网状数据模型注塑件如何自动出模

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-05-07 18:46 标签： 网状管理模式
如何确定注塑件加工模具的分模线
　　众所周知，塑料模具是工业中和塑料成型机配套，能赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的一种工具。而我们在设计塑料模具时，一定要注意确定好分注塑件加工模具分模线的位置。那么，我们该如何来确定分模线呢?下面我们一起来了解下。
　　我们在设计分模面之前，先必须确定塑件上分模线的形状和位置。当开模方向确定后，就比较容易确定分模线了。因为，分模线在开模方向上的投影与塑件在该方向上的投影的外轮廓线重合，所以，可以用一平行于开模方向的直线沿物体投影的外轮廓线移动，并求出该直线在每一位置与物体表面的相交情况。
　　1、直线与物体表面相交于一点，则该点即为分模线上的点。
　　2、直线与物体表面相交于一条直线段，则这条直线段上任一点都可做为分模线上的点，具体确定哪一点做为分模线上的点，一般以其与相邻点连线短为原则。亦可通过交互方式来确定。
　　3、直线与物体相交于多点、多段直线段，说明此处的全局接近锥与开模方向的交集为0，故此区域设计抽芯，分模线应根据抽芯的形状和大小来确定。
　　综上所述，介绍的就是关于如何确定注塑件加工模具的分模线，具体的详情知识可咨询青岛伟航塑胶有限公司，本公司专业加工生产销售，质量为本，欢迎广大新老客户前来咨询合作!
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置的制作方法
专利名称注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置的制作方法
技术领域本实用新型属于注塑模具，尤其涉及一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置。
背景技术目前，注塑成型带螺纹塑料制品(如瓶盖)的模具，其卸螺纹方式有手工卸螺纹方式，即模具开模后，用手工方式将产品自模具或活动镶块中拧下，其缺点是劳动强度大，生产效率极低，只能满足小批量打样或试制，且手工卸螺纹容易划伤制品及模具；强脱方式，即靠顶针顶板的轴向力使注塑件强行脱出，该种方式生产效率较高，但是只限于浅螺纹和产品弹性变形大材质如PP、PE的注塑件，强脱不易保证产品螺纹部分的美观，容易引起径向变形及螺纹翻边；采用齿轮及齿条传动装置卸螺纹方式较普遍，其缺点是结构复杂、模具体积较大，若模具腔数设计在4腔以上，其制造难度很大；大型注塑模具采用齿轮加链条加减速电机的驱动力卸螺纹方式，其缺点是体积大，模具安装困难，若模具“卡死”电机易烧坏，且不能随意增加模具腔数，其制造周期较长。因此，在注塑模具制造业中亟待改进带螺纹塑件自动脱模的装置。
本实用新型的目的，在于克服上述技术存在的缺陷，而提供一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，采用该装置使脱模时间短、模具使用寿命长，还可作为通用标准件，适用于多种注塑模上。
为实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案实现的一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，主要有定模板、型芯、导柱及由动板A、动板B、动板C和动板D组成的动模板，其特征是在动模板及定模板之间装有丝杠传动副，所述定模板的中心孔内固接有丝杆，丝杆一端设有轴台，轴台与定模板固接，并销接有止转销，丝杆的另一端插入推板螺纹套中，所述动模板中心处设有通孔，动模板中的动板C下表面设有齿轮止口，在动板A、动板B、动板C中心通孔之间贯穿有丝母，丝母后端固接主动齿轮，动板D压在套接于丝母后端的压力轴承上，主动齿轮与键接在型芯上的从动齿轮行星式啮合，所述推板螺纹套与模具底板动配合连接并与推板固接。
所述丝杆为多线螺纹，线数可为2-16线，螺距为100mm-300mm，左旋或右旋，齿高2-10mm。
所述丝母长度为50mm-200mm，丝母内径、齿型和线数与丝杆工作部分相应配合。
所述主动齿轮两端面分别装有压力轴承。
本实用新型的有益特点是将大螺距多线螺纹丝杆和丝母应用于模具卸螺纹装置中，不仅具有结构简单，简化模具结构，缩短制模工期和提高模具使用寿命的优点，而且可制作成模具标准工件，适用于所有带螺纹塑料件的模具的自动卸模，尤其适用螺纹深、生产效率和产品质量有较高的的模具制造。
附图为装有本实用新型的注塑模结构示意图。
图中1定模板，2止转销，3动模板，3-1动板A，3-2动板B，3-3动板C，3-4动板D，4丝杆，5丝母，6导柱，7主动齿轮，8定位销，9、10压力轴承，11型芯，12从动齿轮，13推板螺纹套，14模具底板，15推板，16塑件，17顶杆，18塑机顶杠，19轴台，20齿轮止口。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作具体说明。
