互联网入驻汽车制造业 新能源催化加剧
中国储能网讯：去年4月，百度就发布了一款智能互联车载产品“CarNet”；5月，腾讯推出腾讯路宝2.0以及首款车联网落地产品路宝盒子，8月上汽集团就与阿里巴巴集团达成战略合作，阿里巴巴负责“yunOS”操作系统、大数据、阿里通信、高德导航、阿里云计算，而上汽集团则提供整车与零部件开发、汽车服务贸易等资源。根据上汽集团最新消息透露，首款“上汽+阿里巴巴”汽车将于2016年正式面市。
BAT入驻汽车行业早已不是新鲜新闻，虽然目前上市的都只是车载设备，但是，互联网入驻汽车制造业的雄心日益彰显。作为一向宣传颠覆传统行业的互联网企业，此次是否决定颠覆汽车制造业呢？
互联网企业如何进入车生活
汽车作为传统的制造行业，拥有较强的技术支撑体系，但目前整个行业正在向电动化、智能化和轻量化转变，而互联网企业对消费者需求把握更及时和准确，其优势在于“自主研发”的软件实力上，能够通过车载设备提供地图、导航等功能，实现汽车人性智能化。互联网企业之所以入驻汽车制造业无非是看中了未来的车生活环境，带给汽车销售行业最大的冲击无疑是一种创新模式。
从整车服务角度入手，或许是互联网汽车进入车生活环境最佳方式，跟具备制造能力的厂商合作，成为互联网公司参与造车的主要路径。今年2月，奇瑞与博泰、易到用车同样合力造车。奇瑞汽车集团董事长尹同跃亦表示，“三家公司的合作中，奇瑞负责汽车制造，博泰负责车联网解决方案，易到用车搭建汽车共享租赁平台。”而作为车载导航领域的NO.1，以“综合TSP”产业布局的凯立德，是以车服务为核心，在汽车后装市场拥有无可匹敌的霸主地位，在前装市场，凯立德更注重与新能源车企的合作，通过软件、设备、互联网应用、TSP服务等提供商的合作，提供前装车载系统，促进车与手机、车与车、车与路的联网，成为新能源汽车在市场竞争的一大优势。
新能源汽车在汽车行业的竞争优势
最新数据显示，汽车行业产销整体出现下滑趋势，但是新能源汽车市场却异常火爆，得益于为了推动新能源汽车在国内的发展，国家在补贴方面也是不遗余力。比如，每购置一辆新能源汽车，补贴几万到十几万不等、减免购置税、免摇号直接上牌等措施，汽车企业也获得不少的补贴，这一举措也在一定程度上刺激了车企对新能源汽车研发的积极性。
国内新兴车厂在新能源汽车的研发上更注重实用性的开发，如在导航系统上的完善，联合高端导航服务商凯立德，以高精准的搜索能力、高端的个性化配置和快捷的操作方式，为新能源汽车增加更为舒适和便捷的驾驶服务。而年内，凯立德将推出全新车联网平台K-go凯行，多家新能源汽车厂商也宣布会免费升级到这一系统，让车主一步享受完整的汽车生态。
汽车行业作为传统的制造行业，互联网企业的入驻，谈不上颠覆，但无疑催化行业进程速度，未来车联网是一个生态系统，作为车生活的整体支持。虽然，新能源汽车在使用过程中产生的成本比较低廉，但是由于其生产成本高，所以售价也高于同款车型，目前有政策的扶持，一旦政府终止，车企需要在技术上做突破来改变这一点。所以，目前车企需要进一步加大技术的升级改造，另外就是要让消费者真实体会到新能源汽车的优势，从而认可消费。
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海尔互联工厂：颠覆传统制造体系
作为工业和信息化部首批智能制造试点示范项目之一，海尔集团对互联工厂模式的探索和实践，很好地诠释了家电工业4.0的理念。海尔提出的互联工厂，不是一个工厂的概念，而是一个生态系统，是对整个企业全系统全流程进行颠覆。
　　OFweek网讯：作为工业和信息化部首批智能制造试点示范项目之一，海尔集团对互联工厂模式的探索和实践，很好地诠释了家电的理念。海尔提出的互联工厂，不是一个工厂的概念，而是一个生态系统，是对整个企业全系统全流程进行颠覆。互联工厂模式集中体现了《》中商业模式和制造模式的变革实践。　　目前，海尔已累计完成5大产业线28个工厂800多个工序的智能化改造，建成沈阳冰箱、郑州空调、佛山洗衣机、青岛热水器、胶州空调等7个智能互联工厂。海尔实施互联工厂取得了初步成效，互联工厂整体效率大幅提升，产品开发周期缩短20%以上，交货周期由21天缩短到7~15天，能源利用率提升5%。　　海尔做了什么？　　