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官网应该会有吧 没有的话应该就是人家的秘密了
放电加工在现代模具制造业中，与磨床．铣床．车床．线切割等具有同等位置，且是不可或缺的一个工序。它的工作原理是原 苏联人发明的。它的历史可追塑到上个世纪六十年代，...
按理说完工的模具对外销售就做为收入，对于完工产品给注塑课啤产品的，是不是就直接转入到公司的固定资产去？？
不知道一个模具的价值多少？一般是转到低值易耗品去...
答: 广州市祥利仪器有限公司的管材?-??-?静?-??-?液?-??-?压?-??-?试?-??-?验?-??-?机?-??-?完?-??-?全?-??-?符?-?...
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& 佳工机电网·嘉工科技 Email:出口塑胶模具一般设计要求与制造要求标准
点击次数:1026
更新时间:日19:42:57
& & & &出口塑胶模具一般设计要求与制造要求标准
当用户对模具无特殊要求时,出口模按以下标准进行设计:&
1.唧咀必须作定位,有R3/4”之弧面与注塑机之喷咀相配,唧咀顶做3/4”R且要淬火;
2.水口要省滑及转角位做R;
3.所有模具必须配定位圈,定位圈直径 3.99”;
4.方铁与B板及底板之间必须用管钉定位;
5.定位圈有4枝螺丝位置及有斜角;
6.所有板之间有撬模坑;
7.所有边要做斜角;
8.要有安会锁板防上下模分开;
9.要用DME标准或等标准的镀铜杯司;
10.所有板与板之间有管钉;
11.所有内模料必须作虎口,并要装有INTER LOVK在A`B板上;
12.所有镶件有模号且内模镶件在打硬度并在上面打字唛标明;
13.CORE针及司孔针要用板托底,不能采用锁无头螺丝;
14.所有模板上必须四面均有吊模孔;
15.内模镶件高于模平面0.5MM;
16.近中央的撑头要比近边的高,大约为0.1MM;
17.码模坑要做足标准尺寸,深为3/4,高为1”;
18.所有顶针孔必须用购买镰正,不可使用自制银钢枝;
19.所有顶针配位只可有3/4至1长,其它地方必须避空;
20.采用镶针方法做顶针管位;
21.顶针`司筒`边钉`中托司采用DME标准尺寸;
22.运水铜喉塞要收至喉塞面刚低于镶件表面大约0.1MM;
23.胶圈须有坑做管位并对正,所有胶圈藏位需是圆形,不采用其它形状;
24.所有夹片要有管位防止转动,夹片用铝板做;
25.所有运水孔钻 7/16”,且不过底板,用1/4”MRT喉牙;
26.有行位时要有限位使行位不会意外跌出模外’
27.要用行位夹;
28.所有磨擦面要做油坑(2件板了要做,不可只做一边);
29.行位要有硬片(不再底铜片);
30.线条要有管位(不可靠放好行位然后收紧螺丝);
31.行位底如有顶针;顶针板要加挂掣或加安全PIN;
32.当作油压式行位时要用有防撞及有内置挂掣的行位,且能自由向前或向后活动;
33.入水一般只作尖点潜水,且不可太按近胶位潜水);
34.散气避空位深度最小为0.5MM;
35.避空位贴近至胶位边3/32”及开度3/8”或以上,要通大气,镶针要磨气坑;
36.热流道要有线码,要有感温;
37.所有电线要加LABEL纸;
38.所有大水口模胚都采用无面板的直身模胚;
39.所有无面板的模胚都采用前模导柱,后模铜杯司,推板模除外;
日本大同标准和大陆做模的标准差部不多，出口模主要是两大标准，欧洲的国家主要用HASCO标准，美洲主要是用DME标准，也就是英制的标准；HASCO与大同主要区别在导柱导套和顶针头的不同，所有的出口模都要加管钉和边锁。
1. 模胚：采用“LKM” 模架。&
2. 导柱倒装(前模导柱,后模导套)。&
3. 面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。&
4. 顶针板必须要有导柱(即中托司)。&
5. 钢材：常用加硬材料KM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。&
6. 定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。常用定位环直径：?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。&
7. 唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:?3.5mm。&
8. 顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。&
9. 水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）&
10. 滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。&
11. 压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。&
12. 斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。&
13. 连接块：&
14. 运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。&
15. 运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。&
16. 标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。&
17. 模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。&
18. 模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。&
19. 模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。&
20. 模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
出口模具制造过程中的严格要求:
此要求不是完整的模具制造标准手册，仅对常规问题进行总结，归纳，并要求执行。
目地：提高出口模具品质、档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，以开拓更多的合作机会。
1. 小于2020的模胚，A、B板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2. 模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3. 模具上不得有尖角，需要倒角处理。特别指明的地方除外。