请参照附图，一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，主要有定模板1、型芯11、导柱6及由动板A3-1、动板B3-2、动板C3-3和动板D3-4组成的动模板3，其特征是在动模板3及定模板1之间装有丝杠传动副，所述定模板1的中心孔内固接有丝杆4，丝杆4一端为直柄多台阶镶嵌式或螺纹旋入式，其长度尺寸视定模板厚度而定，丝杆4一端设有轴台19，轴台19与定模板固接，并销接有止转销2，防止丝杆4转动，丝杆4的另一端插入推板螺纹套13中，所述动模板3中心处设有通孔，动模板3中的动板C3-3下表面设有齿轮止口20，在动板A3-1、动板B3-2、动板C3-3中心通孔之间贯穿有丝母5，丝母5后端固接主动齿轮7，动板D3-4压在套接于丝母5后端的压力轴承10上，主动齿轮7与键接在型芯11上的从动齿轮12行星式啮合，所述推板螺纹套13与模具底板14动配合连接并与推板15固接。丝杆4为多线大螺距螺纹，根据注塑塑件螺纹规格，其线数可为2-16线，螺距为100mm-300mm，左旋或右旋，齿高2mm-10mm，丝杆4工作长度尺寸设有多种规格，为100mm-500mm，丝母5长度为50mm-200mm，每条螺纹前端的倒角与丝母端面的倒角一致，便于丝杆4沿轴向任意角度插入丝母5中；丝母5齿型、螺距及线数与丝杆4相应配合。主动齿轮7两端面分别装有压力轴承9、10，以减少丝杠4轴向阻力。本实用新型工作原理是注塑成型后模具打开时，定模板1和动模板3分离的同时丝杆4沿轴向从丝母5中拔出，在丝杆4与丝母5的螺旋线的作用下使丝母5产生围绕其轴心的旋转，则带动固接在丝母5上的主动齿轮7及与之啮合的从动齿轮12转动，与从动齿轮12键接的型芯11反向旋转，型芯11与塑件16分离，当注塑机开模行程终止丝母5停止转动。此时，型芯11已完全由塑件16中旋出，注塑机顶杠18推动以螺纹固定于推板15的推板螺纹套13，使顶杆17推动动板A，使塑件16脱落。取出料把。合模时丝杆4插入丝母5中进入下一个成型周期的预备状态。每个成型周期中脱模时间只占0.2秒，制品无脱裂、划伤和变形现象。产品尺寸达到最佳状态。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
权利要求1.一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，主要有定模板、型芯、导柱及由动板A、动板B、动板C和动板D组成的动模板，其特征是在动模板及定模板之间装有丝杠传动副，所述定模板的中心孔内固接有丝杆，丝杆一端设有轴台，轴台与定模板固接，并销接有止转销，丝杆的另一端插入推板螺纹套中，所述动模板中心处设有通孔，动模板中的动板C下表面设有齿轮止口，在动板A、动板B、动板C中心通孔之间贯穿有丝母，丝母后端固接主动齿轮，动板D压在套接于丝母后端的压力轴承上，主动齿轮与键接在型芯上的从动齿轮行星式啮合，所述推板螺纹套与模具底板动配合连接并与推板固接。
2.根据权利要求1所述的注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，其特征是所述丝杆为多线螺纹，线数可为2-16线，螺距为100mm-300mm，左旋或右旋，齿高2mm-10mm。
3.根据权利要求1所述的注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，其特征是所述丝母长度为50mm-200mm，丝母内径、齿型和线数与丝杆工作部分相应配合。
4.根据权利要求1所述的注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，其特征是所述主动齿轮两端面分别装有压力轴承。
专利摘要本实用新型属于注塑模具，尤其涉及一种注塑模中带螺纹塑件自动脱模装置，其特征是在动模板及定模板之间装有丝杠传动副，所述定模板的中心孔内固接有丝杆，丝杆一端设有轴台，轴台与定模板固接，并销接有止转销，丝杆的另一端插入推板螺纹套中，所述动模板中心处设有通孔，动模板中的动板C下表面设有齿轮止口，在动板A、动板B、动板C中心通孔之间贯穿有丝母，丝母后端固接主动齿轮，动板D压在套接于丝母后端的压力轴承上，主动齿轮与键接在型芯上的从动齿轮行星式啮合，所述推板螺纹套与模具底板动配合连接并与推板固接。本实用新型具有结构简单，脱模时间短和使用寿命长的优点。它可作为通用标准件，适用在多种注塑模上。
文档编号B29C45/40GK
公开日日 申请日期日 优先权日日
发明者何同安 申请人:何同安

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