。
435脱氧合金元素与氧的亲和力均比铁与氧的亲和力要强，因此所有的合金元素对钢水均有不同程度的脱氧作用。
436碳是铁水中除铁以外的最主要元素，铁水中碳含量一般在4.3%左右，它对转炉炼钢的作用只是在降碳的同时为转炉提供了大量的热能。
437生白云石的主要化学成份是CaCO3和MgCO3，加入白云石后能增加渣中MgO含量，降低转炉渣熔点，同时可以减轻炉渣对炉衬的侵蚀。
438氮会导致钢的时效和兰脆现象，降低钢的韧性、塑性和焊接性能，因而对所有钢来说，氮是极其有害的元素。
439在转炉吹炼中期，增加供氧量将提高脱碳速废和熔池中氧含量。
440在顶底复吹转炉中，底部气流影响熔池搅拌的主要因素是底部供气流量及气流的分布。
441在转炉吹炼终点，钢中的余锰量取决于终点碳含量。当终点碳高时，余锰量就高；当终点碳低时，余锰量就低。
442炼钢炉内氧的存在形式主要是以气态和溶解在炉渣中两种形式存在。
443炼钢过程的实质是个氧化过程。
444衡量脱氧元素的脱氧能力强弱，主要是看钢水中和一定含量的该元素平衡存在的氧含量的高低。
√ 445氧枪的操作氧压是指喷嘴出口处的压力。
446常用的铁水炉外脱硫剂有碳化钙、石灰、金属镁和苏打。
447复合吹炼转炉增强了渣钢间的反应，有利于形成高碱度高氧化铁的炉渣，因此复吹转炉比顶吹转炉的脱硫效率高。
448转炉烟尘的主要成份是氧化亚铁或三氧化二铁。
449荷重软化点是用来评价耐火材料高温强度的指标。
450氧枪在吹炼过程发生漏水时应立即提枪停氧，关闭高压冷却水并及时摇动炉子至炉后。
× 451渣料一般是分两批加入的，其中第二批料中吹炼中期碳氧反应剧烈时加入为宜。
452转炉吹炼过程中化学吹损往往是不可避免的。
453石灰加入数量仅取决于铁水的硅含量及炉渣碱度。
454与顶吹相比，复吹转炉钢水中余锰量显著增加的原因是复吹的成渣速度快。
455真空脱氧的原理是在真空条件下，打破碳氧平衡即有利于生成CO2达到脱氧目的。
456夹杂物的存在引起的应力集中是裂纹产生的发源点。
457钢中磷高易引起“冷脆”现象，并且随钢中碳、氮、氧含量的增加而加剧。
458顶吹转炉吹炼中期，钢水脱碳速度几乎只取决于供氧强度。
459脱氧产物残留在钢水中形成的夹杂物属于外来夹杂。
460、脱氧常数度量脱氧能力的指标，脱氧常数愈小，则元素的脱氧能力愈强。
461氧气顶吹转炉供氧时，向金属传递氧特别迅速的主要原因是产生大量的带氧化铁薄膜的金属液滴参加熔池的循环运动。
462转炉炼钢炉内脱硫主要是以炉渣脱硫为主。
463扩散脱氧的优点是脱氧反应在钢渣界面上进行，脱氧产物不会玷污钢液，因此在平炉和顶吹转炉上广泛采用。
464钢中[C]与炉渣中(FeO)反应是一个放热反应。
465脱碳反应的意义在于把铁水中的碳含量降到钢种规格要求范围内。
466脱氧剂加入顺序为先弱后强，可以提高Si和Mn元素的吸收率。
467枪位低时，氧气流股强烈搅拌熔池，熔池动力学条件好，炉渣易于渣化。
468生产实际中希望炉渣的粘度越小越好，因为较稀的炉渣易于形成泡沫渣。
469冶炼高磷生铁时，碱度按R＝(CaO%)/(SiO2%)来计算。
470MgO在渣中的溶解度随着碱度的提高而增强。
471转炉钢包底吹透气砖的侵蚀速度与供气速度有关而与供气量无关。
472当钢液完全凝固时，溶解氧一般都转变为夹杂物的形态。
473连铸特点：一是连续不断的浇注，二是缓慢冷却结晶，三是间接从钢液得到钢坯。
474泡沫渣与表面张力有如下关系：表面张力越大，越容易形成泡沫渣。
475磷的分配系数Lp＝[P]/(P)表示炉渣脱磷能力，该比值愈大，脱磷能力愈大。
476氧气顶吹转炉炼钢热的来源包括元素氧化放出的热。
477造渣方法有单渣法和双渣法。
478吹氧工艺中，氧流量、压力和氧枪高度都会影响转炉的熔化能力，因而都会影响废钢的加入量。