4. 内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5. 模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6. 尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光（特别是分型面）
7. 内模胶位面的表面处理必须依照BOM表，或者其它正式通知的技术要求执行。非胶位面上的加工纹路（线切割，铣床，CNC锣床，火花机）也要用油石省亮。
8. 所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。所有相关证明。
9. 所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶（推块），铲基等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10. 行位，推块，铲基，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11. 行位必须有定位。定位方式有弹弓，波珠，HASCO（DME）标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。行位需要有压条，耐磨板。压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12. 行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13. 斜顶座位必须使用耐磨硬料。斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或CR12加硬到HRC40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角C角。需要有斜顶导向板（青铜）。不得烧焊。
14. 流道和进胶位需要省光#400-600。
15. 顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“D”型或者采用防转销键定位。
16. 顶针采用HASCO或者DME标准，选用哪种决定于BOM表或者其它正式通知的模具技术要求。
17. 加工运水胶圈（“O”形圈）槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。
18. 唧嘴要氮化，需要做止转销。唧嘴半径必须符合图纸要求。唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。
19. 常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm..
20. 定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。
21. 水嘴的规格请根据BOM表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。钻孔不得钻偏，锐角需倒角。
22. 运水必须打上INI，OUTI，IN2 ，OUT2………..
23. 所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。
24. 模具需要在四边安装边锁（直身锁）。如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。锥度锁要横着安装。
25. 所有螺丝和其它模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。螺丝有效锁入长度必须足够，正常是M？*1。5或者2。
26. 热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。
27. 把热嘴ID卡装在模具面板侧边。
28. 模具走模验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。
29. 注意：走模前需对运水进行测试水压（100Pa以上）验收运水后，需用风枪把水吹干净。
30. 注意：模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油
出口模制造要求
出口模制造要求（与图纸一起使用）
1. 唧咀部分：
（1) 唧咀口R均为1/2”，以标准件擦红丹检验为准，特别注明除外。
（2) 所有唧咀、法兰要打上客户编号。
（3) 所有唧咀要做管位。
（4) 如注塑透明料及腐蚀料，唧咀用420SS（GSS）；啤普通料用H13（GS2344）或P20（GS2738）（按客户TOOL PLAN要求），如用420SS（GSS）或H13（GS2344），则钢料需淬火。
2. 流道、浇口（入水）：
（1) 流道尺寸、浇口（入水）形式必须按图纸加工。
（2) 流道不能有披锋、夹口。
（3) 流道必须省滑，转角位执圆角，以便走畅顺。
（4) 如流道有改动、移位，不能用红铜塞，而要烧焊或做镶件。
3. 内模、行位、模胚：
（1) 内模面不管平面、斜位或凹凸枕位，必须执顺、执平滑，不能有打磨机纹或刀纹。
（2) 内模如无特殊原因，必须考虑做锁位，一般情况下，下模做凸枕位，上模做凹锁位，斜度为5~10°。
（3) 行位线条用H13（GS2344）钢料，且需淬硬至HRC42~44°，每次装模必须装管钉。
（4) A、B板查框口不能倒角，只能用锉执钝。
4. 镶件、盖板：
（1) 一套模上有多少镶件要以次序编号，不能乱打，不淬火的一定要用钢字码打。
（2) 所有镶件尽量做托位，不允许用销钉。
（3) 热流道电线盖板、斜边顶盖板、司筒针底盖板按次序编号、且尽量用较大字码。
（4) 所有插穿位如需做镶件，且两边都镶，必须用H13（GS2344）或420SS（GSS）并淬火。（单边镶件稍平软）
（5) 所有插穿位斜度不得少于5°，特殊情况除外。
5. 顶针、司筒、斜顶、顶针板、撑头部分：
（1) 顶针、司筒使用大同产品，司筒必须使用标准型号。
（2) 所有顶针、司筒、回针一定要畅顺且用手能转动。
（3) 所有的顶针、司筒的管位至少为25MM，且应锣光。
（4) 顶针要和料位或骨位平齐，有成型的，需做销钉式管位，针板藏顶针头位须保持圆形，不能做D形定位。
（5) 顶针不能有披锋。
（6) 所有顶针、司筒必须编号，顶针板用钢字唛打，顶针、司筒可用打磨机写编号。
（7) 所有顶针头不允许车小、磨低或烧焊加高。
（8) 顶针板配顶针头尺寸：顶针要低于顶针板0.05MM，不能超过0.10MM，沈头孔直径需大于直径0.40~0.80MM。
（9) 所有有斜顶机构之模具，斜顶要和料位、骨位平齐。
（10) 凡有斜顶机构，必须在B板做限位，以防注塑时斜顶超出规定位置，造成斜顶机构损坏。
（11) 斜顶用标准件或有油坑，要符合MATTEL SID。
（12) 所有顶针板回位弹须用标准蓝弹簧，如弹簧不够长，可用两支标准弹簧叠起来用（弹簧不能切短使用）。
