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碱金属对高炉的危害可采取的措施
& 碱金属对高炉的危害是严重的，为了减少碱金属在高炉内的循环富集量，可采取以下两方面的措施。
& 一是提高煤气逸出炉外的比例，它主要取决于：气化部位越低，则上升过程中被吸收的概率越大，蒸气压小的物质或难还原的物质,它们的气化损失率很低；碱性炉渣能吸收3、1、30，而酸性炉渣易吸收碱性的60和10。因此渣量大时不利于物质的气化；温度高，煤气流速大以及气流分布不均匀都有利于气化物逸出炉外；还原后易溶于铁水的物质不易气化。
& 二是必须降低炉料带入炉内的碱金属数量，同时增大炉渣排出炉外的碱量。生产中常用碱性渣脱硫，酸性渣排碱。例如通过低炉温，冶炼低硅生铁及配制高但碱度低的炉渣完成排碱任务。这是因为0和320是强碱性氧化物，随着渣中酸性氧化物的增加其稳定性增大。
& 对于有害物质如3、X、八3、211等，提高其随炉渣及煤气排出炉外的数量以减少其在炉内的积累，是减少其溶于铁水量的有效措施。
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关于低硅烧结的探讨
2014年11期目录
&&&&&&本期共收录文章20篇
　　【摘 要】适当降低烧结矿SiO2，一方面能提高烧结矿品味进而提高高炉入炉品味，另一方面可减少高炉渣量，改善高炉冶炼条件，对降低焦比，提高利用系数和稳定炉况具有深远的意义。 中国论文网 /8/view-6393706.htm　　【关键词】低硅高品位烧结矿；烧结性能；还原机理；节能降耗 　　前言 　　随着炼钢技术的发展，生铁中的硅作为发热剂的意义早已不很重要，为了满足无渣或少渣炼钢的需要，炼钢生铁含硅量逐渐降低。同时，低硅生铁对于铁水炉外预处理（脱磷、脱硫）是有益的。再者，冶炼低硅生铁对降低焦比提高产量也是很有益的。一般生铁中硅（Si）每降低1%，焦比降低4～7kg/t铁。 　　最近l0年来，国内外高炉冶炼低硅生铁有新的进展和突破。我国炼钢生铁含硅量在20世纪70年代ω（Si）为0.8%左右，现在也降低到0.6%左右，大型高炉铁水含硅量已降低到规（Si）为0.2%～0.4%。 　　1 还原机理 　　高炉内硅的还原是按照SiO2→SiO→Si的顺序逐级进行的。高炉中硅还原进入生铁的过程主要是在滴落带进行，并以SiO气体为中介还原转入铁水中。 　　（SiO2）+C=SiO+CO 　　SiO+[C]=[Si]+CO 　　[Si]+2（MnO）=2[Mn]+SiO2 　　[Si]+2（FeO）=2[Fe]+（SiO2） 　　2 降低生铁含硅量的途径： 　　（1）有效降低烧结矿含硅量，是降低高炉冶炼渣量，也就是减少SiO2的来源，抑制硅的还原反应，从而降低生铁[Si]含量。 　　（2）有效降低烧结矿含硅量，是提高烧结矿品味进而提高高炉入炉品味的最直接有效途径。高炉冶炼表明：入炉品味每提高1%，焦比下降2%，产量提高3%。可见低硅烧结对高炉冶炼中降低焦比，提高生铁产量有着客观的经济效益。 　　（3）有效降低烧结矿含硅量，是提高炉渣的二元和三元碱度 炉渣的二元碱度指m（Cao）/m （SiO2），三元碱度指m（CaO+MgO）/m（SiO2）。提高炉渣的二元和三元碱度，可降低炉渣中SiO2的反应性，从而可以抑制硅的还原。， 　　3 低硅烧结工艺优化探讨 　　3.1 低硅烧结的意义 　　低SiO2烧结矿，一般是指烧结矿中的SiO2含量低于5.0%的烧结矿，它具有以下优点：使入炉品位提高，渣量减少；改善烧结矿冶金性能，尤其是其软熔温度升高、软熔区间变窄，可使高炉的软熔带位置下移，厚度变薄，有利于高炉内间接还原发展和料柱透气性和透液性的改善。这对大喷煤量下的高炉顺行，有着重要的意义。 　　3.2 烧结矿成矿机理 　　烧结矿成矿机理包括固相反应、液相生成及冷凝结晶三个过程。 　　结矿的固结主要依靠发展液相来完成。固相反应形成的低熔点化合物足以在烧结温度下生成液相。随着燃料层的移动，温度升高，各种互相接触的矿物又形成一系列的易熔化合物，在燃烧温度下形成新的液相。液滴浸润并溶解周围的矿物颗粒而将它们粘结在一起；相邻液滴可能聚合，冷却时产生收缩；往下抽入的空气和反应的气体产物可能穿透熔化物而流过，冷却后便形成多孔、坚硬的烧结矿。