设备综合效率OEE计算
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设备综合效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM(Total Productive Maintenance)实施的重要手法之一。我国农机企业设备综合效率普遍较低，提高设备综合效率OEE)可以改善和提高企业的收益，从而促进我国农机制造企业的快速持续发展。
1 设备综合效率的定义和作用
设备综合效率OEE(Overall Equipment Effectiveness)是衡量维修效果好坏的指标，已被许多世界级的维修作为主要的衡量指标。
设备综合效率由3个性能指标组成，分别是设备时间开动率、性能开动率和合格品率。
设备综合效率＝设备时间开动率×性能开动率×合格品率。
OEE实际上反映了设备的综合性能，适用于单机、生产线或工厂的全部生产设备。OEE用于工厂的全部生产设备时，通过分析OEE的计算结果很容易找到制约提高设备时间开动率的设备瓶颈。通过分析OEE的计算结果，可帮助操作工、生产管理人员和维修人员提高设备生产效率，逐步减少影响提高OEE的因素。它的作用主要有：
1) 衡量维修效果好坏的指标；
2) 可以作为衡量单机、生产线或工厂的全部生产设备刚开始投入使用的设备性能的方法。此阶段的OEE值和设备运行一段时间后OEE的值相比较，就可了解新设备运行初期的性能如何；
3) 分析实际生产效率损失；
为了计算设备综合效率，必须明确时间组成及分类方法。时间组成如图1所示。
1) 总时间A：在计算周期内所有可利用的时间(如8h/班：24h/天；7天/周)。
2) 外部因素停机时间C：由于外部因素造成的停机时间f如节假日、停电、停水、无订单等)。
3) 计划停机时间E：生产计划中已安排的可停机时间。
4) 延误时间G：因意外事件发生妨碍设备正常运行、生产管理原因延误的时间。
为了便于在生产实践中将各种事件时间分类统计，表1列出计划停机时间、延误时间、检修时间和辅助生产时间包含的各种常见事件。
设备综合效率计算公式如下：设备综合效率＝设备时间开动率×性能开动率×合格品率
2.1性能开动率Performance Rate
性能开动率是理论加工周期与实际加工周期的比。即理论产出与实际产出的时间比。
性能开动率＝生产数量×理论加工周期/实际生产时间H×100％
性能开动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备空转、短暂停机、速度降低等项性能损失。
2.2影响OEE因素的有六大损失：
1) 设备故障损失。设备故障分突发故障和慢性劣化故障两种情况。损失也分为时间损失和品质不良两种。
2) 工艺、调整和管理损失。在更换工、夹、模具过程中，从上一个产品生产完成的下一个产品的替换调整，直至能生产出合格产品的这段停机时间，我们称之为工艺、讽整损失。生产管理及协调不当造成的设备停机为管理损失。
3) 空转、短暂停机损失。一般在5~10min内的停机时间称为短暂停机。空转、短暂停机一般并非由设备故障引起。而是因外部因素导致停机。或设备内无工件空转而引起。如工件在输送带上尚未到位，或由于被卡住无法到位，或因为误传感、误检出导致临时停机。一旦工件复位，设备即可马上运转。
4) 速度损失。设备生产运行速度与设计速度的差异称为速度损失。
5) 试生产损失。在新产品试生产时，从第一件产品的稳定地生产出合格产品为止，需要一定的试验、调整、适应时期。
前两项损失影响设备时间开动率，3项和4项损失影响性能开动率，后两项损失影响合格品率。
2.3设备时间开动率Availability
时间开动率＝实际生产时间H/计划运行时间D×100％
计划运行时间D：总时间A－外部因素停机时间C－计划停机时间E
实际生产时间H＝计划运行时间D－延误时间G－检修时间
时间开动率反映了设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。
2.4合格品率Quality Rate
合格品率是合格品数量与生产数量之比。
合格品率＝合格品数量/生产数量×100％
合格品率反映了设备的有效工作情况，度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，即：
OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
其中：时间开动率＝开动时间/计划利用时间计划利用时间＝日历工作时间一计划停机时间开动时间＝计划利用时间一非计划停机时间性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间合格品率＝合格品数量/加工数量。
这与前述的OEE公式实际上是同一的，此方法更适用于自动生产线的设备综合效率计算。
3 OEE的本质
展开OEE计算公式：
设备综合效率＝设备时间开动率×性能开动率×合格品率＝(实际生产时间/计划运行时间)×(生产数量x理论加工周期/实际生产时间)×(合格品数量/生产数量)×100％＝合格品数量×理论加工周期/计划运行时间=合格品理论加工时间/计划运行时间
由此可见OEE的本质实际上就是合格品理论加工时间与计划运行时间的百分比。