（13) 撑头孔应高出方铁0.20MM左右。
6. 导柱、中托司柱、销钉：
（1) 导柱位置要做编号，以避免模胚厂配件有误差，造成装模合模困难。
（2) 中托司柱要编号，避免同上原因发生。
（3) 每次装模时要注意导柱、导套、中托柱、中托司有无刮痕，走模时要特别检查。
（4) 每次装模注意B板、方铁、底板之定位销不能漏装，如没有装，一定要补回。
7. 运水及吹气部分：
（1) 运水喉咀不能偏斜太多及凸出模面，一般应低于模面2~3MM。
（2) 过镶件运水或内模水隔片一定要按美泰标准做（附图）。
（3) 模胚四周运水进出口要按图，全部打上“1 IN”“1 OUT”编号（试模前做好）。
（4) 吹气装置的吹气口要打AIR 1、AIR 2编号。
（5) 塞运水不能用红铜，一定要用标准喉塞。
（6) 运水孔直径一般不少于7/16”，炮花孔一般做Φ9/16”(按模图)。
（1) 所有产品及流道尾部必须加足排气，排气槽宽度为3/16”~ 1/4”。
（2) 一般情况下排气开在上模，如料位全部出在下模，则在下模开排气。
（3) 深骨位镶件，镶件要开排气。（注意须疏通至外面）
（4) 出四周无法排气时，可做疏气针，气由疏气针排出。
9. 螺丝、吊模孔、吊模板：
（1) 所有螺丝必须用英制，且需适用于美制。（避免使用BSWΦ1/2”螺丝）
（2) 吊模孔必须是美制。
（3) 所有模要做吊模板。
（4) 吊模板厚度：1”吊模孔做做32MM厚；1-1/4”吊模孔做40MM厚；1-1/2”吊模孔做50MM厚。
（5) 吊模板中间吊模孔直径和模胚吊模孔直径相同。
（6) 吊模板用黄牌，并要打上客户编号。
（7) 收B板螺丝高出方铁部分：5/8”螺丝不得短于3/4”，3/4”螺丝不得短于1”，1”螺丝不得短于1-1/4”。
10. 模具外观、除锈、清洗：
（1) 所有外露及可以倒角的地方，一定要倒角，且尽量用锉执圆角。
（2) FIT模后，分型面要用锉或油石修执。
（3) 模具清洗后，一定要吹干净后再喷涂防锈油或机油。
11. 试模前工作：
（1) 试模前，特别是啤办前，一定要严格检查有否装错或漏装，特别是行位弹簧、顶针、镶针等。
（2) 检查相同产品是否有内模编号区分。
（3) 骨位及胶位有无顺出模方向省靓。
（4) 测准所有尺寸是否按图施工。
（5) 装模时，一定要有组长以上人员及QC人员在场，且必须先试运水。
12. 试模、啤办：
（1) 先用吨数合适的啤机，不可超出客户规定的一百吨范围。
（2) 每次试啤均需按要求接驳运水（特殊情况除外），啤办则必须接驳运水。
（3) 必须按客户要求的注塑周期进行试啤，并认真记录啤塑条件，如不能达到客户要求的注塑周期，必须清楚记录原因。
（4) 每次啤办均需啤25%、50%、75%及刚好充满的SHORT、SHOTS件（缺料件）。
（5) 按客户的要求包装寄办，注意须运带水口枝头及SHORT、SHOTS件。
（6) 在啤办后的两天内，工程师必须将试模报告、样办检测报告交给客户。
（7) 1（st） short办不能有刀纹及较明显的火花纹。
（8) 1（st） short办先不做凸止口及晒纹。
13. 走模前检查项目：
（1) 整套模由开始至装好，必须有组长及QC人员在场监督。
（2) 对照美泰或Fisher-Price模具检验单逐项检查模具，并认真记录、填写，特别需注意检查运水是否有渗漏。
（3) 热流道插座有否保护装置。
（4) 有否喷涂防锈剂。
（5) 吊模板及吊环有否漏装。
（6) 行位、定位、螺丝及弹簧有否拆卸下来，并统一包装好。
（7) 必须提前一天做好以上工作。
14. 其它：
（1) 采用标准长度的五金件，如螺丝、运水塞、弹弓等不可切短使用。
（2) 运水流量至少1.5加伦/每分钟
广东省深圳市宝安区&&&学模具不可不看的《塑料模具归类知识大全》-塑料模具设计难点与技巧
模具是现代工业的重要工艺装备，是许多工业产品生产中不可缺少的组成部分。我国加入 WTO以后，吸引外资能力的逐年增强，成为世界产品制造工厂地位愈加突出，各类工业品模具的进口越来越多。&模具的类型通常是按照加工对象和工艺的不同进行分类，从行业角度的区分来看主要有塑料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热挤压模具、金属拉拔模具、粉末冶金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模具、玻璃模具、玻璃钢模具等等。&虽然模具种类很多，但在税则归类中主要涉及税目 84.80和82.07项下的有关子目。&下面仅就进口最为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具如何进行归类作一介绍。&塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料加热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。&按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。&塑料注射（塑）模具&:&它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑性塑料品种的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械、电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。塑料注射（塑）成型模具应归入税号 。&塑料压塑模具&:&包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法是根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在 103℃－180℃），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热、高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是设有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下高速挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚四氟乙烯）毛坯（冷压成型）、光学性能很高的树脂镜片、轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。塑料压塑成型模具应归入税号。&塑料挤出模具&:&是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融、塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具钢等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出加工工艺通常只适用于热塑性塑料品种制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。