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Copyright&&() 沈阳鑫翰阳模具有限公司专业生产,,沈阳新产品研发等产品，欢迎来电订购.浅谈如何降低包装材料的成本
1．包装统一化
供应商在提供报价单时，总要询问每月采购量，采购量大的话，供应商单个包装的生产成本就降低了，所以产品单价也会降低。另一个方面来说，薄利多销，单个利润变低，但总盈利增多。因此我们在包装设计选材时候，尽可能选用一样的加工工艺、同种材质、相同尺寸的包装。这样，包装采购成本降低，同时，包装品种减少，方便车间、物流、仓储、采购等部门管理，降低劳动量。
2．包装标准化
很多时候，包装的设计仅仅从产品方面考虑，无论是强度还是成本，很少从供应商的角度考虑。现在随着国际贸易的发展，产业的分工的细化，产品部件的标准化也越来越被人普遍接收。根据经验，标准件的成本要比定制的低很多。所以我们设计包装时，尽可能的选用通用型号的原料，尽可能的考虑到原材料尺寸大小。
3．原材料国产化
由于劳动力成本的巨大差异，国产和进口材料存在较大的价格差异，虽然进口材料绝大多数情况下，稳定性、均一性能等方面比较优异，但是国产原料的性价比较高。由于历史发展的原因，国内原材料缺乏创新能力和验证能力，但生产加工工艺能力并无显著差异，因为很多机器设备、加工工艺都是国外进口的。所以除非客户特殊要求，尽可能的作到原材料国产化，这样运输费用降低，原材料成本价也大大降低。
4．包装加工工艺
新产品、新工艺的出现都是伴随着高成本，因为工艺不成熟，导致成品的合格率较低，产品的单价较高。因此我们在设计包装形态的时候，对包装制作的各种成型工艺要有一定的了解，尽可能选择成熟稳定的加工工艺。
5．减少过包装
现在国内很多公司没有专门的包装设计，把它委托给包装供应商了，即使有包装设计，在包装设计时，很少根据内装产品的脆性、排列方式、灭菌方式、运输方式、仓储的时间、堆码的层数等方面综合考虑，计算得出产品需要的包装强度，一般都存在过包装现象。所以要合理选择包装材料的厚度、克重、等级。当然，产品包装不充分，导致产品受损，会导致更大的损失，所以这方面的成本降低是比较有难度的。
& &和成本成正比的是包装的表面积大小，所以我们要做的是，增加内容积减少表面积。在包装设计时，包装的形状比如圆形的、方形的、扁平的哪种更节约，长宽高比例怎样设定，产品和包装的间隙大小。比如饮料一般都是圆柱型瓶装，就是利用了相同容量其包装原料需求少的特点，纸塑包装的牛奶是为了增加冷藏柜的利用率而设计成长方体，主要是看哪方面更省。
&& 一般来说，我们使用的是包装的内容积，无论单包装、周转箱、集装箱、货架、仓库等等，提高容积率无疑将降低成本。可以通过更改产品的尺寸、排列方式等方法，提高装入量。现在很多公司都在做这方面的工作，注塑模腔由1模4腔变为8，变为16或32腔。
8. 包装结构设计
&& 在有效保护产品的前提下，方便成型加工、方便运输、方便包装作业，进而降低包装成本。
9. 包装的印刷方式
&& 现在很多客户都要求产品外包装、小包装带有印刷内容，这样方便运输、仓储管理、顾客使用。为此我们在设计包装印刷版面时，尽可能的选用专色，色彩尽可能的单一，色块填充面积尽可能的小，这样不仅可以降低成本，而且印刷时包装的强度也会损失的少。
&& 提高作业效率、改变作业方式、提高良品率、提高成本意识等方面多下功夫，其实成本的降低和质量的控制有相同的要因，就是都需要全员参与，提高大家的潜在意识。
&&最后修改于
请各位遵纪守法并注意语言文明Autodesk - 媒体报道精选 - MM现代制造：实现塑料件和注塑模具的全方位优化
媒体报道精选