由此可见，烧结过程中产生的液相及其数量直接影响烧结矿的质量和产量。 　　3.3 烧结过程主要典型液相生成。 　　（1）FeO-SiO2铁橄榄石液相体系 　　铁矿粉中的FeO和SiO2接触紧密，在烧结过程中易于化合成2FeO?SiO2（铁橄榄石），其熔点为1205℃。2FeO?SiO2还可同SiO2或FeO组成低熔点共晶混合物。 　　这个体系是生产低碱度酸性烧结矿的主要粘结相。其生成条件是必须有足够数量的FeO和SiO2。FeO的形成需要较高的温度和还原性气氛。SiO2则主要取决于精矿品位和矿石类型。酸性脉石矿品位提高，则SiO2降低，但总含有一定量的SiO2。2FeO?SiO2是难还原物质，以它为主要粘结相的烧结矿强度好，但还原性差。 　　（2）CaO-SiO2液相体系 　　当生产自熔性烧结矿时，外加CaO与矿粉中的SiO2作用，在烧结过程中，生成两种可熔的硅酸钙液相，即硅灰石CaO?SiO2（CS），熔点为1544℃，它与SiO2在1486℃时形成最低共熔点；硅钙石3CaO?2SiO2（C3S2），熔点为1475℃。它与CaO?SiO2在1455℃时形成最低共熔点。 　　由于硅酸钙液相体系的化合物和固溶体熔化温度较高，在1430℃以上。在烧结的温度条件下产生此液相不会很多。 　　（3）CaO-Fe2O3铁酸钙液相体系 　　形成铁酸钙液相体系的条件是CaO与Fe2O3同时存在。当温度达到1300℃左右时，烧结料中出现熔体，熔体中CaO与SiO2（或FeO）的亲和力较CaO与Fe2O3的亲和力大得多，所以CaO?Fe2O3中的Fe2O3将被SiO2置换出来，甚至被还原为FeO。只有当CaO大量存在，在与SiO2和FeO结合后还有多余的CaO时，才会出现较多的铁酸钙。因此只有碱度高时，铁酸钙液相才能起到主要粘结作用。提高精矿品位，降低SiO2含量对形成铁酸钙液相是有利的。Fe2O3在1300℃以上的高温下不稳定，为保证其存在，必须保持较低的烧结温度和较强的氧化性气氛。 　　（4）CaO-FeO-SiO2钙铁液相体系 　　提高碱度，增加烧结料中的CaO量可降低液相生成温度，当CaO含量为10～20%的范围内，这个体系化合物的熔化温度范围大部分都在1150℃之内。钙铁橄榄石与铁橄榄石同属一个晶系，构造相似，还原性较差，在高温和还原性气氛下易生成。钙铁硅酸盐的熔化温度较铁橄榄石低，液相粘度小，故烧结时透气性较好，但易形成大气孔烧结矿。 　　3.4 低硅烧结存在问题 　　从烧结的机理可知，烧结矿是液相固结的产物，单纯减少烧结矿的SiO2量，有可能导致烧结矿的液相量不足，从而引发烧结矿强度变差的问题。因为在二元碱度不变时，SiO2的减少也意味着CaO含量减少，而SiO2和CaO都是构成烧结矿液相的主要组元，因此如何在低温烧结的工艺条件下，在降低烧结矿SiO2含量的同时，确保烧结过程中产生在质量上及数量上均适宜的“有效粘结相”是这一新工艺能否在生产上成功的技术关键。 　　3.5 低硅烧结相应措施 　　（1）适当提高烧结矿二元碱度 　　适当提高烧结矿二元碱度，以弥补因SiO2含量减少而使粘结相量减少的间题，这对维持必要的粘结相量，以及改善烧结矿的还原性都有利. 　　（2）适当提高烧结原料的粉/核比例。 　　因粘结相起源于粒度较细的粉粒，粒度细的粉粒能促进固相反应的快速进行，易于生成烧结液相。 　　（3）推行厚料层超栏板烧结，料层提高，可弥补SiO2降低对烧结矿强度的影响，同时可降低固体燃耗降低。 　　（4）大水大碳操作，适当发展FeO-SiO2铁橄榄石液相体系。 　　（5）全生石灰烧结，以生石灰全部取代石灰石在改善混合制粒，提高透气性的同时，增强了铁矿于CaO的同化能力，促进液相生成，提高烧结矿强度。 　　（6）优化配矿设计，把握铁矿粉烧结特性，进行低温烧结全力发展铁酸钙液相。 　　4 结束语 　　综上所述，低硅烧结矿对高炉提高入炉品味，降低高炉渣量，节能降耗提产有着深远的综合经济利益。 　　参考文献： 　　[1]任贵义.炼铁学.冶金工业出版社，1996.10. 　　[2]赵俊学，张丹力.冶金原理.西北工业出版社，. 　　[3]王悦祥.烧结矿与球团矿生产.冶金工业出版社，. 　　[4]陈国发.相图原理与冶金相图.冶金工业出版社，2002.3. 　　[5]朱苗勇.现代冶金学.冶金工业出版社，.