塑料挤出成型模具应归税号 。&塑料吹塑模具&:&是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”）、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑性塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素钢制造。吹塑模具应归入税号 。&塑料吸塑模具&:&是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空成型方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。吸塑模具应归入税号 。&高发泡聚苯乙烯成型模具&:&是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状粒）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内通入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。高发泡聚苯乙烯成型模具应归入税号 。&
塑料模具设计知识
一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。&根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：&外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；&功能性塑胶制品，尺寸要求严格；&外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。&脱模斜度是否合理。&脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：&脱模斜度有足够；&斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；&是否会影响塑胶制品某部位的强度。&二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：&A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；&C、技术要求；&&&&&&&&&& D、塑料名称、牌号&& E、表面要求&型腔数量和型腔排列：&A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；&C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）&D、制品精度、颜色；&&&&&&&&&&&& E、制品有无侧轴芯及其处理方法；&F、&制品的生产批量；&&&&&&&&&&& G、经济效益（每模的生产值）&型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。&三、分型面的确定不影响外观；&有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；&有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；&有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；&便于金属嵌块的安排。&四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。&在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：&①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；&②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；&③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；&④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；&⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；&⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；&⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；&⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。&五、&排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。&A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS & 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。&B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；&C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；&D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。&六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。&冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；&冷却系统的具体位置及尺寸的确定；&重点部位如动模或镶件的冷却；&侧滑块及侧型芯的冷却；&冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；&密封结构设计。&
塑料模具制作过程
1、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。&
&&& 2、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。&
&&& 3、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：&
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。&
&&& A．铸造模——水龙头、生铁平台&
&&& B．锻造模——汽车身&
