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一个耗费数十万的热处理工艺攻关
& &&&事情的缘由就是因为这件由热处理引发出的一单惨祸。( L0 d/ ]$ ~- O, i& y( o6 v
" K) n) z2 ^5 O0 n( \: \. E
& & 痛下决心去拜访热处理工厂，一定要寻求出一条热处理终极解决之道。终于在一个位于广东偏远山区的热处理车间，加工出一件我个人认为已经完全颠覆了我在机械加工从业所认识的产品。材料很简单，一支3*100毫米的轴（冷拉料线切割切断），取样20支未热处理之前平板检直度100mm小于0.03，热处理之后再检测小于0.1.: `2 x% [2 ^$ h3 v
& &硬度测试方式为将整支轴用磨床两边水平剖开，形成一个2MM的整体100毫米扁位，每支按照固定距离测试硬度10个点，检测完之后我已经懵了，我靠20*10 200个点上面硬度59.几到61，也就是60度+-一度匪夷所思的均匀度。
&&然后是土法韧性测试——折弯。折弯之后简直不敢相信，热处理HRC 60度的东西竟然是可以这样90度折弯？？？竟然可以折成这样都不断……继续折弯，我一定要折弯之后看看里面的金相组织的折断面是怎么样的 。
& & 终于在折到45度之后材料应声而断，肉眼观察金相组织和那些整体钨钢刀具的表面一样细腻。那个被剪切力造成的长条形断口简直不可思议，只要有韧性极高的情况下被撕裂之下才有如此断面。% |) j) d' Y0 w&&r/ n/ s: h) C
& &如此低的变形度，如此高的硬度，如此高的硬度均匀性，如此高的韧性。有这个独门工艺，做很多超长轴，超薄壁零件，性状异常复杂的精密零件，一个超级好的热处理就已经赋予了它几倍以上的价值。
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一支3*100毫米的轴（冷拉料线切割切断），取样20支未热处理之前平板检直度100mm小于0.03，热处理之后再检测小于0.1
热处理HRC 60度的东西竟然是可以这样90度折弯& s- p! S8 z3 d& m2 q, z* ]3 B
/ w&&N6 A0 {5 f+ K* g) S
确实超过了我的见识。。。。
没有断口金相放大图吗
具体工艺能不能分享一下？
深圳龙九 发表于
一支3*100毫米的轴（冷拉料线切割切断），取样20支未热处理之前平板检直度100mm小于0.03，热处理之后再检测 .../ w* K7 r) K* a9 T2 V& O8 b
& & 也已经超过了热处理厂长、质检部主任的见识。关键是材料既不是什么名贵的特殊合金钢，也不是什么高科技材料。一种两三万块一吨的材料，材料两三万其实还有一万几千是因为拉丝所产生的费用。材料的可切削性能非常之好，比什么42CRMO之类的材料容易切削多了，可在精密机床里面车铣成型做成很复杂的零件。
比CrMo系列材料好切削，还能淬火到60度&&误差还那么小。
; {# a6 r% U4 i2 c7 T7 A7 J" Y
是不是60Si2Mn?