在全员生产维修TPM中，世界级维修水平要求达到以下目标：设备时间开动率≥90％；性能开动率≥95％；合格品率≥99％；设备综合效率≥85％。4 设备综合效率OEE分析改进实例
OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。以达到提高生产效率的目的。
某公司为福特等汽车公司配套某种类型的线路板，线路板在专业生产线上生产，假定针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作，这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流。
1) 其它给你的有关信息：
计划的运行模式：周一到周五为3班/天。周六为1班；每天3班；每班8h；每班有30min午饭时间和2次lOmin休息(在休息期间标签移走)。
2) 从运行中收集的有关数据如下：
运行时间：300min：无计划停机时间合计+少量设定和调整时间：45min；部件生产数量合计(好的+坏的)：1500件；良好部件总计：1400件；计划的周期时间－生产每件具备的能力：l0s/件。
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OEE计算分析与设备综合效率提升
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生产管理人员
1、提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。培训使学员获得：
2、认识设备工作中的各种损失及其比例；
3、了解设备考核指标0EE的内涵和意义；
4、在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率；
5、全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等；
6、提升设备综合效率的种种具体做法；
7、推荐数字化的综合效率管理系统；
8、通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤。
1、设备六大损失介绍
1）设备故障
2）切换/调整
3）开/停机
4）速度损失
5）小停机/空转
6）质量缺陷返工
（认识设备综合效率OEE)
7）设备的效率损失在哪里？
8）OEE的由来与产生
9）为什么要使用OEE？
10）设备损失时间瀑布流
11）设备OEE介绍
2、如何计算设备的效率OEE
1）设备重要度评价：生产影响度、质量影响度，维护影响度价值，无备机，产品质量影响度等
2）关键设备的定义及计算OEE的意义
3）单台设备的OEE计算
4）生产线的OEE计算
5）结合实际的工厂OEE计算练习
3、设备综合效率OEE的分析
1）OEE的行业先进水平是多少？
2）设备利用率与设备综合效率的关系？
3）速度损失是多少？
4）空转及瞬间停止损失是多少？
5）现场使用中常常出现的与OEE相关的问题
4、怎样提高设备综合的效率OEE
1）现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
2）技术方面的分析和改善
3）管理职责的分析和改善
4）共享数码安通灯的应用MPES
5）提升OEE的具体措施
6）降低停机损失的分析和改善
7）TPM-自主保全AM
8）TPM-计划保全PM
9）故障的快速分析与判断-PM、FTA
10）快速维修QM
11）预防维修PM
12）缩短生产准备时间的分析和改善
13）人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率
14）快速换型SMED (观看录像)
15）快速换线
16）缩短暖机时间
17）设备性能降低的分析与改善
18）设备性能降低的原因和种类
19）性能降低的改善与提升
20）设备的维修与改装
21）产品不良的分析与改善
22）产生不良的原因
23）消除不良的对策
24）设备防呆法 peke yake（Poka-Yoke)
5、OEE提升的方法与步骤
改善的组织-SGA活动、AB、OPL
6 Sigma改善的方法与步骤（DMAIC）
1）OEE改善事例-SMT OEE 效率提升案例 35%提升到70%（三年时间）
中国培训网高级讲师
东南大学硕士研究生学历；曾赴瑞典总公司及公司在美国，德国，马来西亚，印度等分公司进行工业工程（IE）、TPM及精益生产等方面的技术交流及培训。高级工程师，拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利。
市五一劳动奖章获得者。
某著名大型合资企业设备维修主管、精益生产经理，著名大型外资企业质量经理、精益生产经理、IE工业工程部经理。
近二十年内、外资企业（一家合资，一家外资，均为特大型企业）设备维修、工程技术，生产质量，物料管理等部门管理工作经历，有丰富的精益生产、工业工程（IE）技术、质量管理等方面的工作经验；精通工业工程，精益生产，卓越制造，丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效，属于典型的实战型培训讲师；培训过程主要以课程体系为主线，全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并注重其丰富的企业实际改进案例的分享。工具类服务