&&& C．冲压模——计算机面板&
&&& D．压铸模——超合金，汽缸体&
（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：&
&&& A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）&
&&& B．吹气模——饮料瓶&
&&& C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟&
&&& D．转移成型模——集成电路制品&& E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋&
&&& F．热成型模——透明成型包装外壳&
&&& G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具&
◆&注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。&
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：&
&&& A 成型装置（凹模，凸模）&
&&& B 定位装置（导柱，导套）&
&&& C 固定装置（工字板，码模坑）&
&&& D 冷却系统（运水孔）&
&&& E 恒温系统（加热管，发热线）&
&&& F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）&
&&& G 顶出系统（顶针，顶棍）&
&&& 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：&
（1）&大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。&
（2）&细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。&
（3）&热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。&
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.&&
◆热流道系统的优势&
（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。&
（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，&避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。&
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。&
（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。&
◆热流道系统应用的不足之处&
（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。&
（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。&
（3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。&
（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。&
◆提供热流道标准件的公司有: DME、HASCO、HUSKY、EOC、FULLY、MASTER-TIP、INCOE等公司。&
塑料模具设计全过程及须知
1、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：&
经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。&塑料制件说明书或技术要求。&生产产量。&塑料制件样品。&通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。&
2、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。&
消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。&
消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。&成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。&
3、确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。&
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。&
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。&
5、具体结构方案
（一）确定模具类型&如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。&
（二）确定模具类型的主要结构&选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。&影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：&
型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。&
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。&
确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。&
确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。&选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。&
决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。&
根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。&
确定主要成型零件，结构件的结构形式。&
考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。&
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。&
塑料模具业发展的特点
产需保持高速增势&