MM现代制造：实现塑料件和注塑模具的全方位优化转自：MM现代制造&&&&&& Autodesk Moldflow注塑成型仿真软件Autodesk Moldflow能够实现高质量和低成本的完美结合，目前已成为占全球市场份额95％以上的领袖级的产品。Autodesk Moldflow是注塑行业系统性的成本优化的工具，通过对材料设计、结构设计、模具设计、工艺设计等的综合优化。Moldflow进行优化的主要的目的是成本的优化。我们在产品早期设计时都会有先天的不足，所以只能通过牺牲成本的方式来解决质量问题；而通过Moldfiow进行系统的优化，让产品设计的工艺窗口更宽广，不仅可以把产品的质量问题在设计初期避免，同时还可以在保证质量的前提下进一步降低注塑的成本。这种成本的优化主要体现在四个方面。一是降低材料成本。由于塑胶件原材料的价格比较昂贵，所以在注塑当中材料的成本大约占到30％~40％。我们之前通过经验来设计，难以控制产品的厚度。通常会设计得略厚，以保证产品的功能性。通过使用Moldfiow优化可以把产品的比重减少到最小范围，确保材料成本最低。同时，在Moldfiow中还可以选择不同品牌的塑胶来制造这个产品并进行比较，以便我们选择性价比最好的塑胶材料。二是降低生产成本。这里主要是指生产的时间，众所周知注塑件从塑胶加温、注入模具、材料冷却到脱模这个过程所耗费的时间绝大部分取决于材料的冷却时间。而恰恰注塑过程是按照小时来进行计费的。例如，一台注塑机每小时的台时费是150元，这样一年累计下来的生产成本就非常高。如果塑胶件的设计方案不理想，其冷却时间往往需要更长，结果就是导致生产成本的增加。通过Moldfiow的优化，我们可以优化注塑件的成型周期，使冷却时间尽量缩短，并且能够保证最佳的成型质量。这个最佳的平衡点是需要Moldflow来把握的。三是社会效益。这里主要指的是能源消耗。电能的消耗其实与产品设计有着很大的关系，在将高分子材料注入模具的过程中是需要相当大的压力的，而注塑压力的高低直接决定着电能的消耗量。而现在电能的供应越来越紧张，例如江浙、东莞地区经常会限电。一个好的注塑方案可以降低30％-50％的电能消耗，而Moldflow正是实注塑方案优化的最佳工具。四是减少试模次数，缩短上市周期。在模具生产中每一次试模至少需要耗费两到三天甚至一周的时间；而每次试模的成本可能会达到一两万块，这也是模具试制过程中相当大的一部分成本支出。如果用Moldfiow的优化使模具达到最佳的状态，则试模和修模的次数就会相应减少，随之产品上市的周期和时间也会缩短，而产品的质量也可以得到保证。以一款电视机外壳为例，它采用的是ABS材料。运用Moldflow优化和验证冷热流道后，流道废料由225g降低到85g，节约率达到62％；通过调整浇口位置改善流动平衡，锁模力也由362t降低为258t。对于CAE软件来说，分析结果的准确度是十分重要的。由于CAE软件是通过很多理论模型的模拟，来模拟真实的状况。用户输入的条件越多、越准确，分析出的结果就会越准确。这就涉及到需要拥有行业知识的专业工程技术人员和经验丰富的人员来使用CAE软件。而对于Moldflow来说，首先它拥有着全球最先进和最准确的求解器。其次，欧特克在中国的专业技术支持团队保证了用户在购买软件后会得到完善的技术支持，让他们应用得很顺利。材料数据库的庞大是模流分析软件的另一个衡量标准。目前，Moldftow的材料数据库中已经有多达8000种的经过测试的主流塑胶牌号数据，以供用户选择。如果遇到用户有对新材料的需求，欧特克的两个世界顶级测试实验室能够在一周内帮助用户完成相关测试，并生成一个可被Moldflow调用的材料数据。这种能力在世界范围内是独一无二的。注塑产品单价主要由:原料成本+加工成本+管销成本；1、原料成本:(成品重+水口重+耗损重)x塑料原；2、加工成本:(人工成本+机台成本+水电成本)x；3、管销成本:行政费用+运费+模具保养+房租+税；4、成品利润:；一、原料成本；原料成本可以到很多网站上查到最新报价，机构人员最；二、加工成本；加工成本的计算比较复杂,此部份的计算基数大多要以；机台吨数费用(R
注塑产品单价主要由:原料成本+加工成本+管销成本+成品利润四个部份所构成。
1、原料成本: (成品重+水口重+耗损重)x塑料原料单价
2、加工成本: (人工成本+机台成本+水电成本)x成形周期÷模穴数
3、管销成本: 行政费用+运费+模具保养+房租+税金...