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坚持精料方针 提高高炉操作水平（下）
关键词：高炉;炼铁;燃料;冶炼;提高;团矿;品位;炉渣;降低;操作
　　2）烧结矿　　目前，过分强调提高入炉品位已不现实，但是要让高炉炼铁生产技术指标不再大面积下滑，从而实现低碳、低成本，还是要注意，不宜片面追求烧结降低成本，更不宜采购过于低价的劣质矿，一定要保住必要的品位，以实现低碳、低成本炼铁的目标。一般建议的入炉品位为：4000m3以上高炉58.5%以上；3000m3级高炉58%以上；2000m3级高炉57.5%以上；1000m3级高炉57%以上；1000m3级以下高炉56%以上。　　今后含铁原料的精料工作重点应放在烧结矿冶金性能的提高、质量的稳定和节能减排上。冶金性能方面的重点应放在还原性和强度上。目前广泛生产高碱度烧结矿，其还原性指标RI应保持在85%以上，对大型高炉更应提出高一点的要求，应保持在90%以上。通过优化配料、控制烧结过程工艺参数和操作制度，来获取强度好的烧结矿（转鼓+6.3mm达到：大型高炉80%以上，中小型高炉75%以上）。一些小企业烧结原料中矿石粒度大于8mm比例过高，烧结成品中有夹生矿也应值得注意。　　质量稳定方面包括化学成分稳定和粒度组成稳定。建议化学成分要做到ΔFe±0.5%达到90%以上，ΔR±0.05（倍）达到95%以上，ΔFeO±1.0%达到95%以上，而粒度组成则应＞50mm的粒级不超过10%，＜5mm的粒级不超过3%，10-5mm的粒级不超过30%。　　目前，我国烧结机平均面积偏小，技术装备水平和生产条件差异较大，造成企业之间生产指标差距较大，环保治理差距也较大。总体是能耗高，环境治理水平不高。为此要大力推广降低能耗和环保技术，主要是厚料层低温烧结，热风烧结和偏析布料，降低烧结机漏风率等，要开展烧结过程燃料燃烧反应提高燃烧效率的研究。我国烧结机漏风率普遍较高，一般在50%左右，高的达60%以上。而世界先进的漏风率在20%左右，我国已全面掌握了烧结机降低漏风率技术，现在的问题是需要推广和投资改造。　　降低烧结工序能耗的重要措施是回收烧结矿的显热，它占了烧结总能耗的50%，将冷却烧结矿的热废气经除尘后，引入到余热锅炉，可以回收40-70kg/t低压蒸汽，可以用于混合料预热；也可用于发电，约10-20kWh/t。　　3）球团矿　　前几年，我国球团矿生产取得很大进展，产能达到2.3亿t，先进的大型焙烧设备建成投产，例如鄂州，湛江500万t链篦机-回转窑，首钢京唐400万t带式烧结机。逐步淘汰了能耗高、球团矿质量不稳定的小型竖炉。按产能计算，球团矿在炉料结构中的比例已达到19%，为炉料结构优化和炼铁技术进步提供了有效的支持，例如太钢4350m3高炉使用25%-27%的球团矿，高炉炼铁技术指标达到国内先进水平。　　球团矿生产过程的能耗低，产生的粉尘和污染物低于烧结矿生产的能耗和排放的NOx，SO2和二噁英等，而且球团矿的品位高于烧结矿，球团矿品位一般在63%以上，高的达到67%，而烧结矿品位一般低于60%，只有54%-57%，即使扣除CaO后的品位，球团矿也高于烧结矿。在我国目前的条件下，炉料中配入30%左右的球团矿，可提高入炉品位1.5%，降低渣量1.5%，降低焦比4%，提高产量5.5%，按照这样的炉料结构考虑，我国球团矿还有较大的发展空间。　　但是事与愿违，目前球团矿生产没有发展，而且已建成球团厂纷纷停产。