汽车和装备制造业发展好于原先预计，电子信息等产业继续高速运行，国内市场对模具特别是塑料模具的需求旺盛。加上国产模具在中低端产品方面具有较强的竞争力，国外用户采购中国模具的比例继续增大，工业发达国家将模具生产向中国转移呈现加快态势，由此促进了中国塑料模具业产需两旺，增速达到20%左右，保持高速增长态势。&
技术水平明显提高&
随着汽车业继续高速发展，进入汽车领域的模具企业及产品比上年大幅增加。同时，汽车对模具不断提出更高的要求，促使模具技术水平不断提高。此外，出口大幅增长，也带动了国产模具技术水平不断提高，因为出口模具水平往往比内销产品要求更高。这几年国产模具水平得到明显提高，主要表现在：级进模水平提高较快，大型级进模长度已超过3米，精密级进模已可与2000次/分高速冲床匹配；热流道模具和气辅模具方面，有的已达到国际水平；在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，CAD/CAE/CAM一体化技术得到进一步发展，并取得较好成果；模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，专利数量增多；一批比往年数量更多、水平更高的模具被中国模具工业协会技术委员会评审专家组推荐为国家级新产品等。&
信息化管理富有成效&
近几年，信息化管理不但被许多模具企业提到议事日程，而且得到实施，已经有企业从中受益。在实施过程中，国内外有关软件同台竞技，二次开发富有成果，数据库日渐丰富。通过实施企业信息化管理，国产模具生产周期缩短了，生产效率提高了，企业效益增加了。&
投资热情高涨，集群化初步显现&
由于集群化生产具有方便协作、降低成本、扩大市场、利于交流等特点，以及可享受较为优惠的政策，&由于模具的从属性和对特殊用户的依赖性，品牌在模具特别是塑料模具业长期不被重视。但随着市场经济发展，模具业品牌建设在2006年受到越来越多企业的重视。据了解，全国已有10个左右的省市级驰名（著名）模具商标和品牌，个别模具企业已在申报全国著名商标，更多的企业在2006年启动了品牌建设工作。除了品牌建设外，集体地标式品牌（例如余姚模具等）也在2006年显示出优越性。随着质量管理工作不断深入和环保日显重要，2006年又有一大批模具企业通过了ISO9000国际质量体系认证及ISO14000环境管理体系认证。&
人才培训力度加大&
鉴于模具业普遍缺乏人才，特别是缺乏中高级人才，2006年各地办学和培训工作备受重视，学校、培训点、企业三方力量都加大了培训力度。学校增设模具专业，并扩招；培训点明显增加，并尽量多招学员；企业自身或采取厂校结合方式加强对在职职工的培训，都收到了良好效果。国家有关部门针对模具人才缺乏的现状，开始研究开展模具人才远程培训事宜，模具设计师成为国家认可的一个新工种。&
综合看，中国塑料模具业经过2006年高速运行，尽管生产总量和水平得到了较快提高，但仍旧满足不了市场需求。一方面高端产品仍大量进口，另一方面国内竞争加剧，国内模具业高端市场面临进口货和外资企业的强大压力，而中低端市场是民企之间的剧烈竞争，有的已变成互相压价的无序竞争。随着汽车、电子等模具使用大户高速发展，中国模具工业协会预测，2007年中国塑料模具业仍将产销两旺，持续高速发展，模具产量、质量和技术水平将进一步提高。在这种情况下，企业如何提高自身产品的技术含量，从而在竞争中赢得先机尤为重要。&
注塑模具的维修保养
模具是工业生产中期使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。&一、&注塑模具简介& 1.1、实用范围：&注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，&环氧塑料等则采用橡胶模；&& 1.2、注塑模具分类：&按结构：二板模、三板模&按水口：大水口、点水口、热水口&& 1.3、注塑模具结构&A、&成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；&B、&浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；&C、&导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；&D、&脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；&E、&温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；&F、&侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；&G、&排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。&二、&模具维修模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。&2.1、模具技工接到任务后的准备工作&A、&弄清模具损坏的程度；&B、&参照修模样板，分析维修方案；&C、&度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。&2.2、装、拆模注意事项&A、&标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；&B、&防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；&C、&摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；&D、&保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。&2.3、维修纹面时注意事项&A、&机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；&B、&烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：1、焊条必须与模CORE材料一致；2、焊后需作好回火工作；&C、&补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。&三、&模具保养模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。&3.1、模具保养的必要性&A、&维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；&B、&使模具达到正常的使用寿命；&C、&减少生产中的油污。&3.2、模具保养分类&A、&模具的日常保养；&B、&模具的定期保养；&C、&模具的外观保养。