编辑部专用服务
作者专用服务
大型电动机机械设备工作效率的分析计算
依据大型电动机机械设备用电动机在不同负载点时的输入功率及各种损耗的变化,从而分析出该电机在不同负载点时的输出功率,并以此作为与之连接的机械设备的输入功率.进而为大型机械设备工作效率的计算提供了更为准确的方法 ,同时也对传统机械工作效率误差较大的原因作了详细的分析.
作者单位：
山东工业大学,250014
山东齐鲁电机制造有限公司,250100
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万方数据知识服务平台--国家科技支撑计划资助项目（编号：2006BAH03B01）(C)北京万方数据股份有限公司
万方数据电子出版社日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNaka；如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是；生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生；在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定；关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论；质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都；下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE；1．仔细绘制所有制
日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE
如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。
关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。
质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。它们能够适用于任何的车间。
1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。标出所有的机器，转换点，材料传递过程。有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。
2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。
3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。标出每一个生产机床的生产能力（或理论的周期时间），和转换（资料的处理或调运）操作。定位出瓶颈操作项目。要考虑到多台机器可能执行同一个操作或最终产品可能需要多个正在被加工的部件。
4．把整个运行过程看成是一个单独的机器，利用计算单独机器OEE的公式计算，并按下述步骤的进行修改。
5．生产线或生产流程的可用度等于整个过程中瓶颈机器的可用度。如果有多个机器均为瓶颈，那么生产线或生产流程的可用度就等于这些机器可用度的加权平均值。每一台机器的权值与其生产能力成正比例。
6．生产线或生产流程的生产率等于瓶颈机器的生产率。同样，如果瓶颈机器有多个，生产线或生产流程的生产率等于各台瓶颈机器生产率的加权平均值，生产线或生产流程上所有部件的运行等同于所有被视为瓶颈机器的运行。
7．生产线或生产流程的优质率按下面的方法计算：运行中的总部件数等于总的运行于瓶颈操作过程中的部件数。，只有当质量缺陷和劣质产品出现在瓶颈机器这一环之上或之后时，它们才被视为影响优质率的因素。如果它们出现在瓶颈机器之前，并造成瓶颈机器因缺少原料而停机，则它们才会降低瓶颈机器的可用度。如果质量缺陷和劣质产品并没有造成瓶颈机器因缺少原料而使瓶颈机器停机，虽然它们确实影响到了单元的平均生产成本，但它并不影响整个的生产流程生产线的生产率。
生产线或生产流程的OEE的计算，为将所有固定资产看作为一个整体提供了一个很好的提示。相应的图表“工艺流程图例”显示了如何计算生产线或生产流程的OEE。下面的一些事件可以通过上述例子来确定。
在磨床上，满足生产一件产品的平均生产率为1.6秒。这个数字反映了
两个磨床平均生产率，为了生产一个最终产品它们必须生产两个件。
在车床上，2.5秒可以生产4个件。由于生产一个最终产品车床必须生
产两个件，所以每2.5秒钟车床可以提供两个产品，或每1.5秒钟车床可以提供一个产品。
钻床可以每0.75秒的速度为最终产品提供部件。
装配操作可以每秒钟装配一个产品。
对于这一生产流程，磨床的生产周期最长，因此它是瓶颈操作环节。这个生产操作过程作为一个整体，即使其它的机器的生产效率再高，在每1.6秒钟它只能生产一个产品。这种生产力不平衡的生产类型在北美的离散型生产制造厂中是非常普遍的。
为了计算这个生产流程的OEE，应特别注意下面的这些信息：
时间周期为一个工作班或8小时；
设备停机时间。磨床Ⅰ需30分钟进行维修，磨床Ⅱ需45分钟进行维修
和20分钟进行预防性维修。所有的车床需10分钟进行预防性维修并且车床Ⅱ需30分钟进行维修；钻床不需停机维修，装配线需1小时停机维修； ?