2011年球团矿产量为15612万t，2012年降为13558.7万t，而2013年降到1700万t，这种不正常状态与世界造块技术的发展背道而驰，世界先进工业国家尽量减少烧结生产而致力发展球团生产。究其原因是精矿粉价格扭曲，目前精矿粉价格超越其使用价值，造成采选企业利润丰厚，而球团厂亏本，炼铁高炉使用后成本升高，炼铁厂纷纷采购低价劣质矿生产烧结矿和低品位块矿入炉，这是我国炼铁燃料比升高的主要原因之一。建议有矿山自产精矿粉的企业，应当提高精矿粉质量，按其真实成本规划球团矿生产，发挥球团矿的优势来改善高炉炉料结构。　　3.2、提高高炉操作水平　　1）高风温　　风温带入高炉的热量是可以全部替代燃料在风口前燃烧放出的热量，是以自产低热值煤气换得高温的最有效手段。目前，风温带入的热量占高炉冶炼热收入的16%-20%，较低数值（16%）适合于高富氧低燃料比的吨铁风耗少的高炉，高值（20%）则适合于不富氧或低富氧高燃料比的吨铁风耗多的高炉。在现有高炉的冶炼条件下，风温提高100℃可降低燃料比1.5%-3%（低值适用于风温1150℃以上，高值适用于风温1000℃±50℃）。2013年重点企业的风温为1169.9℃，低于2011年的1179℃和2012年的1183℃，呈下降趋势。目前的风温水平，离我国已掌握技术可获取的风温尚有差距。　　（1）采取有效措施改进热风管道系统　　从部分风温降低厂家的情况分析，造成的主要原因是管路不能承受高风温，问题主要在热风出口破损，或热风管路损坏，以及直吹管及其与小套的球面接头等处。这要通过改进并合理安排波纹膨胀器的位置，设置热风总管固定支架和滑动支架并且良好配合，改进热风管道的绝热结构，砌筑优化等方面，来解决热膨胀和盲板力的影响，以及解决热风窜风和散热损失等问题。　　（2）进一步缩小拱顶温度与热风温度的差值　　现在大部分热风炉的这个温差由150-200℃降到100℃以下，成功的经验是：　　◆取消混风阀，采用全交叉（4座热风炉）或半交叉（3座热风炉）的并联送风，这可以缩小温差20-40℃；　　◆全自动烧炉、换炉，维持合理的送风周期40-45min；可以缩小温差15℃左右；　　◆适当提高废气温度，强化热风炉下部传热，每提高废气温度100℃，可缩小温差40℃左右，提高了温度的废气，用于预热烧炉用的煤气和助燃空气到250-300℃，而废气进入烟囱的温度降低到150℃以下，提高了热风炉的热效率；　　◆冷风进入热风炉时设置导流板，使冷风进入蓄热室时得到合理分布，冷风与格砖之间热交换更完善，可缩小温差10℃。　　2）关于经济富氧量和喷煤量　　请生产厂家重视以下两个方面的问题。　　（1）尽量发挥制氧能力，将高炉富氧率提高到经济富氧率4%±1%，以充分发挥富氧对高炉生产的作用，这样可以在不增加炉腹煤气量的情况下增加高炉产量，并且与喷煤相结合，可以取得良好生产技术指标。　　（2）生产中维持与冶炼条件相适应的喷煤量，致力于提高煤粉在高炉内的利用率和维持较高的置换比，达到低燃料比生产，实现低碳排放。　　现在部分生产厂家仍在片面追求高喷煤量生产，认为低喷煤量或将过高的喷煤量降下来在对标时是丢面子的事，有的则认为煤比焦炭便宜，多喷点代替焦炭总是合算的。这是造成这些厂燃料比高的原因之一。　　我国宝钢高炉曾在国内创造过喷煤记录，煤粉喷吹曾经超过200kg/t，现在冶炼条件发生了变化，他们随之调整了喷煤量，00m3级高炉的喷煤量在165-175kg/t之间，燃料比仍保持500kg/t以下，最低的为486.49kg/t，最高只有494.26kg/t；国外燃料比低的高炉，喷煤量也常在120-150kg/t之间，这些经验值得借鉴。　　