4、成品利润:
一、原料成本
原料成本可以到很多网站上查到最新报价，机构人员最好要能定期了解原料价格的变化,这样在设计初始时就要决定好,同样是ABS,每个厂牌或是牌号,在物理性及适用性上都不同,或是所选用的原料牌号国内无人代理,或是没有可替代用料,这类状况都要事先排除.非原料本色之塑料成形品,需将原料价格加上0.3%的抽色加工费.原料成本中的耗损,大多以2%计算.主要为模温未达到前之塑料用料及成形不良品等.如为连续性生产(每次架模后,可连续生产15日以上),耗损可计算为0~1.2%.透明件或外观要求严格(如镜面处理或完全不可有污点),耗损最好是用3~3.5%计算.如果只知成品重量,需视模穴数及成品尺寸,将水口及耗损重量以成品重量之4~6%计算.另外,零件是否允许加水口料?添加比例是多少?7%还是25%?这个部份都要考虑进去.一般注塑厂在计价时,都会以纯料计算,但事实上,在零件没有特别的要求下,多数的注塑厂会添加10~15%左右的水口料.与其如此,不如就明定可添加比例是多少,以ABS来说,水口料如添加在7%以内时,MI值可以说几乎与纯料没什么差异.所以在非受力或外观零件(无喷漆等处理),水口料添加比例可以在20%左右.
二、加工成本
加工成本的计算比较复杂,此部份的计算基数大多要以经验做判断,塑料成本的高低,大多取决于此项成本. 人工成本+机台成本+水电成本这三项,可参考下列常用机台吨数费用:
费用(RMB/Hr)
*由于每个注塑厂的生产条件、品质要求差异较大,此部份费用要视注塑厂能力,或要求调整.
当只有零件尺寸时,要先能够推算模具的大约尺寸.
如果零件投影尺寸在50mm以下,外侧也不走滑块(行位)时,模具的长宽约为零件尺寸+80mm(单边).例如一个上盖投影尺寸为40x50mm,模具的长度即计算为50+160=210mm,宽度计算为40+160=200mm.但事实上以这个尺寸的零件,我们会考虑到成形的经济效益,一般不会只开一穴(CAVE).至于要开2穴或2穴以上, 就靠你自己考虑了,模穴数多了也不见得好.模具穴数多,在每pcs成形时间虽然缩短,但如果每次生产的数量不是很多,会造成成形厂上下模时间及试模耗损过大,分摊在每pcs的成形品成本就会偏高，如一模二穴,模具长度除了零件尺寸要乘以2,还要加上GATE(水口)的范围，一般GATE尺寸估算在40mm左右,所以长度为(50x2)+40+160=300.现在模具厂大多使用现成固定尺寸的模座,每家模座厂的模座尺寸都不一样.所以当模具预计尺寸接近机台容许尺寸(导柱内距及容模量)时,最好要先与模具及成形厂商沟通,否则以大吨数机台生产小模具,在机台成本上会过高.注塑机台的选用,主要是根据注射机的最大锁模力来选用的.每个机台都有可达到的注射压力值,机台的锁模力除以注射压力,就是这个机台可选用的塑件产品的最大投影面积.成品的投影面积超过这个范围的话,就要重新选用更大锁模力的机台.选择适当的机台生产,除了模具尺寸要能符合机台容许尺寸,还要考虑机台的射出量及最大注塑压力是否合适.
实际锁模力应不超过机台的最大锁模力的80%.锁模力是根据产品的投影面积和产品材料的型腔压力计算的，一般ABS型腔压力取295~305kg/cO,PP取195~205kg/cO.
以体积计算,以(成品重+水口重)x模穴数÷塑料比重来计算.射出量以不超过机台的最大射出量的80%为上限.
最大注塑压力:以不超过机台的最大压力的80%,这样可保证成形尺寸稳定.
加工成本计算中还有一项比较麻烦的就是成形周期(成形时间)的计算,成形周期会因为机台螺杆尺寸、料筒温度、模具温度、注射压力、注射速度、补料(保压)、冷却时间、塑件形状及模具结构等因素而有相当大的差异,不是对注塑条件非常熟悉而且有经验的人,是无法正确估算的.简易的成形周期计算方式为射出量÷(机台射胶速率x0.8)x40~43.例如:以ABS成品重为110g,水口重7g,一模二穴,注塑机台为220t,机台射胶速率180,所以这个零件的成形周期
为:(110+7)x2÷1.06÷(180X0.8X40=61.3s(注射时间约1.8s,保压时间约19.5s,冷却时间约40s).
*当成形品厚度过厚,或是深度较深时,冷却时间会较长.如成形品成形后需过高温(如印刷、喷漆、电镀等),保压时间需增加.
三、管销成本
管销成本一般的估计以原料成本+加工成本的2%来计算,如为透明件或外观要求严格之对象,或是需外送加工等需增加额外之运费及特殊包装,以原料成本+加工成本的4%来计算.
四、成品利润
成品利润一般的估计以原料成本+加工成本的15~20%来计算,但有些注塑厂商会将利润并入机台吨数费用上,所以此部份的议价空间较大.
以上是针对一般通用性的塑料零件,进行的计算方式。
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