&3.3、模具保养的内容&A、&日保养：1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油；2、模面的清洁；3、运水的疏道；&B、&定期保养：1、2、3、同上；4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；5、损伤、磨损部位修正；&C、&外观保养：1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；2、落模时，型腔应涂上防锈油；3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。&3.4、模具保养注意事项&A、&运动部位，每日保养必需加油；&B、&模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重；&C、&发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；&四、&模具维修、保养中的安全问题做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备（钢）打交道，对此问题必须引起高度重视；&1、&使用吊环时必须先检查，确保完好无损；&2、&使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作；&3、&烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜；&4、&严禁在模具底上作业；&5、&机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌。&
模具支撑块的防错设计
模具支撑块是模具常用附件，广泛应用于各工序模具中，主要作用是支撑模具，保护模具型面、压料板、刀口、弹簧等部件在非生产状态中不受力的作用（见图1）。因此，在生产前要将支撑块取出，生产完毕后要将支撑块放回模具。&
压力机生产节奏快，且是重复性的机械动作过程，如果模具支撑块误取误放产生意外，可能导致模具受损，压力机超负荷或受力不均衡产生精度偏差，更有可能导致支撑块飞出，对操作人员造成伤害。&
为防止员工麻痹造成模具支撑块的误取误放，各压力机生产单位对模具支撑块的日常管理非常重视。&
防错系统的设计方案&
由于模具频繁装卸，支撑块也随着频繁装卸，即使在严格的制度约束下也难免出现员工麻痹大意的时候，造成支撑块忘记全部拿走，模具受力不匀，模具崩裂，或人员砸伤等严重后果。为了消除安全隐患，解决设备设施的本质安全。应该从技术角度考虑，寻求根本的解决途径。&
1.改造思路&
车间目前是依靠制度要求，将支撑块取放在固定位置。现在改造的思路是：将每个支撑块安装一个安全定位销，定位销尺寸统一，(φ20&150mm)与支撑块实焊连接；压力机每个立柱上安装一个安全销座，操作人员打开模具将4个支撑块插在压力机立柱的4个安全销座上。安全销插上以后，安全销座内部的接近开关（传感器）感应到模具支撑块放到位了，就给压力机控制系统传递信号，压力机接到信号，运行条件满足后开动机床生产。如果操作人员没有将4只支撑块全部插到安全销座上，机床运行条件将无法满足，也无法实现动作。图2为改造后整体效果图。&
2.模具支撑块结构分析&
经调查，目前模具使用的支撑块规格形状不统一，有方块状形、圆环形、半圆柱体形、圆柱体形。圆环形的支撑块安全可靠性好，但由于各支撑块与模具一一对应，要将支撑块的形状统一成圆环形改造难度大且费用太高。&
3.安全销座的设计&
考虑到模具支撑块外形和大小不统一，为了保证所有支撑块可靠定位，把安全销座定位面设计为圆弧面，半径为85mm；销孔深60mm ,孔径与销配合间隙为0.5mm。经实验，可以保证车间所有支撑块可靠定位。&
在销座地面焊一根长100mm的方钢（100&100&10），在方钢与销座连接处开φ21的孔，正下方也开φ20孔，用于固定和调节传感器。&
4．控制电路的实现&
安全销座安装位置在压力机4个立柱上靠近操作人员站立的位置，人员操作方便。安全销座中的传感器控制线路串联在机床的急停回路中（见图3）。通过接入110V电源把4个检测开关串联控制辅助继电器KA1，辅助继电器常开触点与压力机急停串联控制压力机急停继电器KA12。&
考虑到压力机动作的正常运转，须在辅助继电器KA1常开触点处并联工作台操作旋转开关、微调辅助按钮和无支撑块模具专用开关。保证模具的正常装调和无支撑块模具的生产。&
传感器选用开关量传感器，有效感应距离为0～50mm，直径为18mm，工作电压AC12-220V。&
5.改造后相关动作的实现&
（1）安装模具操作步骤&
模具吊装上工作台→工作台开动开关通→工作台移动到位夹紧→微动选择开关&+微调辅助开关通→滑块微动上升→支撑块放固定位置+信号满足→机床调试单次生产&
（2）正常生产操作步骤&
模具支撑块正确放置信号满足后→模具装模高度正确→主电机启动→单次生产。&
（3）拆卸模具操作步骤&
放置模具支撑块→微动选择开关&+微调辅助开关通→滑块下降合模→模具螺栓拆卸→微动选择开关&+微调辅助开关通→滑块上死点→工作台开关通→模具入库。&
（4）特殊情况下操作步骤（成型工序拉延模无支撑块）&
转换开关断→工作台开进→模具装调→生产。&
改造后的预期效果&
改造前生产时存在违规使用现象，管理难度大；安全改造后，能够避免在正常生产操作中由疏忽产生的安全隐患，从本质上保证了安全。在方案研讨和设计加工方面都作了充分考虑，电气控制及部件加工简单可靠，同时避免增加设备故障率，有效降低了冲压作业的安全隐患。&
如何克服注塑过程产品注射不足
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。&⑴设备原因：①&料斗中断料；&②&料斗缩颈部分或全部堵塞；&③&加料量不够；&④&加料控制系统操作不正常；&⑤&注压机塑化容量太小；&⑥&设备造成的注射周期反常。&⑵注塑条件原因：
①&注射压力太低；&②&在注射周期中注射压力损失太大；&③&注射时间太短；&④&注射全压时间太短；&⑤&注射速率太慢；&⑥&模腔内料流中断；&⑦&充模速率不等；&⑧&操作条件造成的注射周期反常。&⑶温度原因：①&提高料筒温度；&②&提高喷嘴温度；&③&检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；&④&提高模温；&⑤&检查模温控制装置。&⑷模具原因：①&流道太小；&②&浇口太小；&③&喷嘴孔太小；&④&浇口位置不合理；&⑤&浇口数不足；&⑥&冷料穴太小；&⑦&排气不足；&⑧&模具造成的注射周期反常；&⑸物料原因：物料流动性太差。&塑料行业的十大经典问题
1.&&编织袋作成颗粒后可以做什么?
回复：热塑性塑料制成品回收后可以再造粒，称为再生塑料，其名称为再生料。理论上说，其用途比新料略窄。因为出于回收再造技术水准和成品用途的特殊性：如食品包装，医疗等（为避免对人体的伤害，一般此类制品不用再生料）。但是发达国家先进的回收处理技术和严格的回收制度已经使回收料的性能接近新料，甚至通过该性，合成等可以开发出新的用途。&国内技术对落后，而且到目前为止，再生塑料颗粒还没有出台企业标准或国家标准。因此塑料再生料的品质参差不齐，其用途要根据其具体的技术指标而定。&
2.&&注射器用的是什么PP材料?能不能回收?大概多少钱一吨?