√ 479炉渣化透不会出现金属喷溅。
480硫在钢中只有害处。
481在硫分配系数一定的条件下，钢中的硫含量取决于炉料中的硫含量和渣量。
482对吹炼末期来说，炉渣碱度越高越有利于去磷。
483双渣法是指吹炼过程中倒出或扒出部分炉渣，再重新加石灰造渣。
484高碱度、大渣量、高温度、高氧化铁有利于去磷。
485一个化学反应能否自发进行，与反应物和生成物的浓度无关。
486白云石的主要化学成份是碳酸钙和碳酸镁。
487造成煤气回收不安全因素是煤气泄漏和煤气中含氧。
488采用氧化铁皮造渣，唯一目的在于降低钢水温度。
489单渣法是开吹时一次将造渣剂加入炉内的方法。
490铁水三脱是指脱硅、脱硫、脱磷。
491转炉日历利用系数是指每座炉子每天生产的合格钢水量。
492在转炉炼钢过程中，FeO含量一般要控制在20%以上。
493锰的氧化反应是一个放热反应，所以高温有利于锰的氧化。
494吨位越大的转炉，其供氧强度越大。
495炼钢工艺对入炉铁水温度、磷、硫含量作了严格规定，对其它元素不作要求。
496热容是在不发生化学变化和相变时体系温度升高1℃所吸收的热量。
497氧气转炉中氧的传递方式一般有直接传氧和间接传氧两种方式，以直接传氧为主。
498硅的氧化反应是放热反应，高温有利于硅的氧化。
499炉渣中(FeO)越高其表面张力越小，越有利于泡沫渣的形成和稳定。
500因为炉渣中的(FeO)低易造成回磷，所以实际生产中，镇静钢在钢包内回磷现象比沸腾钢严重。
√ 501钢的熔化温度是随着钢中化学成份变化的，溶于钢中的化学元素含量越高，钢的熔点就越高。
× 502开吹后3～4分钟，铁水中硅元素即被氧化到很低的含量。
503在冶炼过程中出现熔池温度低，可加入硅铁，快速升温。
504吹炼末期降枪，主要目的是使熔池钢液成份和温度均匀，稳定火焰，便于判断终点。
√ 505钢中含有适量的铝能降低钢的时效倾向性。
506粘土砖是碱性耐火材料。
507滑动水口是通过安装桶底的滑动机构连接、装配在一起的两块开孔的耐火砖，相对错位的大小来控制钢流的机构。
508精炼后的钢水浇注成钢锭(坯)内部不再有成分偏析。
509钢包吹氩也属于精炼手段之一。
510氩气可以和钢中夹杂反应，从而去除钢中夹杂。
511LF精炼炉不能提高钢水温度。
512仪表的量程是仪表能测量的最大值。
513采用吹氩棒吹氩时，必须先开氩气后将氩枪插入钢液。
514钢水进LF精炼炉处理会影响钢包寿命。
515转炉烟气回收中燃烧法的优点是操作简单，运行安全。
516提高铸坯质量的措施，主要是提高柱状晶的比率。
517炼钢中[Si]+2[O]＝(SiO2)是吸热反应。
518温度越高，炉渣粘度越小，流动性越好。
519碳和氧的化学反应是强放热反应。
520结晶器振动频率是指结晶器每小时的振动次数。
521钢的液相线温度指结晶器内钢水温度。
522CO是无色无味无毒的气体。
523炉渣的化学性质是指炉渣的碱度和流动性。
524煤气是一种可燃性气体。
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合金元素的加入原则及收得率
钢液成分的调整1．合金元素的加入原则及收得率合金元素的加入原则：(1)要使合金元素在钢液中快速熔化、分布均匀；(2)收得率要高，成本要低；(3)合金材料带入钢液中的杂质，如SiO2、Al2O3等能有机会去除；(4)加入的合金材料对熔池温度不要波动过大，即使波动较大，也应在炼钢工的掌握之中，否则将会影响操作的正常进行。为便于炉前操作，现将一些合金材料的加入时间、加入方法及其收得率详述如下：(1)镍。在炼钢条件下，镍实际上不氧化。大量使用时可随炉料一同装入，也可在熔化期或氧化期加入。一般冶炼低镍合金钢时，镍的收得率可按100％计算；而对于冶炼的镍基合金，挥发损失可达2％～3％。