60度的硬度还可以 折弯？？？
" j4 W4 |/ @3 h
我们的导柱 50直径的 热处理出来后 发现变形了' W% P2 h8 }! T; U
& F1 ]9 s* b! l# O) p
用液压把它压回来，都不能保证它不断！+ Y; q9 {7 ~5 X% j" S$ \
实在太牛逼了，追风大侠可以告诉我们那个厂的热处理工艺么？ 万分感激！
导柱一般是高频的 50直径还会变形到磨不出来 那个热处理厂也是做的有点离谱&
忘了说，我们的材料就是42CRMO
让我感叹了！3 L! _" p7 _; b+ L&&l
合适的材料+合理的热处理工艺
呵呵&&耗资数十万的工艺肯定不能分享
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我国材料热处理工艺的发展史（五）
&#160;&#160;&#160;&#160;　　北京科技大学在低合金高强钢、微合金钢的理论和实践，控制轧制，非晶态材料稀土元素在钢中作用以及金刚石薄膜沉积等方面开展了系统研究，所得在果在冶金行业获得实际应用。
　　特别应指出的是柯俊教授早期提出的贝氏体无扩散切变机制、和阿隆松的扩散一台阶机制在国际上成为分庭抗礼的针锋相对观点。徐祖耀、康沫狂、俞德刚等人在贝氏体相变理论和开发贝氏体钢以及贝氏体等温处理方面都有突出贡献。
　　(2)热处理生产技术的进步
　　――渗碳技术的进步
　　渗碳是汽车拖拉机工业应用最广的工艺方法之一。50年代实现了从固体渗碳到井工炉中滴入液体渗剂的气体渗碳的过渡，改善了产品质量，提高了工效。60年代初研制成功LiCl露点仪以后，首先在井式渗碳炉上实现了滴入甲醇和丙酮的可控渗碳。在掌握了吸热式气氛制备方法和研制成功密封渗碳炉以后，用露点仪实现了密封渗碳炉的碳势控制。60年代末期研制成功红外线二氧化碳分析仪。为了提高碳势控制精度，在70年代推广了红外仪，主要用于井式炉的滴注式渗碳。目前用滴甲醇和煤油方式的可控渗碳已达到相当普及的程度。尤其是在70年代末、80年代初大量引进滴注式密封渗碳炉和多种微处理机可编程序碳势控制仪问世以后，在密封多用炉上也广泛应用起来了。
　　由于往炉中滴入甲醇和煤油，炉气中的一氧化碳成分不稳定，甲烷含量也达到1%～2%程度，只用二氧化碳红外仪的单因素控制是很达到±0.05%的控制精度。为此，便研究开发出了二氧化碳、一氧化碳和甲烷的多因素碳势控制的仪器和方法。
　　因为制备吸热式气的原料――天然气和液化石油气供应紧张，而大量使用甲醇，生产成本高，迫使工业生产寻找别的出路。碳分子筛变压吸附制氮(PSA法)技术的出现为解决这个难题创造了条件。80年代初期，研制成功国产碳分子筛制的同。随后用氮基气氛、甲醇和乙酸乙酯(或煤油)的合成氛渗碳法便应运而生。与此同时，引进了气氛微量氧(氧势)测量、控制技术和仪器。目前应用氮基合成气氛和氧探头的炉气控制技术的渗碳、用微处理机控制碳势和渗层深度的方法已在生产中得到广泛应用。个别工厂还引进了Supercarb直生式渗碳法的和工艺。目前在汽车、摩托车、工程机械、轴承、齿轮、紧固件行业的可控渗碳、碳氮共渗、氮碳共渗技术已达相当普及程度。
　　上世纪80年代以来，本土设备制造企业已能成系列生产密封多用炉、推杆连续炉渗碳、淬火、清洗、回火生产线和网带炉生产线。应运而生的尚有与之相配套的碳势和工艺过程自动控制系统的商品生产供应。1990年代以来，国际知名设备制造企业相继在国内建立合资，独资生产厂，为热处理企业提供了可靠性高，价格可以接受的先进设备。为此，也刺激，提高了本土设备制造厂的制造水平，为近十年大量涌现的民营，股份制专营热处理加工企业和国营大厂的热处理技术改造和设备更新创造了好的条件。
　　――真空热处理技术的普及