3）低硅生铁冶炼　　降低生铁含Si量不仅可以降低燃料比，还为后续炼钢创造了良好条件。目前国内外低硅生铁的含硅量在0.3%左右。而目前我国高炉炼铁生产的炼钢铁含硅量维持在0.4%-0.6%，仍处于较高的水平，特别是一些小高炉硅量偏高，有着进一步降低的潜力。分析较高含Si量的原因，有原料条件方面的，也有操作理念和操作技术方面的。　　（1）原燃料条件。我国冶炼炼钢铁的硅源较之国外的要高得多，表现为焦炭的灰分比国外高2%-3%，而灰分中有50%左右是SiO2。从硅还原机理可知，炼钢生铁主要是燃料灰分中的SiO2还原出来的。我国高炉冶炼每吨生铁由燃料带入炉内的SiO2量高达35kg/t，较国外高出10kg/t。要降低国产煤炼出焦炭的灰分是不可能的，所以，降低硅源的最主要途径是降低焦比。　　（2）操作理念。长期以来炼铁生产者是以生铁含Si量来判断炉温和炉缸热状态。在冶炼低硅生铁时需要转变这种传统观念。科学的考虑，要看风口燃烧带热平衡的理论燃烧温度t理，以及焦炭进入燃烧带时的温度tC。在我国目前冶炼条件下，前者应控制在2200℃±50℃，后者则应达到0.75t理。另外研究表明铁水温度与焦炭进入燃烧带时的温度有很好的相关关系t铁水=tC-（200-250）℃，因此在主沟内用探头或其他仪器测量铁水温度，也是判断炉缸炉温和热状态的良好手段。陈旧的观念，以[Si]来判断炉温和热状态，常常阻碍了低硅生铁的冶炼，这也是目前生铁[Si]偏高的原因。　　（3）操作技术。一方面要控制软熔带高度，另一方面要增大渣铁耦合反应。一般而言，高炉中还原出来的金属铁，是在滴落带中滴落过程中溶入Si的，从软熔带下边界到达渣面的距离越长，即软熔带冒尖越高，金属铁溶入的Si也会越多。高炉操作中控制较平坦的软熔带，不仅减少金属铁溶入Si量，还扩大了间接还原区，有利于氧化铁的间接还原发展，减少下部直接还原吸收高温的数量，这样就有利于炉缸热状态的稳定。　　热量充沛而且稳定的炉缸状态和适宜的炉渣碱度，使得还原出的铁珠穿过渣层时，通过耦合反应可以脱去较多的[Si]，达到低Si的水平。适宜的炉渣碱度为R=（CaO+MgO）/SiO2=1.50±0.5，R=1.45适用于二元碱度较高的炉渣，　　R=1.55适用于二元碱度低的炉渣，或按统计规律：　　（CaO+MgO）/SiO2=1.52-0.20[Si]（CaO/SiO2=1.2以下）　　或（CaO+MgO）/SiO2=1.58-0.208[Si]（CaO/SiO2=1.1以下）　　前者适用于渣中MgO低的，后者适用于渣中MgO高的。　　4）关于炉渣适宜ω（MgO）/ω（Al2O3）探讨　　随着低Al2O3优质铁矿石的日益枯竭，使用高Al2O3铁矿石势在必行，国内一些专家进行了深入的研究，通过对国内部分高炉炉渣ω（MgO）/ω（Al2O3）数据和Al2O3数据进行分析可知，ω（MgO）/ω（Al2O3）算术平均值为0.65，Al2O3分布均在20%以下，其中Al2O3为18%以上渣系的ω（MgO）/ω（Al2O3）约为0.6。相比之下，国外某钢铁公司在渣中Al2O3质量分数高达20%以上不利的条件下，对应ω（MgO）/ω（Al2O3）年平均值低于0.5，而对于Al2O3为15%-16%的渣系，某国外钢铁公司熔渣的ω（MgO）/ω（Al2O3）年平均值为0.22，渣中MgO的绝对质量分数仅为3.5%。　　国内有些专家根据理论分析，统筹考虑熔渣黏度、熔点以及脱硫能力的变化，R=1.0-1.2的条件下，对应Al2O3为15%-20%时，炉渣的适宜ω（MgO）/ω（Al2O3）比为0.2-0.5，且在满足高炉冶炼要求的前提下尽可能采用较低的ω（MgO）/ω（Al2O3）。　　