&&&构建内外圈并联的生态系统　　海尔集团相关负责人这样诠释互联工厂的转型：颠覆传统的制造体系，由大规模制造转型为大规模定制，用户个性化需求汇聚，互联工厂通过大数据实现大规模定制、个性化生产，也就是物联网，通过人、机、物的互联互通，满足用户个性化需求。　　也就是说，整个互联工厂要打造出一个生态系统，在这个平台上具体承接落地的，海尔称之为三大平台：用户交互定制平台；开放创新平台；智能制造平台，包括智慧化生产、智慧物流。　　互联工厂生态系统具有三方面能力：一是能够实现用户全流程的实时互联。也就是全球的用户随时随地都可以通过他的移动终端来定制他所需要的个性化产品，全流程的参与设计、制造。　　二是要达到用户和工厂的零距离。用户的个性化订单，可以直接下达到海尔全球的供应链工厂，这样就可以减少生产和订单处理的中间环节，把中间这部分价值让渡给用户。工厂的物料通过智能互联、柔性生产产出定制的产品，直接配送给用户。　　三是全流程透明可视。订单生产及配送情况，可以实时的推送给用户，用户也可以实时的快速查询，通过产品的识别和跟踪，从而实现用户从他定制的订单到工厂的生产，再到物流的任何一个环节的实时可视。
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提交成功，感谢您的支持！新型“迷你晶圆厂”能够颠覆传统半导体制造体系吗？
年产量大约是50 万个
电子技术应用
& & 2016年4 月1 日，日本推出的“迷你晶圆厂”(Minimal Fab)，瞄准物联网时代小量、多样的感测器需求，起价却只要 5 亿日元(0.3 亿元人民币)。而与此同时，台积电最新的超大晶圆厂(GigaFab)，每个月可生产超过10 万片12 寸晶圆，每座造价高达3 千亿新台币(约合610亿人民币)。&&& 有媒体称之为：“颠覆全球业界的制造系统”。　　据有关资料显示，这个由经济产业省主导，由140 间日本企业、团体联合开发的新世代制造系统，目标是透过成本与技术门槛的大幅降低，让汽车与家电厂商能自己生产所需的半导体及感应器。形同推翻台积电董事长张忠谋 30 年前所创的晶圆代工模式，重回早年飞利浦、Sony 等大厂都自己生产半导体的垂直整合时代。　　在迷你晶圆厂的生产线里，每台外型流线、美观的制造机台，大小约与饮料自动贩卖机差不多，但各自具备洗净、加热、曝光等功能。每一台机器，都相当于一条半导体制造的生产线。一条“迷你晶圆厂”产线，所需的最小面积是大约是两个网球场的大小。也仅是一座12 寸晶圆厂的百分之一面积。　　“迷你晶圆厂”能够做到如此廉价、体积小，首先是挑战业界常识的创新做法──不需要无尘室。　　半导体芯片上如果沾有超过0.1 微米的灰尘就算是不良品，为此，制造室内一定要保持超高洁净度。维持无尘室需要大量的电力，因此不只投资金额很高、维持费用也相当惊人。所以半导体不大量生产的话，很难获利。　　产业技术总合研究所的原史朗挑战了这项业界的常识。& “半导体工厂真的需要无尘室吗?明明需要隔绝灰尘的只有晶圆而已。”抱持着这项疑问，原史朗从 1990 年代开始构想“迷你晶圆厂”。　　几年后，原史朗终于开发出局部无尘化的关键技术，并将此成果制出特殊运输系统“Minimal Shuttle”，利用电磁铁控制开关，几乎不会有灰尘进入。　　“迷你晶圆厂”的另一个特点，是不需要用到光罩，这又可大幅降低成本。Minimal Fab 的概念，就是那样的时代十分需要的多种少量生产系统。要处理的晶圆大约直径0.5 英寸，比1 日元硬币还要小。因为晶圆很小，所以生产设备也要跟着变小。　　芯片从晶圆上切割下来，大约1 平方公分大小。“迷你晶圆厂”的年产量大约是50 万个，一般的12 寸晶圆厂则是两亿个。如果只生产1 万个，市面上每一芯片要收1 万日元，但“迷你晶圆厂”只要收1，200 日元。　　这项“迷你晶圆厂”的研发计划，源自2010 年。从2012 年开始的3 年内，获得经济产业省的预算，计划也随之通过。现在包含许多制造大厂在内，共140 间企业团体参与，其中日本中小企业大约有30 间，这也是该设备的一大特色之一。　　目前“迷你晶圆厂”的半导体前段制程所需的设备，已经大致研发完毕，开始正式销售。预计2018 年以前，切割芯片功能与封装等的后段制程设备也会开发完成。
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