每一个工作班的产品数量显示在相应的图表中。
该生产线的OEE的计算：
可用度等于瓶颈机器的可用度或等于磨床的可用度。
磨床1的可用度＝（8小时工作班-0.5小时停机时间）/8小时＝93.7%
磨床2的可用度＝（8小时工作班-0.75小时停机时间-0.33小时预防性维修时间）/（8小时工作班时间－0.33小时预防性维修时间）＝90.0%
磨床的加权平均可用度：
磨床1的理论工作周期为1.5秒钟每件或每分钟40件，其可用度为93.7%。
磨床2的理论工作周期为1.7秒钟每件或每分钟35.3件，其可用度为90%。
?加权平均可用度＝（93.7%*40+90%*35.3）/（40+35.3）＝92.0%
生产线生产率：
磨床1的生产率＝1.5秒/件*15600件/7.5小时*3600秒/小时＝86.7%
磨床2的生产率＝1.7秒/件*12600件/6.92小时*3600秒/小时＝86.0%
磨床的加权平均生产率＝（86.7%*40+86.0%*35.3）/（40+35.3）＝84.4%
生产流程的优质率等于瓶颈操作过程中所有生产部件数减去发生在瓶颈机器这一环之上或它之后的所有质量缺陷和劣质产品数量，并除以瓶颈操作过程中生产的所有部件数。
磨削加工过程中生产的所有部件数＝28200个部件/2台机器每一装配线＝14100。
磨削加工过程中或它之后生产的所有质量缺陷或劣质产品数量＝（磨床1生产的44件+磨床2生产的32件）/2台机器每一装配线＝38。
车床生产的质量缺陷＝48件/2台机器每一装配线＝24。
有三个装配产生的质量缺陷。
钻床产生的质量缺陷不计算在内，因为如果没有足够的因钻床产生的质量缺陷而使瓶颈机器挨饿，那么它们并不影响整个的生产流程或生产线的生产率。
因此，总共的生产缺陷或劣质产品数量为＝38+24+35＝65。
整个生产流程或生产线的优质率＝（14200-65）/1%
整个生产流程或生产线的OEE等于可用度乘以生产率乘以优质率，或92.0%*86.4%*99.5%＝79.1%。
这个例子描述了一个简单的生产流程。许多车间的生产流程并不都这样简单。建立起一个对于所有过程都有意义的OEE计算方法的关键，是准确的绘制每一个加工流程的理论的运行周期，使它能与流程中的瓶颈操作相一致。瓶颈操作可能会随着流程的改进而变化。
在例子流程中，磨床可以被改进（或安装新的设备）。这个程序能够提高磨床的效率，并提高流程的生产率。
如果磨床的效率可以被提高多于96件/分钟（磨床的生产率），车床就会变成瓶颈机器，并且整个生产流程或生产线的OEE的计算就会改变。
包含各类专业文献、应用写作文书、行业资料、各类资格考试、文学作品欣赏、外语学习资料、幼儿教育、小学教育、中学教育、76如何计算工厂的整体设备效能等内容。　
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