(2)钴和铜。在炼钢条件下，钴和铜也是属于不氧化元素，既可随炉料一同装入，也可在还原期随用随调，收得率均按100％考虑。(3)钼铁。钼铁的熔点高，密度大，MoO3易挥发。钼铁一般随炉料一同装入，也可在熔化末期或氧化末期或稀薄渣下加入。还原末期补调的钼铁应选用小块的并在出钢前15min加入。钼铁的收得率一般为95％～l00％，但当钢中钼含量大于4％以上时，收得率应取下限。(4)钼酸钙。(4)钨铁。采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢，钨铁可随炉料一同装入，然后在氧化末期或稀薄渣下调整，还原末期补调的钨铁应在出钢前l5min加入。钨的收得率一般约为85％～98％，且含量越高，收得率也越高。(5)铌铁。铌与氧的亲和力大于铁。氧化法或返吹法冶炼时，铌铁在出钢前20～30min 内加入，如果工艺的冶炼温度较低，则需40min以上，以使熔化完全。不氧化法冶炼时，铌铁可随炉料一同装炉，脱氧良好时，铌的收得率一般为95％～l00％。(6)铬铁。铬与氧的亲和力大于铁。氧化法冶炼所用的铬铁在稀薄渣下加入；返吹法或不氧化冶炼的铬铁可随炉料一同装入；还原末期补调的铬铁在出钢前10min加入。一般钢中铬铁的收得率约为95％～98％，而用返吹法冶炼高铬钢时，收得率约为80％～90％。(7)锰铁。锰与氧的亲和力大于铁。锰铁应在稀薄渣形成后或随同渣料加入，还原末期调整的锰铁在出钢前10min加入。锰铁的收得率一般为95％～l00％。(8)钒铁。钒易于氧化也易于还原，钒铁的加入时间应根据钢种而定。冶炼低钒钢(V≤0.30％)时，应在出钢前8～15min加入；冶炼中钒钢 (V=0.30％～0.50％)时，应在出钢前20min加入；冶炼高钒钢(V=0.50％～l.00％)时，应在出钢前30min加入。钒铁的收得率一般按95％～98％考虑。(9)硅铁。硅和氧的亲和力较大。一般均在脱氧良好的情况下加入。对于少量调入的硅铁应在出钢前10min加入，收得率按100％计算。冶炼硅钢时，硅铁应在出钢前l0～20min加入，与此同时还要补加适量的石灰，这时硅的收得率约为95％～98％。(10)钛铁。钛易氧化，但钛铁的价格也比较贵，所以它主要用于钢的合金化，并在钢液脱氧良好的情况下，在出钢前5～15min加入。如果脱氧良好，即渣中(FeO)&0.5％，当钢中的钛含量小于或等于0.15％时，收得率约为30％～50％；、当钢中的钛含量为0.20％～0.80％时，收得率约为50％～65％；当钢中的钛含量大于0.80％时，收得率为70％～90％。(11)铝锭。铝的合金化多用铝锭。一般在脱氧良好的情况下在出钢前8～15min扒出适量的还原渣并补造新渣后加入。为炉中加入的铝锭的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的铝含量有关。如脱氧良好，即渣中的(FeO)&0.50％：当铝含量为l％时，收得率为70～80％；当铝含量为2％时，收得率为 80～85％；当铝含量为3％时，收得率为85～90％；当铝含量大于5％时，收得率为90～95％。(12)硼铁。硼与氧和氮的亲和力很强，硼铁加入前，钢液必须脱氧、脱氮良好，并在加前还要插铝lkg／t钢和加钛0．05％(不计烧损)，以固定钢液中的氧和氮。硼铁的收得率为30％～50％，如果采用喂丝机向钢液中喂硼，收得率可达90％。(13)稀土氧化物。稀土氧化物一般是与硝酸钠或硼钙或硅钙混合后加入包中，如钢中允许硼存在时才使用硼钙，收得率为30％～40％。稀土氧化物吸收氢的能力较强，用前切勿在空气中放置过久，以免将气体带入钢中。&
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