也有些专家结合实际生产经验认为需适当降低ω（MgO）/ω（Al2O3），综合考虑熔化性温度和确保炉渣具有良好的流动状态，在当前条件下，ω（MgO）/ω（Al2O3）可控制在0.5左右，有利于低成本、低燃料比炼铁。　　也有些专家认为高炉炉料结构，应该坚持低MgO和低Al2O3的原则。国内外均有低MgO烧结和高炉冶炼的经验，例如韩国浦项，烧结矿的MgO为0.78%，高炉炉渣的MgO含量低至3.23%，日本新日铁公司的烧结矿MgO历来均低于1.0%。我国三明钢铁公司也有低MgO烧结和高炉炼铁低MgO炉渣的实践，烧结矿的MgO为0.64%-0.8%，高炉炉渣MgO为6%，高炉操作指标良好。　　5）高炉长寿　　我国虽然有少数高炉的寿命已达15年以上，但也不乏短命的高炉。分析原因，除了前面已提及的设计结构不合理，耐材质量差，砌筑安装不规范等，更主要的是大量业主和高炉生产者，缺乏科学的长寿操作理念并用以指导生产，盲目追求短、平、快（建设周期要短，投资吝啬，尽快回收资本）。典型的事例就是20世纪末，21世纪初的一座450m3高炉投资6000万元，6个月建成，投产6个月回收全部资金；现在部分1000m3级高炉仍然存在这种短平快的现象。为此，我们建议：　　（1）大修和新建高炉不要过分强调3-7天达产。最好冶炼10-20天铸造生铁，让铁水中的石墨碳析出，填入砖缝和砌筑和烘炉时产生的间隙。开炉开始护炉，护炉坚持始终；　　（2）转入正常生产时应维持与冶炼条件相适应的冶炼强度。可以考虑以料柱允许的最大炉腹煤气量为极限，达到稳产高产；杜绝盲目追求冶炼强度1.2t/（m3·d）以上不恰当地强化生产；　　（3）根据炉容大小制定适宜炉体热负荷。严密注意冷却器工作状况，特别是风口；关注冷却器的漏水和串煤气现象，应及时休风更换漏水设备或按规范灌浆堵塞串煤气通道；　　（4）配置完备的监测设施。开炉后立即启用在线模型控制炉墙侵蚀，并按预定方案及时处理出现的问题；　　（5）开炉后一年左右，应该进行一次含钛炉料护炉操作，以后按期重复护炉以确保炉缸侧壁厚度在安全生产范围内；　　（6）重视炉前操作。控制出铁速度，力争大型高炉出铁速度维持在7-8t/min，中型高炉-6t/min。推荐采用优质炮泥维护铁口，铁口深度保持在泥包厚度600-800mm，一天出铁次数应该在9次以下，炮泥耗量应该在0.5kg/t以下；　　（7）坚持一代炉役内原燃料带入炉内的有害物质不超标（K2O+Na2O≤3kg/t，Zn≤0.15kg/t等）。对在炉内循环积累富集的有害元素要定期排除，建议含碱金属和Zn高的布袋除尘灰，不要再返回烧结，必须切断有害元素富集链条；　　（8）高炉操作中避免边缘气流过分发展。　　4、结论　　1）要进一步降低炼铁能耗，必须把重点放在降低燃料比（包括小焦）上，燃料比降低后，吨铁风耗也随之下降，风机消耗的能量也必然降低。　　2）高炉长寿仍然是今后的重要课题，避免片面追求高冶炼强度和高喷煤量，努力致力于炼铁工业的节能和减排。　　3）要始终坚持精料方针，采用新工艺提高焦炭质量，研究矿石日渐贫化形势下的造块技术，开发国产精矿粉生产优质球团的生产技术；不断提高低碳、低成本炼铁和高炉长寿的操作技术水平，进一步提高风温，推广经济富氧、经济喷煤，倡导低硅生铁冶炼；建立科学的高炉长寿理念。　　4）大力开发低碳炼铁的新工艺、新技术。　　5）认真贯彻执行国家新的环保标准，实现绿色低碳、低成本炼铁。