回复：注射器用的PP料是一种叫无规共聚PP，可以回收，现价含税13000左右&。废旧注射器是医疗垃圾，慎用，以免贻害。&有网友推荐南韩的RP340R（MI25）或370Y（MI18）；并强烈建议千万不要用回料，因为很容易造成医疗事故。。&
3.&什么是PPC类塑料，如何从外观上辨认？
回复：PPC属于PP类，全称为氯化聚丙烯，用于制造日用品，电器等&4.& ABS.PS.PP.PE等材料的特性主要用途及各个标号的区别。
回复：ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。主要应用：汽车、器具、电子/电器、建材、ABS合金/共混物&
PS电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.&适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.&
PE基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层、瓶、罐、桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品、管材和电线、电缆的绝缘和护套等。主要用于包装、农业和交通等部门。&
pp便宜、轻、良好的加工性和用途广，催化剂和新工艺的开发进一步促进了应用领域的扩大，有人说：“只要有一种产品的材料被塑料替代，那么这种产品就有使用聚丙烯的潜力”。主要用途：编织袋、防水布，耐用消费品：如汽车、家电和地毯等。&
5.& PS料与ABS料性能上区别?
回复：PS塑料&(聚苯乙烯)&,物料性能：电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.&适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.&成型性能：1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.&ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯),为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味，吸水率低。具有优良的物理机械性能，极好的低温抗冲击性能，优良的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性、染色性。易于加工成型。ABS耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，易溶于醛、酮、酯及某些氯化烃中。ABS的缺点是可燃，热变形温度较低，耐侯性较差。燃烧特点：易燃；离火继续燃烧；火焰黄色，浓黑烟；软化，起泡；丙烯腈味。溶解性能：可溶溶剂：二氯甲烷；不溶溶剂：醇类、脂肪烃、水.应用:汽车业,机械设备,电子电器等。&
6.&废料压克力的英文代号是什么。现在废料价格大约在多少？
回复：亚克力（ACRYLIC）是一种特殊的有机玻璃。 PMMA俗称有机玻璃，又叫压克力或亚克力，香港人多叫亚加力，是一种开发较早的重要热塑性塑料，具有较好的透明性、化学稳定性和耐候性，易染色，易加工，外观优美，在建筑业中有着广泛的应用。透明亚克力废料价格大约在1万左右；因为临近年关，亚克力废料市场处于缺货状态。&
7.我想办再生塑料颗粒厂，但是不知道那些编织袋是属于什么料，比如ＰＰ，ＡＢＳ等。
回复：一般用PP做编织袋；ABS刚性较强，一般用来做壳体、零部件等。&
8.&高压聚乙希和低压聚乙希的区别是什么？
回复：高压聚乙烯(HPPE)就是低密度聚乙烯(LDPE);&低压聚乙烯(LPPE)就是高密度聚乙烯(HDPE).&
9.&请问PPU这种塑料的中文是什么？
回复：PPU是热塑性聚氨酯。&
10 &饮料瓶盖是&什么料做的？
回复：一般是用PP(聚丙烯)做的&
注塑加工中的名词解释
指透过表面覆盖的树脂层可以看见层压塑料较外面的一层或几层增强材料中所具有的明显裂纹。&
层压塑料表面产生破裂和明显分开的一种缺陷。&
塑件表面一层或多层出现折痕或皱纹的外观缺陷。&
4、龟裂及白化&
塑件表面产生的比较明显的微细裂纹称为龟裂，与龟裂相似的霜状微细裂纹称为白化，龟裂和白化都是没有裂隙的微细裂纹。当塑件暴露在某种化学品环境或处于应力条件下时，就会产生环境应力龟裂。&
5、银丝纹&
塑件表面沿料流方向产生的针状银白色如霜一般的细纹。&
塑件表面或内部存在的线状条纹缺陷。&
由于色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面产生云母片状的暗斑缺陷。&
8、桔皮纹&
塑件表面产生的如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。&
9、泡孔条纹&
指在泡沫塑料中，与其固有泡孔结构区别很大的泡孔层。&
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