　　1970年代开始研制油、气淬火冷却的冷壁式真空热处理炉，1980年代成系列地批量生产。目前本土制造企业已能成系列地提供真空加热、油气淬火炉、低压渗碳炉、1MPa(10bar)高压气淬炉、真空烧结炉、和钎焊炉。真空淬火、高压气淬炉的最高温度可达1350℃，真空烧结炉最高可达1800℃。各种炉种和炉型的产量在200台以上。近几年航空工业和模具工业的发展对真空热处理炉、真空钎焊炉，特别是真空加热高压气淬炉有大量需求，推动了真空设备制造业的兴旺。低压渗碳和高压气淬技术的结合，为车辆齿轮的延寿、减畸(变)和降噪提出了新的途径，而体现此先进技术的半连续式生产线的开发为大批量生产的汽车齿轮热处理的技术改造提供了可能。在新世纪之初、国内已有数家汽车、柴油机齿轮制造厂引进了此类设备和生产线。
　　由于模具对表面质量和畸变的高要求，真空高压气淬已几乎成为模具热处理不可替代的技术。目前在华南和华东沿海，稍具规模的民营热处理加工企业都拥有至少一台0.4MPa(最多的有6台)的真空加热高压气淬炉。在切削行业，数控和加工中心的广泛应用，强烈要求具有高的质量和长的寿命、城市的环保也对热处理提出更严格要求，真空加热高压气淬也因此成为高速钢刀具热处理替代盐浴加热淬火的首选工艺。
　　――感应加热的广泛应用
　　感应加热技术在汽车、拖拉机、工业中得到广泛应用。在汽车制造中有200多种，近50%重量的零件采用感应加热淬火，例如曲轴、半轴、凸轮轴、刹车凸轮、转向节、变速导块槽口、气门调整螺栓，进排气阀端头、球头肖等。其中东风汽车公司半轴的横向磁场加热淬火是最具代表性的先进技术。利用横向磁场的矩形感应器实现了半轴表面和圆角的一次加热淬火，使生产效率提高数倍、半轴的抗弯扭疲劳强度提高10倍。具有故障报警、诊断功能、由计算机自动控制的半轴感应淬火自动生产线已多年稳定投入生产。我国汽车工业的感应热处理已达到国际先进水平。
　　我国的感应电源制造企业自1990年代引进SIT(静电感应晶体管)、1GBT(绝缘栅双极晶体管)和MOSFET(金属氧化物半导体场效应晶体管)全固态晶体管电源以来，老式的电子管高频电源和机式中频发电机组已逐步被晶体管电源代替，本土企业生产的新式电源已能基本满足用户企业在功率和频率上的要求。感应淬火机床朝柔性化、自动化、智能化方向发展具有识别零件，控制功率、自动调节工艺参数、故障显示、报警、诊断的感应淬火装置，在汽车工业生产中也逐步推广应用。
　　――化学热处理的潜力得到发挥
　　除渗碳、碳氮共渗以外的化学热处理，尤其是钢在铁素体状态下的化学热处理，其特点是工件畸变小，对提高机器零件耐磨减摩性能，提高抗疲劳、抗腐蚀性能和抗咬合能力以及节能降耗有明显效果。自上世纪60年代机械部机械科学研究院研制成功盐浴氮碳其渗(软氮化)和无毒原料氮碳共渗，并在生产上应用以来，又陆续开发出碳氮硼三元共渗、氨+吸热型气氛、氨+空气、氨+二氧化碳的气体氮碳共渗和氮氧共渗以及低氰盐浴渗氮、抛光、氧化的QPQ技术和LT盐浴氮碳共渗在汽车、摩托车、轻纺机，机床，工模具、紧固件、仪器仪表、兵器等行业获得广泛应用。由于效果好、成本低，工艺过程简单、毒性很小，特别受到上列行业外资企业和外销产品企业的青睐。
　　气体渗氮虽然工艺周期长，但因渗层硬度高，提高零件耐磨性效果好，且工件畸变小，在机床精密零件中广泛应用。上海交通大学潘健生教授在1980年代即对控制渗氮技术开展了系统研究。通过对氨分解率(H2)的精确控制，可以获得预想的钢件渗层含氮量和理想的组织结构，在生产中得到推广应用。山东工业大学(现为山东大学材料工程学院)和江苏机械研究所(现为铸锻热处理研究所)在1970年代研发出可得到脆性小的单相Fe2B层的固体渗硼法和粒状渗硼剂商品。武汉材料保护研究所亦于同期开发出硼砂盐浴渗金属技术(类似日本的T.D法)。二者在提高冶金、矿山机器零件和模具寿命上充分发挥出了化学热处理的潜力。
收录时间:日 22:23:44 来源:中国废旧物资网 作者:匿名
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